JPS60228109A - セラミツク誘電体用泥漿の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （発明の属する技術分野） 本発明は混合において歩留シよ＜、シかも焼成収縮率の
安定したセラミック誘電体用グリーンシート（以下グリ
ーンシートという）を得るためのセラミック誘電体用泥
漿（以下スリップという）の製造方法に関するものであ
る。

（従来技術とその問題点） 一般にグリーンシートはチタン酸バリウム等のセラミッ
ク誘電体原料粉末をバインダー、可塑剤。

溶剤１分散剤とからなるビヒクルに分散させスリップと
し、それをポリエステルフィルム上に注形し、溶剤を乾
燥することによってつくられる。一方セラミック誘電体
はグリーンシートを所定の形状にパンチ成形後焼成して
作られ、誘電体の寸法は焼成時の収縮率によって決まる
。したがって寸法精度を向上させるためには焼成収縮率
を常に一定にしなければならない。また焼成収縮率とグ
リーンシートの嵩密度とは相関関係があシ、グリーンシ
ートの嵩密度すなわちセラミック誘電体原料粉末粒子の
つまシ具合（充填率）を一定にすることが焼成収縮率を
一定にするために重要である。

従来はセラミック誘電体原料粉末とバインダー。

可塑剤、溶剤等を一緒にまとめてボールミル混合機に入
れ一度に混合するようにしている。しかしながらこの混
合方法ではスリップの粘度が高いため凝集したセラミッ
ク誘電体原料粉末の粒子が単一粒子に解粒できずバイン
ダー、可塑剤等が粒子全体に良好に分散されずグリーン
シートの嵩密度がばらつく原因になっている。またセラ
ミック誘電体原料粉末を溶剤中であらかじめ分散しく第
１工程）、その後バインダー、可塑剤等を投入する（第
２工程）方法があるが、この方法では第１工程で疑似凝
集がおこシ易い。従ってこのような方法でボールミルを
連続的に繰返し使用するとグリーンシートの焼成収縮率
にばらつきが生じる。

（発明の目的） 本発明は上記の欠点のないスリップの製造方法を提供す
ることを目的とするものである。

（問題点を解決するための手段） 本発明者らは上記の欠点について種々検討した結果、溶
剤にバインダー及び可塑剤を加えた溶液の粘度がセラミ
ック誘電体原料粉末の解粒を妨げない程度以下となる量
でかつ解粒した粒子が直接接触するのを妨げる量のバイ
ンダー及び可塑剤を添加、混合してセラミック誘電体原
料粉末が単一粒子になるまで解粒し９次いでテープ成形
及びパンチングに必要なシート特性を付与するのに要す
る量のバインダー及び可塑剤を添加、混合したスリップ
を用いればグリーンシートの嵩密度のばらつきが少な、
＜、またボールミルを連続的に繰返し使用してもグリー
ンシートの焼成収縮率のばらつきの少ないスリップが得
られることを確認した。

本発明はセラミック誘電体原料粉末、溶剤、バインダー
及び可塑剤の混合物を容器中で混合するスリップの製造
方法において、溶剤にバインダー及び可塑剤を加えた溶
液の粘度がセラミック誘電体原料粉末の解粒を妨げない
程度以下となる量でかつ解粒した粒子が直接接触するの
を妨げる量のバインダー及び可塑剤を添加、混合してセ
ラミック誘電体原料粉末が単一粒子になるまで解粒し。

次いでテープ成形及びパンチングに必要なシート特性を
付与するのに要する量のバインダー及び可塑剤を添加、
混合するスリップの製造方法に関する。

（材料例） なお本発明においてセラミック誘電体原料粉末には特に
制限はなく１例えばチタン酸バリウムにチタン酸塩、錫
酸塩、ジルコン酸塩等の１種又は複数を添加したものが
用いられる。バインダーにはポリビニルブチラール、ア
クリル樹脂、酢酸ビニルの共重合体、ポリビニルアルコ
ール、塩化ビニル、メタアクリレート等が用いられる。

可塑剤にはＤＯＰ、ＤＢＰ等の７タル酸エステル、トリ
エチレンクリコール、ポリアルキレンクリコール等のグ
リコールエステルが用いられる。溶剤にはトリクロール
エチレン、ブタノール、エチルアルコール、メチルアル
コール等が用いラレる。

溶剤にバインダー及び可塑剤を加えた溶液の粘度は最大
２０Ｐ（ボイズ）であることが好ましく。

ＩＰ〜３Ｐの範囲であればさらに好ましい。またバイン
ダー及び可塑剤の添加量はセラミック誘電体原料粉末１
００重量部に対しバインダー０．５〜２０重量部、可塑
剤０．２５〜１．０重量部であることが好ましく、バイ
ンダー０．８〜１．８重量部、可塑剤０．４〜０．９重
量部であればさらに好ましい。

テープ成形及びパンチングに必要なシート特性を付与す
るのに要するバインダー及び可塑剤の添加量については
セラミック誘電体原料粉末１ｏ。

重量部に対しバインダー３．０〜６．６重量部、可塑剤
１．５〜３．３重量部であることが好ましく、バインダ
ー４．０〜５．６重量部、可塑剤２．０〜２．８重量部
であればさらに好ましい。

（実施例） 以下実施例によυ本発明を説明する。

第１工程として第１表に示す成分を配合し、ボールミル
で３０時間混合してチタン酸バリウムを単一粒子まで十
分解粒し、解粒した単一粒子の表面に均一な被膜を形成
した。

以下余白 第１表 次に第２工程として前記で得られた混合物にポリビニル
ブチラール４．８重量部及びフタル酸エステル２４重量
部を追加添加し２４４時間混してスリップを得た。その
後スリップをボールミル内壁。

玉石等に付着分としてボールミル中に２０％残し。

残シの８０％で通常公知の方法により第１回目のグリー
ンシートを得た。

次に第２回目のグリーンシートを得るため前記のボール
ミル中の残存スリップ２８．３６重量部にトリクロール
エチレンとメタノールの共沸混合物３２．０重量部を加
えて１時間混合し、さらに前記と同様のチタン酸バリウ
ム８０重量部を添加し。

３００時間混してチタン酸バリウムを単一粒子まで解粒
し、解粒した単一粒子の表面に均一な被膜を形成した。

次に前記で得られた混合物にポリビニルブチラール４８
．０重量部及びフタル酸エステル２４．０重量部を添加
し、２４４時間混して第２回目のスリップを得喪。その
後スリップをボールミル内壁、玉石等に付着分としてボ
ールミル中に２０チ残し。

８０チで通常公知の方法により第２回目のグリーンシー
トを得た。

以下前記と同様の方法で第３回目及び第４回目のグリー
ンシートを得た。

以上の実施例で得られたグリーンシートを温度１．４０
０℃で１時間焼成した。その結果焼成収縮率は第１回目
が２５．５０チ、第２回目が２５．５２チ、第３回目が
２５．５１％、第４回目が２５．５５チでありボールミ
ルを連続的に使用したにもかかわらずばらつきの少ない
ことが確認された。

これに対し比較例としてチタン酸バリウムを分散剤及び
溶剤中であらかじめ分散し、その後バインダー及び可塑
剤を投入して得られたスリップの残存物を残したまま次
回の配合をしたスリップからグリーンシートを得、それ
を実施例と同様の方法で焼成した結果、その焼成収縮率
は第１回目が２７、２５チ、第２回目が２４．８０チ、
第３回目が２６、５２チ、第４回目が２４．１０チと大
きくばらついた。

なお本発明の実施例ではボールミルにて混合したものに
ついて説明したが揺潰機その他の混合法等によっても同
様の効果が得られる。

（発明の効果） 本発明は溶剤にバインダー及び可塑剤を加えた溶液の粘
度がセラミック誘電体原料粉末の解粒を妨げない程度以
下となる量でかつ解粒した粒子が直接接触するのを妨げ
る量のバインダー及び可塑剤を添加、混合してセラミッ
ク原料粉末が単一粒子になるまで解粒し１次いでテープ
成形及びノ（ンチングに必要なシート特性を付与するの
に要する量のバインダー及び可塑剤を添加、−混合する
ので。

グリーンシートの嵩密度のばらつきが少なく、またボー
ルミル等の混合機を連続的に繰返し使用してもグリーン
シートの焼成収縮率のばらつきの少ないスリップを製造
することができる。

第１頁の続き ０発　明　者　上　山　守　日立市東町４究所内

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １、　セラミック誘電体原料粉末、溶剤、バインダー及
   び可塑剤の混合物を容器中で混合するセラミック誘電体
   用泥漿の製造方法において、溶剤にバインダー及び可塑
   剤を加えた溶液の粘度がセラミック誘電体原料粉末の解
   粒を妨げない程度以下となる量でかつ解粒した粒子が直
   接接触するのを妨げる量のバインダー及び可塑剤を添加
   、混合してセラミック誘電体原料粉末が単一粒子になる
   まで解粒し１次いでテープ成形及びパンチングに必要な
   シート特性を付与するのに要する量のバインダー及び可
   塑剤を添加、混合することを特徴とするセラミック誘電
   体用泥漿の製造方法。