JPS6012220A - 金属チユ−ブの製造方法 - Google Patents
金属チユ−ブの製造方法Info
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- JPS6012220A JPS6012220A JP11823583A JP11823583A JPS6012220A JP S6012220 A JPS6012220 A JP S6012220A JP 11823583 A JP11823583 A JP 11823583A JP 11823583 A JP11823583 A JP 11823583A JP S6012220 A JPS6012220 A JP S6012220A
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- Japan
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- tube
- flat
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- sectional shape
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES, PROFILES OR LIKE SEMI-MANUFACTURED PRODUCTS OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C37/00—Manufacture of metal sheets, rods, wire, tubes, profiles or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
- B21C37/06—Manufacture of metal sheets, rods, wire, tubes, profiles or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
- B21C37/08—Making tubes with welded or soldered seams
- B21C37/0807—Tube treating or manipulating combined with, or specially adapted for use in connection with tube making machines, e.g. drawing-off devices, cutting-off
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES, PROFILES OR LIKE SEMI-MANUFACTURED PRODUCTS OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C37/00—Manufacture of metal sheets, rods, wire, tubes, profiles or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
- B21C37/06—Manufacture of metal sheets, rods, wire, tubes, profiles or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
- B21C37/08—Making tubes with welded or soldered seams
- B21C37/0803—Making tubes with welded or soldered seams the tubes having a special shape, e.g. polygonal tubes
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
技術分野
本発明は金属チューブの製造方法、特に溶接部がチュー
ブの比較的平坦な部分に位置する金属チー−プの製造方
法に係る。
ブの比較的平坦な部分に位置する金属チー−プの製造方
法に係る。
従来技術
例えば、自動車用熱交換器を構成するウォーターチュー
ブとして黄銅製偏平溶接チューブが用いられている。こ
のような偏平溶接チ瓢−フの溶接部はチューブの曲部断
面部におけるよシもチューブの平坦な断面部に位置する
方が機械的強度の面で良いことが知られている。しかし
、溶接部がチューブの平坦な断面部に位置する偏平チュ
ーブには次に述べるような問題点があシ、実用化が困難
になっている。
ブとして黄銅製偏平溶接チューブが用いられている。こ
のような偏平溶接チ瓢−フの溶接部はチューブの曲部断
面部におけるよシもチューブの平坦な断面部に位置する
方が機械的強度の面で良いことが知られている。しかし
、溶接部がチューブの平坦な断面部に位置する偏平チュ
ーブには次に述べるような問題点があシ、実用化が困難
になっている。
第１図は偏平溶接チューブの製造工程を説明する図であ
るが、例えば、アンコイラ１から供給さした帯材の自由
端を加熱コイル４で誘導加熱し、スクイズローラ５でそ
れを加圧することによって溶接する。こうして形成した
真円状チューブはビードカッター６でビード切削し、洗
浄装置７で洗浄した後、整形ロール群８で偏平溶接チュ
ーブ９に整形される。第２図はスクイズローラ５および
整形ロール群８のうちいくつかをチューブ１０が通過す
る様子を示しているが、チューブ１０はスクイズロー２
５における真円形（第２図（ａ））から楕円形（第２図
（ｂ））を経て偏平形チーーブ９に順次整形される（第
２図（Ｃ））。この工程においては、溶接部１１が溶接
による熱の影響で軟化し相対的に曲がル易い状態となっ
ているのに、曲がシ易い溶接部以外の部位を曲げるので
、第２図（ｂ） 、 （ｅ）に示される如く溶接部１２
の位置が変動し易い。この位置変動は、第２図（ａ）に
示す如く、溶接すべき自由端１１の位置の変動を引き起
こし、不安定な溶接および外面ビード切削の原因となる
。
るが、例えば、アンコイラ１から供給さした帯材の自由
端を加熱コイル４で誘導加熱し、スクイズローラ５でそ
れを加圧することによって溶接する。こうして形成した
真円状チューブはビードカッター６でビード切削し、洗
浄装置７で洗浄した後、整形ロール群８で偏平溶接チュ
ーブ９に整形される。第２図はスクイズローラ５および
整形ロール群８のうちいくつかをチューブ１０が通過す
る様子を示しているが、チューブ１０はスクイズロー２
５における真円形（第２図（ａ））から楕円形（第２図
（ｂ））を経て偏平形チーーブ９に順次整形される（第
２図（Ｃ））。この工程においては、溶接部１１が溶接
による熱の影響で軟化し相対的に曲がル易い状態となっ
ているのに、曲がシ易い溶接部以外の部位を曲げるので
、第２図（ｂ） 、 （ｅ）に示される如く溶接部１２
の位置が変動し易い。この位置変動は、第２図（ａ）に
示す如く、溶接すべき自由端１１の位置の変動を引き起
こし、不安定な溶接および外面ビード切削の原因となる
。
発明の目的
本発明は、以上の如き従来技術に鑑み、平坦または相対
的に大曲率半径の断面部分に溶接部を有する溶接金属チ
ー−ブを連続的に製造する際の安定な溶接および外面ビ
ード切削を可能にし、よって上記の如き形態の溶接金属
チューブの実用的な製造方法を提供することを目的とす
る。
的に大曲率半径の断面部分に溶接部を有する溶接金属チ
ー−ブを連続的に製造する際の安定な溶接および外面ビ
ード切削を可能にし、よって上記の如き形態の溶接金属
チューブの実用的な製造方法を提供することを目的とす
る。
発明の構成
そして、上記目的を達成するために、本発明では、平板
状帯材を丸くロール成形し、溶接を行なった後のロール
整形において、先ず溶接部を極小曲率半径を有する断面
形状に変形し、それから溶接部が平坦または相対的に大
曲率半径を有する断面形状に整形する。
状帯材を丸くロール成形し、溶接を行なった後のロール
整形において、先ず溶接部を極小曲率半径を有する断面
形状に変形し、それから溶接部が平坦または相対的に大
曲率半径を有する断面形状に整形する。
第３図は、チーーブ溶接ステーションの拡大図であるが
、加熱コイル４で加熱しスクイズローラ５で加圧溶接し
て円形チューブ１０を形成する際、帯材の溶接位置１１
をスクイズローラ５の中心位置に位置決めするために、
加熱コイル４（高周波発振器１３に接続されている）の
前にはガイドシー−１４が配置されている。しかし、板
厚０．１５ｍｍ以下の博肉チューブの場合、溶接位置１
１００．１〜０．３ ｉｎの変動が溶接品質を大きく低
下させるので、安定した溶接を得るためにはスクイズロ
ーラ５を通過した後の工程において溶接部１２の位置が
変動しないことが重要である。しかし、整形ローラ群８
で整形を行なう場合、１０μｍ程度のロールの振れ、チ
ューブの振動等によって、第２図に示した如く、溶接部
１２の位置変動が起きる。
、加熱コイル４で加熱しスクイズローラ５で加圧溶接し
て円形チューブ１０を形成する際、帯材の溶接位置１１
をスクイズローラ５の中心位置に位置決めするために、
加熱コイル４（高周波発振器１３に接続されている）の
前にはガイドシー−１４が配置されている。しかし、板
厚０．１５ｍｍ以下の博肉チューブの場合、溶接位置１
１００．１〜０．３ ｉｎの変動が溶接品質を大きく低
下させるので、安定した溶接を得るためにはスクイズロ
ーラ５を通過した後の工程において溶接部１２の位置が
変動しないことが重要である。しかし、整形ローラ群８
で整形を行なう場合、１０μｍ程度のロールの振れ、チ
ューブの振動等によって、第２図に示した如く、溶接部
１２の位置変動が起きる。
これは、溶接部近傍が熱の作用で軟化し曲がシ易くなっ
ているために整形時に溶接部１２がチューブの曲部断面
部分に移動し易いから生ずるものである。
ているために整形時に溶接部１２がチューブの曲部断面
部分に移動し易いから生ずるものである。
従って、整形時の溶接部の位置変動は溶接部が極小曲率
部に位置するチューブの製造では実際に問題とならない
。そこで、本発明では、チューブの溶接後、一旦、溶接
部が極小曲率部になるような整形工程を特別に設置する
ものである。このような整形工程が存在することによっ
て、チューブ溶接の際溶接部１２は所定の位置に保持さ
れ、安定な溶接が可能になる。
部に位置するチューブの製造では実際に問題とならない
。そこで、本発明では、チューブの溶接後、一旦、溶接
部が極小曲率部になるような整形工程を特別に設置する
ものである。このような整形工程が存在することによっ
て、チューブ溶接の際溶接部１２は所定の位置に保持さ
れ、安定な溶接が可能になる。
本発明を応用できるチューブの断面形状としては、第２
図（、）の如き偏平形の平坦部に溶接部がある場合のほ
か、例えば楕円形の短軸上の位置に溶接部がある場合な
ど、断面のうち平坦部または比較的大きな曲率半径の部
分に溶接部がある場合である。又、チューブの材質は黄
銅、アルミニウム、銅その低溶接可能な金属すべてに適
用できる。
図（、）の如き偏平形の平坦部に溶接部がある場合のほ
か、例えば楕円形の短軸上の位置に溶接部がある場合な
ど、断面のうち平坦部または比較的大きな曲率半径の部
分に溶接部がある場合である。又、チューブの材質は黄
銅、アルミニウム、銅その低溶接可能な金属すべてに適
用できる。
発明の実施例
板厚ｏ、ｉａｍ、板幅２９１ｎｒＩＬの黄銅（銅３０％
〕板状舎材から平坦部長さ１１ｍｍ５曲部半径１ｍｒｎ
の溶接偏平チー−ブを製造する。板状借料を円筒状に変
形し、溶接した後の整形工程、即ち、第１図の整形ロー
ル群８だけが従来と異なる。アンコイラ１から巻き出し
た帯材を合計６段の丸成形ロール群３で円筒状に成形し
、２ｏｏ〜４００ ｋＨｚの高周波を用いて加熱コイル
４で加熱溶融し、スクイズロー２５で加圧して溶接する
。溶接後、ビードカッターを当てて表面のビードを切削
し、洗浄装置７でチューブ表面に付着した溶接スＡ？ツ
タおよびビード切削時の切粉を洗浄する。次いで、第４
図（ｂ） 、 （ｃ）の如き菱形の角を丸くした断面に
整形スルロール３〜４段を設置する。これらのロールの
曲部の曲率半径は１〜１０１１１１１１程度、溶接部を
受けるロールの曲部の開き角度は９００〜１２ｏ０であ
る。その後、所期の偏平チューブ９を得るための第４図
（ｄ）の如きロールを通過させる。
〕板状舎材から平坦部長さ１１ｍｍ５曲部半径１ｍｒｎ
の溶接偏平チー−ブを製造する。板状借料を円筒状に変
形し、溶接した後の整形工程、即ち、第１図の整形ロー
ル群８だけが従来と異なる。アンコイラ１から巻き出し
た帯材を合計６段の丸成形ロール群３で円筒状に成形し
、２ｏｏ〜４００ ｋＨｚの高周波を用いて加熱コイル
４で加熱溶融し、スクイズロー２５で加圧して溶接する
。溶接後、ビードカッターを当てて表面のビードを切削
し、洗浄装置７でチューブ表面に付着した溶接スＡ？ツ
タおよびビード切削時の切粉を洗浄する。次いで、第４
図（ｂ） 、 （ｃ）の如き菱形の角を丸くした断面に
整形スルロール３〜４段を設置する。これらのロールの
曲部の曲率半径は１〜１０１１１１１１程度、溶接部を
受けるロールの曲部の開き角度は９００〜１２ｏ０であ
る。その後、所期の偏平チューブ９を得るための第４図
（ｄ）の如きロールを通過させる。
これによって、第４図（ｄ）に示す如く、平坦部に溶接
部１２がある偏平チューブが得られ、しかも、第４図（
、）に示す如くスクイズローラ５において溶接部１１は
位置変動がなくなシ、結果として安定な溶接および外面
ビード切削が達成された。
部１２がある偏平チューブが得られ、しかも、第４図（
、）に示す如くスクイズローラ５において溶接部１１は
位置変動がなくなシ、結果として安定な溶接および外面
ビード切削が達成された。
発明の効果
以上の説明から明らかなように、本発明によシチーーブ
の大曲率半径または平坦な部分に溶接部が存在する金属
製チー−ブを平板状帯材から連続的に製造する実用的な
方法が提供される。
の大曲率半径または平坦な部分に溶接部が存在する金属
製チー−ブを平板状帯材から連続的に製造する実用的な
方法が提供される。
第１図は平板状帯材からチーーブを製造する装置を説明
する概略側面図、第２図は従来技術における一連のロー
ル整形の様子を示す図、第３図は第１図の溶接ステーシ
ョンの拡大図、第４図は本発明に依る一連のロール整形
の様子を示す図である。 １・・・アンコイラ、２・・・平板状帯材、３・・・丸
成形ｏ−ル９ｐ、４・・・加熱コイル、５・・・スクイ
ズローラ、８・・・整形ロール群、９・・・偏形チュー
ブ、１１゜１２・・・溶接部、１４・・・ガイドシュー
。 特許出願人 日本電装株式会社 特許出願代理人 弁理士 青 木 朗 弁理士西舘和之 弁理士 古 賀 哲 次 弁理士 山 口 昭 之 手続補正書（自発） 昭和５８年８ 月７２ 日 特許庁長官 若杉和夫 殿 １、事件の表示 昭和５８年 特許願 第１１８２３５号２、発明の名称 金属チューブの製造方法 ３、補正をする者 事件との関係 特許出願人 名称 （４２６）日本電装株式会社 ４、代理人 （外 ３ 名） ５、補正の対象 （１１明細書の「発明の詳細な説明」の欄（２）図面の
第１図、第２図、第３図、第４図６、補正の内容 （１）明細書第３頁第６行目の「１１」を「１２」に補
正する。 （２）図面の第１図〜第４図を別紙の通り補正する。 ７、添付書類の目録 補正図面（第１図、第２図、第３図、第４図）１通 第２図 （ａ） （ｂ） （ｃ） 第４図 （ａ） （ｃ） （ｂ） 、Ｋ”＋ １ （ｄ）
する概略側面図、第２図は従来技術における一連のロー
ル整形の様子を示す図、第３図は第１図の溶接ステーシ
ョンの拡大図、第４図は本発明に依る一連のロール整形
の様子を示す図である。 １・・・アンコイラ、２・・・平板状帯材、３・・・丸
成形ｏ−ル９ｐ、４・・・加熱コイル、５・・・スクイ
ズローラ、８・・・整形ロール群、９・・・偏形チュー
ブ、１１゜１２・・・溶接部、１４・・・ガイドシュー
。 特許出願人 日本電装株式会社 特許出願代理人 弁理士 青 木 朗 弁理士西舘和之 弁理士 古 賀 哲 次 弁理士 山 口 昭 之 手続補正書（自発） 昭和５８年８ 月７２ 日 特許庁長官 若杉和夫 殿 １、事件の表示 昭和５８年 特許願 第１１８２３５号２、発明の名称 金属チューブの製造方法 ３、補正をする者 事件との関係 特許出願人 名称 （４２６）日本電装株式会社 ４、代理人 （外 ３ 名） ５、補正の対象 （１１明細書の「発明の詳細な説明」の欄（２）図面の
第１図、第２図、第３図、第４図６、補正の内容 （１）明細書第３頁第６行目の「１１」を「１２」に補
正する。 （２）図面の第１図〜第４図を別紙の通り補正する。 ７、添付書類の目録 補正図面（第１図、第２図、第３図、第４図）１通 第２図 （ａ） （ｂ） （ｃ） 第４図 （ａ） （ｃ） （ｂ） 、Ｋ”＋ １ （ｄ）
Claims (1)
- 連続的に、金属製平板状帯材を供給し、該帯材をロール
成形して相互に向かい合う自由端を有する円筒状に変形
し、該自由端を溶接して円筒状チューブを形成し、そし
て該円筒状チューブを更にロールで整形する金属チー−
ブの製造方法において、溶接後の前記ロール整形におい
て前記円筒状チューブを先ずその溶接部が極小曲率半径
を有する断面形状に変形し、然る後同溶接部が平坦また
は相対的に大曲率半径を有する断面形状に整形すること
を特徴とする方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11823583A JPS6012220A (ja) | 1983-07-01 | 1983-07-01 | 金属チユ−ブの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11823583A JPS6012220A (ja) | 1983-07-01 | 1983-07-01 | 金属チユ−ブの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6012220A true JPS6012220A (ja) | 1985-01-22 |
| JPH0120922B2 JPH0120922B2 (ja) | 1989-04-19 |
Family
ID=14731571
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11823583A Granted JPS6012220A (ja) | 1983-07-01 | 1983-07-01 | 金属チユ−ブの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6012220A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002024366A1 (en) * | 2000-09-25 | 2002-03-28 | Nakayama Corporation | Method of forming cold diametrally reducing roll for metal pipe and metal pipe formed by the method |
| KR101277233B1 (ko) * | 2012-04-09 | 2013-06-26 | 주식회사 경동나비엔 | 튜브 제조 방법 |
| KR101379435B1 (ko) * | 2012-04-19 | 2014-03-28 | 강승구 | 차량용 머플러 제조장치 |
-
1983
- 1983-07-01 JP JP11823583A patent/JPS6012220A/ja active Granted
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002024366A1 (en) * | 2000-09-25 | 2002-03-28 | Nakayama Corporation | Method of forming cold diametrally reducing roll for metal pipe and metal pipe formed by the method |
| KR101277233B1 (ko) * | 2012-04-09 | 2013-06-26 | 주식회사 경동나비엔 | 튜브 제조 방법 |
| KR101379435B1 (ko) * | 2012-04-19 | 2014-03-28 | 강승구 | 차량용 머플러 제조장치 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0120922B2 (ja) | 1989-04-19 |
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