JPS602340A - 印刷模様の形成方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 技術分野 本発明は印刷模様の形成方法に係り、例えば予め立体形
に成形したシート表皮等で表面にシボ模様等の凹凸を持
つ被加工材にでも印刷模様を成形可能な印刷模様の形成
方法に関するものである。

背景技術 従来、この種の印刷模様を形成するにはシルクスクリー
ン印刷法が適用されている。然し、このシルクスクリー
ン印刷法では、例えば被加工材の表面にシボ模様等が付
形されていると印刷インクの粘度を調整するのが難しく
、粘度の高い印刷インクを用いるとシボの山にのみ付着
して谷間には液が埋らないため下地が見えて色ムラのあ
る印刷模様が形成されてしまう（第１図ａ参照）、これ
に対し、低粘度の印刷インクを用いると、隠蔽力が低下
すると共にシボの谷間に多くのインクが溜って山と谷と
でインクの厚みが異なるため色ムラが生じ、またシボが
埋って印刷模様の表面にシボを表現できずしかも物性的
に厚く付着した谷間部分ではクランクが生じ易くなって
しまう（第１図す参照）。また、シルクスクリーン印刷
ではシルク印刷板とシボ面の谷間との間に隙間が生ずる
ため、その隙間から印刷インクが滲み出て印刷模様の縁
を直線的に描出することができない。特に、被加工材が
立体形状を有するものではシルク印刷板とシボ面との間
には大きな隙間が生じ、平面印刷では見られないシボの
山の部分であっても滲み出しが生ずるものである（第１
図Ｃ参照）。

この滲み出しは多色の印刷模様を形成するときには致命
的であって明瞭な印刷模様が得られず、また立体形状の
被加工材に多色模様を印刷するときには位置合わせが難
しくて色間隔を一定にできない欠点もある。

なお、シート表皮等では立体形状に成形する前に予め表
皮材に印刷模様を形成して置くことも考えられるが、そ
れでは被加工材の定位置に必ずしも印刷模様を配置でき
るとは限らず、またシート表皮等の場合発泡ウレタン等
のフオーム体に被包装着する際にはり込みで局部的に伸
ばされてしまうため印刷模様が歪んでしまうことになる
。

発明の開示 本発明は、いかなる被加工材に対してでも容易にしかも
美麗な印刷模様を形成でき、また印刷模様の皮膜面にシ
ボ模様等の凹凸模様を描出するようにできる印刷模様の
形成方法を提供すること、を目的とする。

即ち、本発明に係る印刷模様の形成方法においては、印
刷模様を予め別の偏平な台紙に皮膜成形し、それを被加
工材の表面に貼着した後台紙のみを剥取るようにするも
ので、台紙を吸水性のもので形成して紙面に水溶性糊料
を塗布し、しかもその台紙に形成した印刷模様の皮膜面
には粘着性を持たせて、その印刷模様を被加工材に貼着
した後水溶性糊料を溶かすことにより台紙のみを剥離で
きるようにされている。

実施例 以下、第２及び３図を参照して説明すれば、次の通りで
ある。

図示実施例では、所望の立体形状に成形した二輪車用の
シート表皮ｌを被加工材として、その表皮面に文字４図
形等の任意な印刷模様２を形成することが行われている
。

このシート表皮ｌはポリ塩化ビニル製の表皮材を縫着成
形したもので、その表面にはシボ模様等の凹凸３が付形
されている。印刷模様２は、まず別の偏平な台紙４に皮
膜成形する。その台紙４は多孔質で吸水性を有すのもの
であり、紙面には水溶性の糊料５が付着されている。こ
の紙面に対して印刷模様２を形成するものであって、台
紙４は偏平であるためいかなる印刷方法を適用しても美
麗で開明な印刷模様２を形成でき、しかも多色印刷であ
っても自由に行える。また、その印刷模様２はシート表
皮１と同質のポリ塩化ビニル樹脂を用いて形成し、膜厚
は色の数により相違するが１５〜２０ル程度に形成すれ
ば足りる。次に、印刷模様２を形成した台紙４は溶剤槽
中にドブ付けし、その溶剤で印刷模様２を活性化するこ
とにより皮膜面に粘性を付与する。その溶剤としては、
水、アルコール、セロソルブの混合液を用いることがで
き、これで皮膜面に粘性を付与したならば台紙４と共に
印刷模様２をシート表皮ｌの表面に貼着する。それに先
立って、シート表皮ｌの貼着個所は汚れを落しまたシー
ト表皮側にも粘性を持たせるため、水、アルコール、セ
ロソルブの混合液でぬらした布で拭くようにしてもよい
。印刷模様２をシー１表皮ｌの表面に台紙４と共に当て
たならば、ヘラｐ等で台紙４の裏面側より軽く擦って印
刷模様２をシート表皮ｌに馴染ませた後、１分間程度放
置する。この摩擦で印刷模様２はシート表皮ｌのシボ模
様３に沿って凹凸状に貼着されるようになり、その皮膜
面には凹凸模様を描出するようになる。一定時間経過後
、台紙４には水を浸透させて紙面に付着した水溶性糊料
５をやわらかくなるまで溶かすようにする。この水はハ
ケｇ等で台紙４に塗ることにより浸透させることができ
、その塗布後５分間程度放置すると台紙４のみをシート
表皮ｌから剥がし取ることができる。その後、２分間程
度経過すると溶剤が揮発するため、水でぬらした布でシ
ート表皮ｌの貼着面周辺及び印刷模様２の表面に残存す
る水溶性糊料を拭き取るようにすればよい。

このようにして形成した印刷模様は、略平均的に伸ばさ
れるため、シボ模様３の山と谷とでは一定に保たれて色
ムラが生ずることがなくしかもシボ模様３に応じた凹凸
を皮膜面に再現できる。また、被加工材ｌと印刷模様２
とを同質の材料で形成しているため、シールを貼付けた
如き段差による違和感がなく、経時的変化で可塑剤が移
行し合って一体化することにより剥離が生ずることもな
い。また、その印刷模様２を多色で形成する場合でも、
予め偏平である台紙４に印刷するため色間隔を一定に保
つことが容易にできしかも複雑な模様であっても開明に
表現できるようになる。また、シーｉ・表皮の如き立体
形状に成形した被加工材に形成しても、単に軽く擦るこ
とにより転写可能であるため印刷模様に歪み等が生ずる
こともなく、発泡ウレタン等の軟質材料にでも形成する
ことができる。

なお、上述した実施例では被加工材として立体形状に成
形したものを例示したが通常のシート状のものを対象に
することができ、また被加工材ｌ及び印刷模様２をポリ
塩化ビニル以外の樹脂材料で形成し或いは無機物のもの
を対象とするときにも適用できる。また、印刷模様２の
皮膜面に粘性を付与するにあたっては接着剤をそのまま
塗布してもよく、或いは溶剤で粘性を生ずる接着剤を印
刷模様２の皮膜面に印刷するようにしてもよい。

発明の効果 このように、本発明に係る印刷模様の形成方法に依れば
、いかなる被加工材に対しても美麗な印刷模様を極めて
容易に形成でき、またシボ模様等の凹凸模様を有する被
加工材の場合には印刷模様の皮膜面に凹凸模様を再現で
きて被加工材との違和感がなく、しかも被加工材と印刷
模様とを同質のもので形成するときには互いを融合でき
て剥離等を全く生じないようにすることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図ａ−ｃは従来例に係る印刷模様形成力法を適用し
た場合の欠点を示す説明図、第２図は本発明に係る印刷
模様の形成力法で用いる台紙の説明図、第３図ａ−ｃは
本発明に係る印刷模様の形成工程を示す説明図である。 １：シート表皮等の被加工材、２：印刷模様、３：シボ
模様等の凹凸、４：台紙、５：水溶性糊料。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）吸水性を有する台紙の紙面に水溶性糊料を付着す
   ると共に、その紙面に印刷模様を皮膜成形し、しかる後
   印刷模様の皮膜面に粘着性を付与して被加工材の表面に
   貼着し、その後台紙に水を浸透させて水溶性糊料を溶か
   すことにより台紙のみを剥取るようにしたことを特徴と
   する印刷模様の形成方法。
2. （２）吸水性を有する台紙の紙面に水溶性糊料を付着す
   ると共に、その紙面にポリ塩化ビニル等の可溶性樹脂で
   印刷模様を皮膜成形し、しかる後印刷模様の皮膜面を溶
   剤で活性化して粘着性を付与し、それを印刷模様と同材
   質でなる被加工材の表面に貼着した後、台紙に水を浸透
   させて水溶性糊料を溶かすことにより台紙のみを剥取る
   ようにしたことを特徴とする印刷模様の形成方法。