JPS60171608A - 酸化物磁性体磁気ヘツド製造方法 - Google Patents
酸化物磁性体磁気ヘツド製造方法Info
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- JPS60171608A JPS60171608A JP2698484A JP2698484A JPS60171608A JP S60171608 A JPS60171608 A JP S60171608A JP 2698484 A JP2698484 A JP 2698484A JP 2698484 A JP2698484 A JP 2698484A JP S60171608 A JPS60171608 A JP S60171608A
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- G11B5/00—Recording by magnetisation or demagnetisation of a record carrier; Reproducing by magnetic means; Record carriers therefor
- G11B5/127—Structure or manufacture of heads, e.g. inductive
- G11B5/187—Structure or manufacture of the surface of the head in physical contact with, or immediately adjacent to the recording medium; Pole pieces; Gap features
- G11B5/193—Structure or manufacture of the surface of the head in physical contact with, or immediately adjacent to the recording medium; Pole pieces; Gap features the pole pieces being ferrite or other magnetic particles
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- Magnetic Heads (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は、高精度で信頼性の高い酸化物磁性体磁気ヘ
ッドを製造できる。酸化物磁性体磁気ヘッド製造方法に
関する。
ッドを製造できる。酸化物磁性体磁気ヘッド製造方法に
関する。
従来、酸化物磁性体からなる磁気ヘッドを製造する方法
として、第１図に示すようなものがある。すなわち、酸
化物磁性体１に、一定刑隔をもって複数のトラック幅規
制用溝１Ａを設けるとともに、トランク幅規制用溝１Ａ
と直交する巻線用溝１０を設け、酸化物磁性体２に一定
間隔をもって複数のトラック幅規制用溝２Ａを設け、酸
化物磁性体１，２のギャップ形成面１１３．２Ｂｉラン
プ等で仕上げ、または、逆に酸化物磁性体１．２のギャ
ップ形成面ＩＢ、２１３を先に仕上げ、その後に、酸化
物磁性体１にトランク幅規制用溝１Ａおよび巻線用溝ｉ
ｃｙ、（設けるとともに、酸化物磁性体２にトランク幅
規制用溝２Ａｆ設け、その後ギャップ形成面１１３もし
くは２１３４たは１Ｂおよび２ Ｂにギャップスペーサ
（図示せず）全形成し、ギャップスペーサを介して酸化
物磁性体１，２を突き合わせ。
として、第１図に示すようなものがある。すなわち、酸
化物磁性体１に、一定刑隔をもって複数のトラック幅規
制用溝１Ａを設けるとともに、トランク幅規制用溝１Ａ
と直交する巻線用溝１０を設け、酸化物磁性体２に一定
間隔をもって複数のトラック幅規制用溝２Ａを設け、酸
化物磁性体１，２のギャップ形成面１１３．２Ｂｉラン
プ等で仕上げ、または、逆に酸化物磁性体１．２のギャ
ップ形成面ＩＢ、２１３を先に仕上げ、その後に、酸化
物磁性体１にトランク幅規制用溝１Ａおよび巻線用溝ｉ
ｃｙ、（設けるとともに、酸化物磁性体２にトランク幅
規制用溝２Ａｆ設け、その後ギャップ形成面１１３もし
くは２１３４たは１Ｂおよび２ Ｂにギャップスペーサ
（図示せず）全形成し、ギャップスペーサを介して酸化
物磁性体１，２を突き合わせ。
トラック幅規制用溝Ｉ Ａ 、 ２Ａにガラス３をモ−
ルドして酸化物磁性体１，２を接着し、コアブロック４
を形成するとともにギャップスペーサによりギャップ５
′ｆｆ：形成し、コアブロック４の酸化物磁性体１，２
およびガラス３全コアブロツク４の短辺方向と平行にス
ライスしてコア６全形成し、さらにコア６のテープ摺動
面６Ａ全研摩し、コア６に巻線用溝ＩＣｉ用いて巻線Ｚ
を装着したものである。
ルドして酸化物磁性体１，２を接着し、コアブロック４
を形成するとともにギャップスペーサによりギャップ５
′ｆｆ：形成し、コアブロック４の酸化物磁性体１，２
およびガラス３全コアブロツク４の短辺方向と平行にス
ライスしてコア６全形成し、さらにコア６のテープ摺動
面６Ａ全研摩し、コア６に巻線用溝ＩＣｉ用いて巻線Ｚ
を装着したものである。
この従来技術においては、 ｌ−ラック幅規制用溝ＩＡ
、２Ａの溝加工をした後、ギャップ形成面Ｉ Ｂ 、
２ Ｂを仕上げる工程を踏んだ場合、ギャップ形成面１
１３ 、２１３のラップ仕上は時に。
、２Ａの溝加工をした後、ギャップ形成面Ｉ Ｂ 、
２ Ｂを仕上げる工程を踏んだ場合、ギャップ形成面１
１３ 、２１３のラップ仕上は時に。
第２図に示す如くギャップ形成面１１（、２Ｄのエツジ
部にカケ８やズレが多発し、こｆＬｆ突き合わせた時に
、第３図に示す如くトラック幅ＴＷの規制が困難になる
という欠点がある。捷た。
部にカケ８やズレが多発し、こｆＬｆ突き合わせた時に
、第３図に示す如くトラック幅ＴＷの規制が困難になる
という欠点がある。捷た。
狭トラツク幅（約２０μｍ）になると、カケやダレのみ
ならず、取扱力によってはトランク全体の破損等の危険
があり、量産的でないという欠点がある。一方、ギャッ
プ形成面１ｒ３．２８に仕上げた後、トラック幅規制用
溝ＩＡ、２Ａの溝加工？行う工程を踏んだ場合、この溝
加工時に、第４図に示す如くギャップ形成面ＩＢ、２＋
３のエツジ部にチッピング９が発生し、こ、ｆｌ、を突
き合わせるとトラック幅ＴＷの規制が困難であるという
欠点を持ち、特に狭トラツク幅ではその影響は犬である
。
ならず、取扱力によってはトランク全体の破損等の危険
があり、量産的でないという欠点がある。一方、ギャッ
プ形成面１ｒ３．２８に仕上げた後、トラック幅規制用
溝ＩＡ、２Ａの溝加工？行う工程を踏んだ場合、この溝
加工時に、第４図に示す如くギャップ形成面ＩＢ、２＋
３のエツジ部にチッピング９が発生し、こ、ｆｌ、を突
き合わせるとトラック幅ＴＷの規制が困難であるという
欠点を持ち、特に狭トラツク幅ではその影響は犬である
。
以上の欠点を除去する方法として９次のようなものがあ
る。すなわち、酸化物磁性体１．２にトラック幅規制用
溝ＩＡ、２Ａｋ加工した後。
る。すなわち、酸化物磁性体１．２にトラック幅規制用
溝ＩＡ、２Ａｋ加工した後。
トラック幅規制用溝１Ａ’、−２Ａにガラス３全モール
ドし、酸化物磁性体１に巻線用溝ＩＣｉ設け、ギャップ
形成面１１３．２Ｂ全仕上げ、そして、コアブロック４
を形成する工程を除いて。
ドし、酸化物磁性体１に巻線用溝ＩＣｉ設け、ギャップ
形成面１１３．２Ｂ全仕上げ、そして、コアブロック４
を形成する工程を除いて。
前記した製造方法と同じものである。この製造方法にお
いては、すでにトラック幅規制用溝Ｉ Ａ、２Ａにモー
ルドされたガラス６を軟化してコアブロック４を形成す
る。
いては、すでにトラック幅規制用溝Ｉ Ａ、２Ａにモー
ルドされたガラス６を軟化してコアブロック４を形成す
る。
この後記した製造方法においては、ガラス６はギャップ
形成面Ｉ Ｂ 、 ２ Ｈのエツジ部全保護する役目も
果すので、前記した製造方法の欠点は除去されている。
形成面Ｉ Ｂ 、 ２ Ｈのエツジ部全保護する役目も
果すので、前記した製造方法の欠点は除去されている。
しかしながら、前記・後記双方の製造方法においては、
ともに、トラック幅規制用溝ＩＡ。
ともに、トラック幅規制用溝ＩＡ。
２八を設けた後にギャップ形成面Ｉ Ｂ 、 ２１．３
を突き合わせ、トラック合わせ企しているため。
を突き合わせ、トラック合わせ企しているため。
第５図に示すようなトラック幅′１゛Ｗのズレが生じや
すい。丑だ、スノξツタ法でギャップ形成面１１３ 、
２１．（にギャップスペーサ全形成した時。
すい。丑だ、スノξツタ法でギャップ形成面１１３ 、
２１．（にギャップスペーサ全形成した時。
前記製造方法では、第６図（ａ）に示すようにトラック
幅規制用溝ＩＡ、２ＡＫ−も、１だ後記製造方法では、
第６図（ｂ）に示すようにガラス乙の表面にも、ギャッ
プスペーサ１０が形成される。
幅規制用溝ＩＡ、２ＡＫ−も、１だ後記製造方法では、
第６図（ｂ）に示すようにガラス乙の表面にも、ギャッ
プスペーサ１０が形成される。
特に、後記製造方法の場合、酸化物磁性体１゜２をガラ
ス３の軟化により接着す全際ギヤツプス綬−サ１０は、
ガラス乙によって挾まれた形となり、ガラス３の軟化と
ともにガラス乙の中に吸収されるが、このときガラス６
と反応して第７図に示すようにギャップスペーサ１０に
沿って気泡１１を発生しやすい。特に、ギャップスペー
サ１０を厚く（約０．６μｍ ）形成した場合に顕著で
ある。
ス３の軟化により接着す全際ギヤツプス綬−サ１０は、
ガラス乙によって挾まれた形となり、ガラス３の軟化と
ともにガラス乙の中に吸収されるが、このときガラス６
と反応して第７図に示すようにギャップスペーサ１０に
沿って気泡１１を発生しやすい。特に、ギャップスペー
サ１０を厚く（約０．６μｍ ）形成した場合に顕著で
ある。
気泡１１がデイプスエンド部１２に残った場合、ギャッ
プ５の深さ全規制する際、気泡１１全通して測長するた
め高精度の加工ができず。
プ５の深さ全規制する際、気泡１１全通して測長するた
め高精度の加工ができず。
かつ作業能率が悪い。また、テープ摺動面６Ａに露出し
た場合、磁性粉が埋め込ま几たり、ゴミ付着等の原因と
なり、さらには磁気テープの損傷および偏摩耗によるテ
ープとのスペーシングロス等が発生する危険がある。
た場合、磁性粉が埋め込ま几たり、ゴミ付着等の原因と
なり、さらには磁気テープの損傷および偏摩耗によるテ
ープとのスペーシングロス等が発生する危険がある。
この発明は、このような従来技術の欠点′ｆ！：Ｎ決す
る目的でなされたものであって、この発明の酸化物磁性
体磁気ヘッド製造方法は、コアブロックをその短辺方向
と平行にスライスして形成さ几たコア全先端研摩し、該
コアに巻線用穴を用いて巻線全装着して酸化物磁性体磁
気ヘッドを製造する方法において、一対の酸化物磁性体
のうち、一方の酸化物磁性体のギャップ形成面に巻線用
溝全般け、ギャップスペーサを介して一対の酸化物磁性
体を突き合わせ、一対の酸化物磁性体と該ギャップスペ
ーサを加熱して。
る目的でなされたものであって、この発明の酸化物磁性
体磁気ヘッド製造方法は、コアブロックをその短辺方向
と平行にスライスして形成さ几たコア全先端研摩し、該
コアに巻線用穴を用いて巻線全装着して酸化物磁性体磁
気ヘッドを製造する方法において、一対の酸化物磁性体
のうち、一方の酸化物磁性体のギャップ形成面に巻線用
溝全般け、ギャップスペーサを介して一対の酸化物磁性
体を突き合わせ、一対の酸化物磁性体と該ギャップスペ
ーサを加熱して。
一対の酸化物磁性体を接着し、その後、一体となった酸
化物磁性体にその短辺方向と平行するトラック幅規制用
溝全一定間隔をもって複数設け、該トランク幅規制用溝
内にガラスをモールドしてコアブロック全形成するもの
である。
化物磁性体にその短辺方向と平行するトラック幅規制用
溝全一定間隔をもって複数設け、該トランク幅規制用溝
内にガラスをモールドしてコアブロック全形成するもの
である。
以下、この発明を図面に基づいて説明する。
第８図は、この発明の一実施例を示す図である。
一対の酸化物磁性体２１’、２２のうち、一方の酸化物
磁性体２１のギャップ形成面２１Ａに。
磁性体２１のギャップ形成面２１Ａに。
その長手方向と平行する巻線用溝２１ｃを設ける。また
必要に応じて、ギャップ形成面２．１ Ａに巻線用溝２
１０と平行で、かつ、一定間隔を持つリヤ部ガラス補強
用溝２１１） ｋ設けてもよい。巻線用溝２１Ｃの先端
はデイプスエンド部に該当し、トラック部２１１３から
巻線用溝２ＩＣの先端捷での長さしは、ゾロントギャッ
プ深さの所要値を考慮して定めらｎる。
必要に応じて、ギャップ形成面２．１ Ａに巻線用溝２
１０と平行で、かつ、一定間隔を持つリヤ部ガラス補強
用溝２１１） ｋ設けてもよい。巻線用溝２１Ｃの先端
はデイプスエンド部に該当し、トラック部２１１３から
巻線用溝２ＩＣの先端捷での長さしは、ゾロントギャッ
プ深さの所要値を考慮して定めらｎる。
次に、酸化物磁性体２１．２２のギャップ形成面２１Ａ
、２２Ａｋラツプ等で無歪に仕上げ。
、２２Ａｋラツプ等で無歪に仕上げ。
ギャップ形成面２１Ａ、２２Ａにスノ？ツタ法等により
、ギャップスペーサ（図示せず）全形成する。ギャップ
スペーサの厚さによってギャップ２３のギャップ長が定
まる。なお、ギャップ形成面２１ Ａ、 、 ２２ Ａ
のいず肌か一方にのみ。
、ギャップスペーサ（図示せず）全形成する。ギャップ
スペーサの厚さによってギャップ２３のギャップ長が定
まる。なお、ギャップ形成面２１ Ａ、 、 ２２ Ａ
のいず肌か一方にのみ。
一定厚のギャップスペーサを形成してもよい。
次に、酸化物磁性体２１，２２．すなわち。
そのギャップ形成面２１Δ、２２Ａ全突き合わせ、酸化
物磁性体２１．２２およびギャップスペーサ全加熱して
、酸化物磁性体２１．２２ｆｆｉ接着する。この加熱温
度はギヤラプス被−ザの軟化点より低い温度である。な
お、リヤ部ガラス補強用溝２１Ｄ’ｉ設けた場合、リヤ
部ガラス補強用溝２ｉＤ内にガラス２４を挿入溶着する
。
物磁性体２１．２２およびギャップスペーサ全加熱して
、酸化物磁性体２１．２２ｆｆｉ接着する。この加熱温
度はギヤラプス被−ザの軟化点より低い温度である。な
お、リヤ部ガラス補強用溝２１Ｄ’ｉ設けた場合、リヤ
部ガラス補強用溝２ｉＤ内にガラス２４を挿入溶着する
。
次に、一体となった酸化物磁性体２５の上面。
すなわち、酸化物磁性体２１．２２のトラック部２１１
３ 、２２ Ｂに、その短辺方向と平行するトラック幅
規制用溝２５Ａ（Ｈ一定間隔をもって複数設ける。トラ
ック幅規制用溝２５Ａの深さ■）は、デイプスエンド部
以」二の深さとし、 ｌ−ラック部２１１３から巻線用
溝２１Ｃの先端までの長さＬより大きい。また、トラッ
ク部２１Ｂ。
３ 、２２ Ｂに、その短辺方向と平行するトラック幅
規制用溝２５Ａ（Ｈ一定間隔をもって複数設ける。トラ
ック幅規制用溝２５Ａの深さ■）は、デイプスエンド部
以」二の深さとし、 ｌ−ラック部２１１３から巻線用
溝２１Ｃの先端までの長さＬより大きい。また、トラッ
ク部２１Ｂ。
２２ Ｂのトラック幅ＴＷは、トラック幅規制用溝２５
Ａの幅Ｗと間隔Ｐによって定まる。
Ａの幅Ｗと間隔Ｐによって定まる。
次に、トラック幅規制用溝２５Ａにガラス２６をモール
ドしてコアブロック２７を形成する。
ドしてコアブロック２７を形成する。
次に、コアブロック２７のガラス２６面上全コアブロッ
ク２７の炉辺方向と平行Ｃ一点鎖線で図示）にスライス
して、コア２８を形成する。
ク２７の炉辺方向と平行Ｃ一点鎖線で図示）にスライス
して、コア２８を形成する。
次に、コア２８の先端、すなわち、 ｌ−ラック部２１
１３．２２１３とガラス２６面と全研摩して。
１３．２２１３とガラス２６面と全研摩して。
テープ摺動面２８ Ａｆ影形成る。
次に、コア２８に巻線用穴、すなわち巻線用溝２１ｃ’
ｌ用いて巻線２９を装着して、磁気ヘッドは完成する。
ｌ用いて巻線２９を装着して、磁気ヘッドは完成する。
この発明においては、酸化物磁性体２１．２２のギャッ
プ形成面２１Ａ、２２Ａｒ仕上げた後。
プ形成面２１Ａ、２２Ａｒ仕上げた後。
一体となった酸化物磁性体２５にトラック幅規制用溝２
５Ａの加工をしているため、一対の酸化物磁性体のトラ
ック合わせの必要がない。したがって、トラックのズレ
やギャップ形成面２１Ａ、２２．Ａのエツジ部のカケ、
チッピングの発生が防止できる。そ几故、高精度の磁気
ヘッドを製造できる。
５Ａの加工をしているため、一対の酸化物磁性体のトラ
ック合わせの必要がない。したがって、トラックのズレ
やギャップ形成面２１Ａ、２２．Ａのエツジ部のカケ、
チッピングの発生が防止できる。そ几故、高精度の磁気
ヘッドを製造できる。
また、トラック幅規制用溝２５Ａ内にガラス２６をモー
ルドする際、トラック幅規制用溝２５Ａにギャップスペ
ーサは立設さ几ていないので、従来技術と異な９．モー
ルＦさｎたガラス２６はギャップスペーサを挾持する形
態とはならない。したがって、ギャップスペーサとの反
応による気泡の発生を防止できる。それ故。
ルドする際、トラック幅規制用溝２５Ａにギャップスペ
ーサは立設さ几ていないので、従来技術と異な９．モー
ルＦさｎたガラス２６はギャップスペーサを挾持する形
態とはならない。したがって、ギャップスペーサとの反
応による気泡の発生を防止できる。それ故。
気泡発生に伴う゛既述の弊害を除去でき、高精度で信頼
性の高い磁気ヘッドを製造できる。
性の高い磁気ヘッドを製造できる。
以上説明してきたように、この発明は、一対の酸化物磁
性体のうち、一方の酸化物磁性体のギャップ形成面に巻
線用溝を設け、ギャップスペーサを介して一対の酸化物
磁性体全突き合わせ、一対の酸化物磁性体と該ギャップ
スペーサ全加熱して、一対の酸化物磁性体を接着し、そ
の後、一体となった酸化物磁性体にその短辺方向と平行
するトラック幅規制用溝を一定間隔をもって複数設け、
該トラック幅規制用溝内にガラス全モールドしてコアブ
ロックを形成することによって、高精度で信頼性の高い
酸化物磁性体磁気ヘッドを製造することができるという
効果が得ら几る。
性体のうち、一方の酸化物磁性体のギャップ形成面に巻
線用溝を設け、ギャップスペーサを介して一対の酸化物
磁性体全突き合わせ、一対の酸化物磁性体と該ギャップ
スペーサ全加熱して、一対の酸化物磁性体を接着し、そ
の後、一体となった酸化物磁性体にその短辺方向と平行
するトラック幅規制用溝を一定間隔をもって複数設け、
該トラック幅規制用溝内にガラス全モールドしてコアブ
ロックを形成することによって、高精度で信頼性の高い
酸化物磁性体磁気ヘッドを製造することができるという
効果が得ら几る。
第１図は従来技術を示す図、第２図はギャップ形成面に
カケが発生した状態を示す図、第３図、第４図、第５図
はギャップ形成面を突き合わせた場合の状態を示す図、
第６図（、） 、 （ｂ）はギャップ形成面にギャップ
スペーサを形成した場合の状態を示す図、第７図は気泡
が発生したときの状態を示す図、第８図は、この発明の
一実施例を示す図である。 ２１．２２・・・酸化物磁性体、２１Ａ、２２Ａ・・・
ギャップ形成面、２１Ｃ・・・巻線用溝、２３・・ギャ
ップ、２４．２６・・・ガラス、２５Ａ・・・トラック
幅規制用溝、２７・・・コアブロック、２８・・コア、
２９・・・巻線 特許出願人 赤井電機株式会社 第１０ 第２図 第３ ｒＵｌ 第４図 第５図
カケが発生した状態を示す図、第３図、第４図、第５図
はギャップ形成面を突き合わせた場合の状態を示す図、
第６図（、） 、 （ｂ）はギャップ形成面にギャップ
スペーサを形成した場合の状態を示す図、第７図は気泡
が発生したときの状態を示す図、第８図は、この発明の
一実施例を示す図である。 ２１．２２・・・酸化物磁性体、２１Ａ、２２Ａ・・・
ギャップ形成面、２１Ｃ・・・巻線用溝、２３・・ギャ
ップ、２４．２６・・・ガラス、２５Ａ・・・トラック
幅規制用溝、２７・・・コアブロック、２８・・コア、
２９・・・巻線 特許出願人 赤井電機株式会社 第１０ 第２図 第３ ｒＵｌ 第４図 第５図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ コアブロックをその短辺方向と平行にスライスして
形成さ几たコアを先端研摩し、該コアに巻線用穴を用い
て巻線全装着して酸化物磁性体磁気ヘッドを製造する方
法において、一対の酸化物磁性体のうち、一方の酸化物
磁性体のギャップ形成面に巻線用溝を設け、ギャップス
ペーサを介して一対の酸化物磁性体を突き合わせ。 一対の酸化物磁性体と該ギャップスペーサを加熱して、
一対の酸化物磁性体全接着し、その後。 一体となった酸化物磁性体にその短辺方向と平行するト
ラック幅規制用溝を一定間隔をもって複数設け、該トラ
ンク幅規制用溝内にガラスをモールドしてコアブロック
を形成することを特徴とする酸化物道外体磁気ヘット゛
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2698484A JPS60171608A (ja) | 1984-02-17 | 1984-02-17 | 酸化物磁性体磁気ヘツド製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2698484A JPS60171608A (ja) | 1984-02-17 | 1984-02-17 | 酸化物磁性体磁気ヘツド製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60171608A true JPS60171608A (ja) | 1985-09-05 |
Family
ID=12208425
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2698484A Pending JPS60171608A (ja) | 1984-02-17 | 1984-02-17 | 酸化物磁性体磁気ヘツド製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60171608A (ja) |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS49912B1 (ja) * | 1970-02-12 | 1974-01-10 | ||
| JPS50820A (ja) * | 1973-04-30 | 1975-01-07 |
-
1984
- 1984-02-17 JP JP2698484A patent/JPS60171608A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS49912B1 (ja) * | 1970-02-12 | 1974-01-10 | ||
| JPS50820A (ja) * | 1973-04-30 | 1975-01-07 |
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