JPS60234687A - 生産工程管理システム - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 発明の背景 この発明は、工程ごとに、作業エリアごとにおよび作業
者ごとに、とくに作業者ごとに出来高を管理するのに適
した生産工程管理システムに関する。

ファクトリイ・オートメーションの典型的なものは、コ
ンベア・システムとロボッｌ〜・システムとが組合わさ
れたシステムである。二■ンベア・ラインにそって多数
の作業場所が設りられ、各作業場所にその場所に割当て
られた工程の作業を行なうロボットが設置されている。

被加工物は一定速度でコンベアによって搬送され、各作
業場所においてロボットよって所定の加工が施され、し
だいに完成品になっていく。このような７１’−１−メ
ーション・システムは、製品をつくるための複数の工程
に各工程の作業を完遂するのに要する時間としてほぼ等
しい時間を設定できるような製品ないしはほぼ等しい時
間の配分が可能なように工程設定ができる製品に適して
いる。ロボットではなく人間が作業を行なう場合であっ
ても、誰が作業をしても平均してみればほぼ等しい時間
で各工程の作業が行なえるようであればよい。

ところが、このような典型的な７？クトリイ・７ｊ−１
−メーションを適用することの困難な多くの種類の製品
がある。作業能率が作業者の能力に著しく依存してしま
うような工程を含む一連の工程によって製造されるもの
、各−１稈にほぼ等しい時間配分をづることが困難な製
品などである。たとえば、縫製品もこのＪ、うな製品群
の中の１つの製品として数えられるであろう。

しかしながら、いかなる製品であっても生産性の向上は
重要な課題の１つであり、そのためには製品の製造工程
にお（）る流れの把握と分析が不可欠である。まＩ、二
、作業能率が作業者の能力、習熟度等に存誹るものであ
ればこそ、適材適所が生産性を向上さＵる■要４Ｔ要素
となるので゛、作業者個人の生産性についての把握と分
析もまた重要である。

上述したような典型的なファクトリイ・オートメーショ
ンの適用が困難な生産工場では、作業現場（エリア）ご
とない１ノは工程ごとの出来高に関するデータを１箇所
で把握することもまた困難である。なぜならば、工程ご
とに加工に要する時間や作業能率が異なるので被加工物
は一定速度で各工程間を流れていないからである。また
、場合によっては、たとえば作業者の都合や工程間の出
来高のバランスをとるために作業者に変更があったり、
作業者が一時的に他の作業現場に出向したりすることが
あるので、作業者ごとの出来高を把握するのも困難であ
る。

発明の概要 この発明は、工程ごとに１作業エリアごとにおよび作業
者ことに、どくに作業者ごとに出来高を管理するのに適
した生産工程管理システムを提供づることを目的とする
。

この発明による生産管理システムは、複数の端末機と、
各端末機と接続された中実装置とｆ）＋　ｔうなり、端
末機は少なくとも、出来高を割数するための手段、作業
者の識別コードを入力するための手段、ならびに計数さ
れた出来高および入力された作業者の識別］−ドを中実
装置に伝送する手段を備え、中実装置は少なくとも、各
端末機と交信するための手段、ならびに端末機から伝送
された出来高および作業者の識別コードを相互に関連さ
けて記憶する手段を備えていることを特徴とする。

各端末機には出来高を計数するための手段および作業者
の識別コードを入力するための手段が設けられ、出来高
および識別コードは中実装置に伝送されるから、中火装
置では作業者ごとにその出来高を把握することが可能で
ある。とくに、作業者の識別コードは端末機から入力さ
れるから、中実装置側の係員は作業者の変更のたびにこ
れを認識して中実装置側で入力する必要は全くない。

端末機は作業者が作業を行なう作業エリアごとに設けて
ｄ３＜ことが好ましい。そして、中実装置では作業エリ
アまたは端末機に関連させて工程を設定し、設定された
工程、作業エリアまたは端末機に関連させて端末機から
伝送されてきた出来高および作業者識別コードを記憶し
ておく。このことにより、作業者ごとの出来高の把握に
加えて、工程ごとにまたは作業エリアごとに出来高を中
央で管理することが可能となる。

もちろん、１台の端末機で複数の作業エリアおよび複数
の作業者についての作業者識別コーＩ〜と出来高の管理
が可能であれば、端末機を作業エリアごとに設（）る必
要はない。さらに１つの工程が複数の作業エリアまたは
複数の端末機に設定されることももちろんありうる。作
業者の識別コードの入力手段と（）ては、テンキー、カ
ード・リーグその伯種々のものを用いることかで′きる
。

以下、この発明をＮ製品の生産工程に適用し１〔場合の
実施例について図面を参照して詳述Ｊる。

実施例の説明 コンベア・システム 第１図は縫製工場内に設置されたコンベア・システムを
示しており、このコンベアはオーバーへラド・タイプの
ものである。このコンベア・システムの詳細は特公昭５
２−１１９３号公報に記載　１されている。いくつかの
エンドレスのメイン・ライン（１１＞　（１２）　（１
３）等が設けられ、これらが接続ライン（１９）によっ
て接続されている。後に示すように（第２図〜第４図参
照）、キャリヤ（２５）はメイン・ラインを構成するレ
ール（１１）上を転勤する車輪（６１）を備えている。

メイン・ラインのレール（１７）にそってその内部に駆
動ベルト（１５）が張らね、この駆動ベルト（１５）に
は所定間隔おきに係合部（１６）が設りられている。

キャリＡ７（２！ｌ）は、常時一定速度Ｃ駆動されてい
るベルｌ−＜１５）の係合部（１６）によって押される
ことにＪ、リメイン・ラインにそって移動する。

メイン・ライン（１２）　（１３）には多くのブランチ
・ライン（２２）が適当な箇所ごとに接続され−Ｃいる
。各１ランチ・ライン（２２）に、被搬送物品寸なわら
縫製されるべき部分品、半製品、または製品のステーシ
ョンＳ１、＄２、Ｓ３・・・・・・等がある。これらの
ステーションで縫製作業が行なわれる。複数の部分品を
縫い合わ１！て１つの部分品または半製品にするような
縫製作業に適するように、複数の部分品を１つのステー
ションに搬入するために複数の搬入用ブランチ・ライン
（２３）をもったステーションもある。

縫製工程管理システムによつＣ管理される主要なデータ
は出来高である。出来高とは、何らかの加工が施されＩ
Ｃ部分品、半製品、製品等の数をいう。作業者ごとの出
来高は個人別出来高、工程ごとの出来高は工程別出来高
、製品ごとの出来高は品名別出来高と呼１．ｆｆれる。

まＩ、：、ある１つの製品について、工程別出来高のば
らつきの程度はライン・バランスと呼ばれる。出来凸は
このようにいくつかの観点から分析されるので、データ
としての各出来高を区別するための何らかの識別］−ト
が必要となる。

出来高の識別−１〜ドとして、作業を行なう場所である
作業エリアの番号（以下、エリア・コードという）が採
用さねでいる。作業上リア（３２）はコンベアのブラン
チ・ライン（２２）のステーションごとに設【プられ′
（いる。コンベア・ブランチ以外のところに設（プられ
た作業エリア（３３）もある。

この作業」−リア（３３）は小さな部分品、Ｉ〔とえば
ポケット、足掛等の生地を加工するための場所である。

メイン・ライン（１２）　（１３）のみならづ゛メイン
・ライン（１１）にも破線で示されるようにブランチ・
ラインを設けてもよい。この場合にはこのブランチにも
作業エリア（３５）が設（Ｊられる。

このような作業エリア（３２）　（３３）　（３５）に
はそれぞれＡ１、Ａ２、Ａ３、・・・・・・Ａ１０１、
Ａ１０２、・・・・・・等の異なるエリア・＝Ｉ−ドが
割当てられている。

出来高の識別１−ドと１ノで、−エリア・−」−ド以外
に、たとえはミシン机その他の作業を行なう机やコンベ
ア・ブランチのステーションにコードを割当てることも
考えられる。しかしながら、作業机は作業者とともに、
または工程の変更等にイ」随して移動されることがある
ので、不変の識別］＝１〜とり−るには難点がある。ま
たステーションはコンベア・システムに従属するものぐ
あり、ブランチ・ラインに対応し−Ｃしか存在し冑ない
。ブランチ・ラインには関係のない作業エリア（３３）
にはステーションは存在し′１．Ｔいので、コンベア・
システムに関係のない工程についての出来高の管理が不
可能となる。したがって、スデ〜シＢンのコードもまた
出来高の識別コードとするには問題がある。作業１リア
は縫製工場内においてあらかじめ固定的に定めておくこ
とが可能であるので、作業エリアのコードは縫製、工程
管理に最も適した出来高の識別コードとなる。工程の設
定の仕方によっては、ある作業エリアで何らの作業も行
なわれないという場合が生じても、工程管理上は全く問
題はない。

第１図において、各作業エリア（３２）　（３３）（３
５）には、それぞれ工程管理のための端末機（４１）が
設けられている。またコンベアのブランチ・ライン（２
２）に対応する作業エリア（３２）（３５）においては
、ブランチ・ライン（２２）に出来高自動計数用のスイ
ッチ（４２）が設けられている。作業エリア（３２）　
（３５）で何らかの加工が施された部分品等がブランチ
・ライン（２２）を通ってメイン・ラインに送られると
きにこのスイッチ（４２）がオンとなる。コンベアのブ
ランチ・ライン（２２）に関係のない作業エリア（３３
）にもまた出来高計数用のスイッチ（４３）が設けられ
ている。

このスイッチ（４３）は手動のもので、エリア（３３）
の作業者が一単位の部分品等に対する加工作業を終了し
たときに作業者によってオンとされる。スイッチ（４３
）としては足で操作されるものを採用してもよい。スイ
ッチ（４２）　（４３）の出力信号は、加工済の部分品
等の数（出来高）を端末機、（４１＞が計数するために
用いられる。作業エリア（３３）のスイッチ（４３）は
、１加工ごとに操作されるのではなく、あるまとまった
数の加工（たとえば出来高１０＞ごとに操作されるよう
にしてもよいし、一定時間における出来高を直接に入力
できるように数値情報を入力するたとえばテンキーのよ
うなものでもよい。

第２図はコンベアのブランチ・ライン（２２〉の−例を
示している。ブランチ・ライン（２２）は、メイン・ラ
イン（１２）のレール（１７）からキャリア（２５）を
ステーションに導く導入レール部分（５１）と、ステー
ションからキャリア（２５）を再びメイン・レール（１
７）に戻す送り出しレール部分（５２）とから構成され
ている。キャリア（２５）は、第４図に示されているよ
うに、軸（６２）と、この軸（６２〉の両端部に回転自
在に設けられた車輪（６１）と、軸（６２）から下方に
のび、その下端において部分品、半製品、製品等の被搬
送物を把持するハンガ部（６４）と、一方の車輪（６１
）の外側において軸（６２）に固定されたアドレス部（
６３）とから構成されている。アドレス部（６３）はキ
ャリアの行先ステーション（作業エリア）のコードを記
憶するものであり、そのコードは任意に変更できる。ア
ドレス部（６３）としては磁気記録媒体を用いることも
できるが、縫製工場では糸くずのような埃が多いので、
複数の進退自在な小片から構成されるようなメカニカル
なものが好ましい。

第２図において、導入レール（５１）がメイン・レール
（１７）から分岐する部分において、導入レール（５１
）の端部には揺動腕（５３）が揺動自在に設けられてい
る。またこの分岐部よりもキャリア（２５）の進行方向
後方寄りの位置において、メイン・レール（１７）の側
部にはアドレス検知装置（５５）が設けられている。こ
の検知装置（５５）によってキャリア（２５）のアドレ
ス部（６３）に表わされたアドレスが検知されかつ判別
される。アドレス部（６３）の示すアドレスがその直後
に分岐しているステーションを表わす場合には揺動腕（
５３）がレール（１７）に接する方向に動かされ、移動
し□ できたキャリア（２５）は揺動腕（５３）を通って導入
レール（５１）に導かれる。導入レール（５１）を自重
により転動して進行するキャリア（２５）は導入レール
（５１）の途上に設けられた一時停止装置（５６）によ
って停止させられ°る。キャリア（２５）のアドレスが
他のステーションを示している場合には、揺動腕（５３
）はレール（１７）から離れた位置に保持されるので、
キャリア（２５）はメイン・レールク１７）にそって直
進していく。

導入レール部分（５１）と送り出しレール部分（５２）
との境界（ここがステーションである）にはアドレス設
定装置（５７）が設けられている。この装置（５７）は
、キャリア（２５）が次に行くべきステーションのアド
レスをキャリア（２５）のアドレス部（６３）に設定す
るものである。次に行くべきステーションのアドレスが
設定されたキャリア（２５）は送りレール〈５２）を上
昇し、その先端に設けられた揺動腕（５４）を通ってメ
イン・レール（１７）に再び戻る。送り出しレール（５
２）には、２箇所に一時停止装置（５８）　（５９）が
設けられている。

上述した工程管埋用の端末１（４１）はこのステーショ
ンの近く、たとえばレール（５１）　（５２）を支持す
る支柱（６０）に取付けられている。支柱（６０）は縫
製工場の建築物の上部に支持されてい−る。このステー
ションの付近は作業エリア（３２）であり、ミシン等の
作業机が置かれ、作業者はこの作業机を利用して、キャ
リア（２５）によって搬送されてきた被搬送物に対して
何らかの加工作業を行なう。

第３図および第４図は、２段目の一時停止装置（５９）
およびキャリア（２５）の駆動機構を示している。一時
停止装置（５９）のフレームク７０）は、その下部の取
付部（７１）においてねじを用いてレール（５２）の下
部に取付は固定されている。フレーム（７０）は、この
取付部（７１）、取付部（７１）の−側から立上った部
分（７２）、立上り部（７２）の上端から水平にのびる
上面部（７３）およびこの上面部（７３）の一端部から
下方に向ってのびる平行な２つの片からなるストッパ受
け（７４）から構成されている。ストッパ（７６）は軸
（７５）によりストッパ受け（７４）に揺動自在に保持
され、ばね（７７）によってその下端部が下方に向うよ
うに付勢されている。ストッパ受け（７４）にはまた、
レール（５２）上を走行するキャリア（２５）のレール
（５２）からの脱落防止部材（７８）が取付けられてい
る。

フレーム（７０）の立上り部（７２）の下部内面には、
溝（７９）が形成されており、この溝（７９）の出口の
幅は溝（１９）の中央部の幅よりも狭くなっている。こ
の溝（７９）を構成するための突出片には段部（７９ａ
）が形成されている。上述した出来高計数用のスイッチ
（４２）はリミット・スイッチであり、この段部（７９
ａ）と取付部（７１）との間にばね（６９）で付勢され
ることにより固定的に設けられている。作動片（６８）
はその一端に、断面がほぼ円形に近い形状に形成された
支点部（６８ｂ）を有し、この支点部（６８ｂ）が溝（
７９）内に回動自在に収められている。作動片（６８〉
の他端はレール（５２）の車輪支持部分（５２ａ）のや
や上方でかつその近くまでのびている。作動片（６’８
）の下面には突部（６８ａ）があり、この突部（６８ａ
）がリミット・スイッチ（４２）のプランジャ上に受け
られている。キャリヤ（２５）がリミット・スイッチ（
４２）の設けられた位置に存在しない場合には、リミッ
ト、スイッチ（４２）はオフの状態を保っている。キャ
リア（２５）がこの部分を通過すると、キャリア（２５
）の車輪（６１）によって作動片（６Ｂ）の他端が下方
に押されるので、突部（６８ａ　）を介してプランジャ
が下降されリミット・スイッチ（４２）はオンとなる。

必要ならば、レール（５２）の車輪支持部分（５２ａ　
）の一部を切欠いて、この切欠き部分に達するまで作動
片（６８）の他端をのばすようにしてもよい。また、キ
ャリア（２５）の車輪（６１）以外の部分との接触によ
ってリミット・スイッチ（４２）を作動させるようにす
ることも可能である。さらに、出来高計数用のスイッチ
としては、リミット・スイッチ以外に、たとえばキャリ
ア（２５）によって光路が遮断されるまたは反射光が得
られる光電スイッチなどを採用することも可能である。

他の一時停止装置（５６）　（５８）も、一時停止装置
（５９）とほぼ同じ構造であるが、これらの装置（５６
）　（５８）にはスイッチ（４２）は設けられていない
。またアドレス設定装＠（５７）にもストッパ（７６）
と同じストッパが設けられている。

レール（５２）　（レール（５１）も同じ）は中空であ
り、かつ上面にスリット（５２ｂ　）が形成されている
。レール（５１）　（５２）の中空部内には、一時停止
装置（５６）の付近から揺動腕（５４）の手前付近まで
駆動チェーン（６６）が挿入されている。この駆動チェ
ーン（６６）には適当な間隔ごとに送り爪（６７）が揺
動自在に取付けられ、かつこの送り爪（６１）はばね（
図示路）により起立した姿勢に保持されている。駆動チ
ェーン（６６）は空気圧もしくは油圧シリンダその他の
駆動装置（図示路）により駆動される。

第２図を参照して、作業者は、被搬送物（部分品、半製
品、製品等）の加工作業が終了すると、被搬送物をキャ
リア（２５）のハンガ（６４）に掛けまたは把持させ、
アドレス設定装置（５７）にある送りボタンを押す。す
ると、駆動チェーン（６６）が駆動され、その送り爪（
６７）によって、キャリア（２５）の軸（６２）が押さ
れることによりアドレス設定装置（５７）の位置くステ
ーション）にあるキャリアは第１段目の一時停止装置（
５８）の位置まで、第１段目の一時停止位置にあるキャ
リアは第２段目の一時停止装置（５９）の位置まで、第
２段目の一時停止位置のキャリアは揺動腕（５４）を経
てメイン・レール（１７）に、一時停止装置り５６）の
位置にあるキャリアのうち先頭のキャリアはステーショ
ンまでそれぞれ送られる。一時停止装置（５８）　（５
９）の位置に至ったキャリアはばね（７７）の力に抗し
てストッパ（７６）を押し上げてこのストッパ（７６）
の位置を通過し、その後チェーン（６６）による押力が
働かなくなると自重によりストッパ（７６）の位置まで
若干後退しストッパ（７６）によりその位置に保持され
る。一時停止装置（５６）およびアドレス設定装置（５
７）の位置にあるキャリアはそこのストッパを押し上げ
てその位置を通り次の位置に向う。このとき、アドレス
設定装置（５７）によってキャリアのアドレス部（６３
）に次に行くべきステーションのアドレスが設定される
。

チェーン（６６）が元の位置に戻るさい、送り爪（６７
）はキャリアの位置を通過するときにキャリアの軸（６
２）により相対的に押され伏臥する。

出来高計数用スイッチ（４２）は、第３図に破線で示す
ように、第２段目の一時停止装置（５９）内であって、
かつストッパ（７６）によって停止させられているキャ
リア（２５）の位置よりも若干下方、すなわち第１段目
の一時停止位置側に設けられている。したがって、第１
段目の位置に停止していたキャリアが第２段目の停止位
置に向っていき、ストッパ（７６）の位置を通過する少
し前にスイッチ（４２）がオンとなる。もちろん、第２
段目の一時停止位置（５９）のストッパ（７６）を通過
したキャリアがこのスイッチ（４２）を再びオンとさせ
ることはない。また、ステーションから第１段目の一時
停止位置に送られたキャリアがこのスイッチ（４２）を
オンとさせることもない。メインチク４２）は、キャリ
アが第１段目の一時停止位置から第２段目に送られると
きにのみオンとされる。

作業者が被搬送物について所定の加工作業を終了したと
思ってステーションの位置にあるキャリアを被搬送物と
ともに第１段目の一時停止位置に送り込んだのち、その
被搬送物に対してまだ加工作業が済んでいないことに気
が付いた場合には、作業者は第１段目の一時停止位置に
あるキャリアをレール（５２）から取外して未処理の作
業を行なうことがある。もし、出来高計数用スイッチ（
４２）がステーションと第１段目の一時停止位置との間
に設けられていたとすると、このようなキャリアによっ
てもスイッチ（４２）はオンとされてしまい、未処理作
業の終了後、作業者が加工された被搬送物をもつキャリ
アをステーション位置に置いて再び第１段目まで送り出
すときにもスイッチ（４２）が再びオンとされるので、
１つの被搬送物によってスイッチ（４２）は２回オンと
されることになり、正確な出来高の計数が期待できない
おそれがある。

このシステムでは、出来高割数用スイッチ（４２）は、
第１段目と第２段目の一時停止位置の間に設けられてい
る。作業者が加工を完全に終了していないと気付くのは
、通常は、前の加工作業が終了したのちから次の加工作
業が終了するくらいまでの間が多い。したがって、作業
終了という上述のような作業者の勘違いによってスイッ
チ（４２）が２度オンとされるような事態の発生は極端
に減少している。スイッチ（４２）は第１段目の停止位
置以降であればどこでもよい。第２図にＳＷで示すよう
に、第１段目の停止位置よりも若干上方の位置から揺動
腕（５４）の付近までの任意の範囲にスイッチ（４２）
を設けることができる。

シャツ、ズボン、スポーツ・ウェア等の縫製品は、適当
に裁断された生地等に複数の工程、たとえば１０〜１０
０程度の工程で所定の加工が施されることにより製品と
して完成する。第１図に示される各作業エリア（３２）
　（３３）　（３５）には一般に一製品の一工程の作業
が割当てられる。工程によっては手間と時間のかかるも
のもあるので、同じ工程の作業が複数の作業エリアで行
なわれることもある。一工程が簡単な作業の場合には複
数の工程が１つの作業エリアに割当てられることもある
が、この場合にはそのうちの代表的な工程の名称または
総括的な名称をその作業エリアに割当てることにより、
複数の工程を一工程と擬制することも可能である。

いずれにしても、１つの縫製品の製造にあたってはその
製品の製造のための工程と作業者とが各作業エリアに割
当てられる。作業エリアの配列順序と工程の順序とは必
ずしも対応させる必要はない。なぜなら、上述したよう
に、コンベア・ブランチの各ステーションにあるアドレ
ス設定装置（５７）によってキャリアに所望のアドレス
を設定し、所望のステーション（作業エリア）にキャリ
アを導くことが可能であるからである。第１図に示すコ
ンベア・システムにおいて、作業エリアの数が足りれば
、複数の異なる製品についてそれぞれの工程をこのコン
ベア・システムに設定す−ることができるのはいうまで
もない。

第１図において、裁断作業エリア（３１）において生地
から裁断された縫製されるべき部分品はキャリアに把持
される。このキャリアは第１工程のアドレスが付与され
たのちブランチ・ライン（２１）からメイン・ライン（
１１）に送り出される。メイン・ライン（１１）上のキ
ャリアは接続ライン（１９）を経てメイン・ライン（１
２）に移り、第１工程のブランチ・ライン（２２）に送
られていく。第１工程の作業エリア（３２）で加工され
キャリアに把持された部分品は、次にこのキャリアに第
２工程のアドレスが付与されることにより、ブランチ・
ライン（２２）からメイン・ライン（１２）に戻り、指
定された第２工程作業の行なわれる作業エリアのブラン
チ・ライン（２２）へと導かれる。このようにして、部
分品をもつキャリアではメイン・ライン（１１）　（１
２）　（１３＞を搬送されながらあらかじめ設定された
工程の順序でその工程の作業の行なわれるブランチ・ラ
イン（２２）　（２３）に立寄り、キャリアの部分品が
しだいに完成品になっていく。

完成された製品はメイン・ライン（１１〉を通って製品
ストック・エリア（３４）のメイン・ライン（１８）に
送られ、そこの所定のブランチ・ライン（２８）に移さ
れてストアされる。コンベア・システムとは関係のない
作業エリア（３３）で加工された小部品等は、それを用
いて作業を行なう作業エリア（３２）に作業者等により
運ばれる。

メイン・ライン（１１）　（１２）　（１３）はそれぞ
れ独立のループ状の搬送経路をもっている。５したがっ
て、接続ライン（１９）の接続箇所にも装置（５５）の
ようなアドレス検知装置が設けられるであろう。

このアドレス検知装置は他のメイン・ラインに属するス
テーションのアドレス群を判別するものとなろう。もつ
とも、ブランチ（２１）からライン（１１）に移ったキ
ャリアは必ずライン（１２）に移り、ライン（１２）を
−循したのちに再びライン（１１）に戻り、次にはライ
ン（１３）に移ってライン（１３）を−循してライン（
１１〉に戻るというように、ライン（１１）と（１２）
と（１３）とが全体として１つのループ状の搬送経路を
構成するものであれば、もはや接続ライン（１９）の接
続箇所にはアドレス検知装置は不要となるであろう。第
１図には、いくつかの独立のメイン・ラインが図示され
ているが、メイン・ラインが１つのみで構成された＝１
ンベア・システムであってももちろんよい。

通信システム 作業エリア（３２）　（３３）　（３５）に設けられた
端末機り４１ンは、第５図に示されているように、中実
装置（４０）に接続され、中実装置（４０）と必要な交
信を行なう。縫製工場内の蛍光灯やミシンのモータ等か
ら発生する電磁誘導雑音による伝送エラーの発生を防１
するために、通信ラインには光ファイバが用いられ、光
伝送による交信が行なわれる。通信方式には全二重方式
が採用され、起動方式としては中実装置（４０）が主導
権をもつポーリング・セレクティング方式が採用されて
いる。

第５図に示されているように、中実装置（４０）と複数
の端末ｍ（４１）とは光通信ラインによりループ状に接
続されている。しかも、中実装置（４０）および端末機
（４１〉の通信制御装置（４５）　（４６）には、２対
の送、受信端子Ｔ、Ｒが設けられ、これらに２対の送受
信ラインＡ、Ｂが接続されている。送受信ラインＡ、Ｂ
のいずれも送信ラインと受信ラインとから構成され、通
信ループ上において隣りあう他の端末ＩＩ（４１）また
は中実装置（４０）にそれぞれ接続されている。送受信
ラインＡとＢとには常に同一の電文（データ）が伝送さ
れている。このように同一電文が２対の送受信ラインＡ
、Ｂを用いて送られているので、送受信ラインのどこか
１箇所で故障が発生しても中実装置（４０）はすべての
端末ｅｌ（４１）と交信が可能である。また通信制御装
置（４５）のいずれかが故障してもその端末１（４１）
を除く他のすべての端末機は中実装＠（４０）と正常に
交信を行なうことが可能である。

さらに、中実装置（４０）と端末ＩＮ（４１）との交信
が行なわれているときにおいても、任意の端末機（４１
）または送受信ラインの修理が可能であり、任意の端末
機（４１）のループからの除去または新たな端末機をル
ープに加えることができる。

第６図は、通信制御装置（４５）またはく４６）の構成
の概要を示している。２対の送受信ラインＡ、Ｂには常
に同一の電文が伝送されているが、ラインＡから送られ
てきた電文とラインＢから送られてきた電文とが通信制
御ＩＩｌ装置に到着する時間には一般にわずかながらず
れが生じるので、両電文を単純に重畳すると電文のデー
タが変化するおそれがある。この問題に対処するために
通信制御Ｉ装置には先着優先回路（４９）が設けられて
いる。

端末機等からの送信信号（電文）は電気／光（Ｅｌｏ）
変換回路（４７Ａ＞　（４７Ｂ＞に送られ、これらの回
路（４７Ａ）　（４７Ｂ＞で光信号に変換されたのち、
それぞれラインＡ、Ｂの送信ラインに同時に送出される
。

ラインＡの光／電気（０／Ｅ）変換回路（４８Ａ）に入
力した光信号は電気信号に変換されて先着優先回路（４
９）に送られるとともに、ラインＢのＥ１０変換回路（
４７Ｂ＞に送られ光信号としてラインＢの送信ラインに
送出される。また、ラインＢのＯ／Ｅ変換回路（４８Ｂ
＞に受信された光信号は電気信号に変換されて先着優先
回路（４９〉に送られるとともに、Ｅ１０変挽回路（４
７Ａ＞で光信号に変換されラインＡの送信ラインに送出
される。

このようにして、ラインＡから受信された信号はただち
にラインＢの送信ラインに送出され、ラインＢから受信
された信号はただちにラインＡの送信ラインに送出され
ることにより、二重のループ通信が達成される。受信さ
れた光信号は一旦電気信号に変換され、さらに光信号に
変換されて送信ラインに送出されるので、０／Ｅ、Ｅ１
０変挽回路が一種の中継装置の役割を果たし、ループ通
信ラインが全体としてかなり長くても光ファイバによる
光信号の減衰という問題を考慮する必要はない。また、
先着優先回路（４９）がたとえ故障したとしても、０／
Ｅ変換回路が受信した信号はＥ１０変挽回路に送られて
送信ラインに送出されるので通信ループが遮断されるこ
とはない。

０／Ｅ変換回路（４８△）（４８Ｂ＞で信号が受信され
先着優先回路（４９）に入力すると、この回路（４９）
は両回路（４１（Ａ＞　（４８Ｂ）から入力する信号の
うらどららが時間的に早いかを判定し、早い方の信号を
受信信号として出力する。遅い方の信号はこの回路（４
９）を通過することが禁止される。

また先着優先回路（４９）は、信号を受信している間、
受信中信号を出力する。この受信中信号は端末機等のＣ
ＰＵに送られ、これにもとづいてＣＰＵは受信中信号が
入力している間、送信信号の送信を止める。送信信号は
上述のようにＥ１０変挽回路（４７Ａ）　（４７Ｂ）に
送られるので、受信信号があるときニハ、ｏ／Ｅ変換回
１　（４８Ａ　＞　（４８Ｂ　＞から回路（４７Ａ）　
（４７Ｂ＞に送られる受信信号と重畳されてしまうから
である。

端末機 第７図は、作業エリア（３２）　（３３）　（３５）に
設けられた端末１（４１）の外観を示している。端末機
（４１）のケースの前面には、電源投入表示灯（８１）
、端末４１（４１）が正常に動作していることを示す運
転中表示灯（８２）、バーコードの入力が可能であるこ
とを示す入力可表示灯（８３）、バーコード入力に関す
るエラーを表示するためのエラー表示灯（８４）が設け
られている。また、出来高計数用スイッチ（４２）また
は（４３）による入力を取消すために用いられるキャン
セル・ボタン・スイッチ（８７）　、作業者が残業を行
なうときに用いられる残業ボタン・スイッチ（８８）が
設けられ、これらの近くには、対応するボタンが押され
たときに点灯する表示灯（８５）　（８６）が配置され
ている。表示灯（８１）〜（８６）はたとえば発光ダイ
オードにより構成される。

端末機（４１）はまたバーコード・リーダ（９１）を備
えている。バーコード・リーダ（９１）は、品名（製品
名）、工程名および人名の各コードを入力するために用
いられる。第１０図に示すように、品名工程名カード（
Ｃ１）と人名カード（Ｃ２）とがある。品名工程名カー
ド（Ｃ１）は、その日の作業の開始時または新たな製品
の製造の開始時に、中実装置（４０）を用いて各作業エ
リアに対して工程が設定されたときに中実装置（４０）
から発行され、各作業エリアに配布される。このカード
（Ｃ１）には、このカードが配布されるべき作業エリア
で加工される品名（品番、型番などを含む）および行な
われる作業を表わす工程名のコードとがバーコードで印
字されている。これらに加えて作業エリ−ア・コードを
バーコードで印字しておいてもよい。人名カード（Ｃ２
）は、各作業者に固有のものでそのカード（Ｃ２）を所
有する作業者の氏名がバーコードにより記録されたもの
である。

人名カード（Ｃ２）は作業者が常に所持するものである
から、表面が透明樹脂等で被覆されていることが好まし
い。このカード（Ｃ２）も中実装置（４０）で発行する
ことができる。

第７図において、端末ＩＮ（４１）のケースの所要箇所
にはバーコード・リーダ（９１）のホルダ（９３）が設
けられている。このホルダ（９３）には、第８図に示す
ように、リーダ（９１）を保持するための筒状体（９４
）が設りられ、この筒状体（９４）の底は開口している
。ホルダ（９３）には、バーコード・リーダ（９１）が
ホルダ（９３）の筒状体（９４）から抜取られたことを
検出するためのスイッチ（９２）が設りられている。こ
のスイッチ（９２）は、バーコード・リーダ（９１）が
筒状体（９４）内に収められているときにはオフであり
、リーダ（９１）が抜取られるとオンとなる。抜取り検
知スイッチ（９２）としては、リミット・スイッチの他
に光電スイッチ等を用いることができる。ホルダ（９３
）の底部には永久磁石（９３ａ）が固定されており、ホ
ルダ（９３）を端末機（４１）の金属製ケースの任意の
箇所に取付けることができるようになっている。端末機
（４１）にはさらに、警報用のブザー（９５）が設けら
れている。端末機（４１）のケース前面には、品名工程
名カード（Ｃ１）を保持するホルダ（９９）を設けてお
くことが好ましい。

第９図は端末機（４１）の電気的構成の概要を示してい
る。端末ｆｉｌ（４１）はＣＰｔＪたとえばマイクロプ
ロセッサ（１００）により制御され、このＣＰＵ　（１
００）はそのプログラムを格納したＲＯＭ（１０１）お
よび必要なデータをストアするＲＡＭ（１０２）を備え
ている。またＣＰＵ　（１００）には、中実装置（４０
）との間の交信のための通信制御装置（４Ｇ）、上述の
表示灯、ボタン・スイッチ等の入出力機器が接続されて
いる。ｃｐｕ　＜　ｉｏｏ＞の入出力機器には、端末ア
ドレス設定器（９７）、ミシンのモータ等の各種作業の
動力源の電源をオン、オフするためのミシンリレー（９
６）、ブザー（９５）、表示灯（８１）〜（８６）、ボ
タン・スイッチ（８７）（８８）、出来高計数用スイッ
チ（４２）または（４３）、バーコード・リーダ（９１
）、バーコード・り一ダの抜取り検知スイッチ（９２）
がある。端末アドレスは中実装置（４０）との交信にお
いて用いられるものである。端末アドレス設定器（９７
）はたとえば、８個のディップ・スイッチからから構成
され、これらのスイッチのオン・オフ状態に対応する８
ビツトの２進数により端末アドレスが表わされる。８個
のスイッチの状態は端末アドレス設定入力回路（１１１
）により読取られる。ミシン・リレー（９６）およびブ
ザー（９５）はその制御回路（１１２）により制御、駆
動される。表示灯（８１）〜（８６）の点灯、点滅、減
灯の制御は表示制御回路（１１３）により行なわれる。

スイッチ（８７）Ｊ５よび（８８）、出来高計数用スイ
ッチ（４２）または（４３）、バー＝１−ド・リーダ（
９１）ならびに抜取り検知スイッチ（９２）からの入力
信号はそれぞれ回路（１１４）〜（１１７）により波形
整形され、割込制御回路（１１８）に入力する。スイッ
チ（８７）（８８）、スイッチ（４２）または（４３）
およびスイッチ（９２）からの入力信号はＣＰＵ　（１
００）に対する割込信号となる。抜取り検知スイッチ（
９２）による割込みには最も高い優先順位が与えられて
いる。これらの入出力機器とＣＰｔＪ　（１００）とを
インターフェイスする回路（１１１）〜（１１３）（１
１８）は、アドレス、データおよびコントロール・バッ
ファ（１０３）　（１０５）　（１０６）を介してＣＰ
Ｕ　（１００）とバス接続されている。アドレス・バッ
ファ（１０３）に与えられるアドレス信号はアドレス・
デコーダ（１０４）により解読され、インターフェイス
（１１１）〜（１１３）　（１１８）を指定するための
信号に変換される。

ｃｐｕ　＜　１ｏｏ）のＲＡＭ　（１０２）内には、ア
ドレス設定入力回路（１１１）から読取ったその端末機
の通信アドレスをストアするエリア、出来高カウンタと
して用いられるエリア、出来高計数入力をキャンセルす
るための処理において用いられるフラグＦとして用いら
れるエリア、品名、工程名、人名、出来高その伯の工程
管理のための基礎デ′−タをストアするエリアなどが設
けられている。基礎データ・エリアにはその端末機の置
かれた作業エリアに関するデータのみがストアされる。

第１１図は端末機（４１）の通常の動作を示している。

端末ｔｌ　（４１）は、通常は、中実装置（４０）のホ
ストＣＰＵ　（１２０）　（第１３図参照）との交信処
理、および出来高計数処理を行なっている。

すなわち、ｃｐｕ　＜　１ｏｏ）によって、常時、中実
装置（４０）から自己アドレス宛のポールまたはセレク
ト電文が送られてきたかどうか（ステップ（２０１）　
）　、出来高＆１数用スイッチ（４２）または（４３）
からオン入力があったかどうかくステップ（２０２）　
）　、キャンセル・スイッチ（８７）からキャンセル入
力があったかどうか（ステップ（２０３））が監視され
ている。中実装置（４０）からのポール電文が受信され
ると、中実装置（４０）に伝送すべきデータがあれば、
これに応答してそのデータ、たとえば出来高の計数値（
出来高カウンタの計数値）、バーコード・リーダ（９１
）による読取りデータ、残業スイッチ〈８８）からの入
力があったこと等を含む電文が作成されこれが中実装置
（４０）に送られ、送るべきデータが無ければその旨の
応答電文が中実装置（４０）に送られる。また、セレク
ト電文が受信されると、中実装置（４０）からのデータ
を受付ける用意ができているかどうかの応答が行なわれ
る（ステツノ（２０４）　（２０５）　）。

中実装ＩＩ（’４０）から伝送されるデータには、設定
または変更された品名、工程名に関するデータ、工程管
理基礎データ等がある。

出来高計数用スイッチ（４２）または（４３）からの割
込入力があると、出来高カウンタの計数値に＋１され、
かつフラグＦがリセットされる（ステップ（２０Ｇ＞　
（２０７）　）。この処理によりその作業エリアでの出
来高が計数されていく。キャンセル・スイッチ（８７）
からの割込入力があると、フラグＦがリセットされてい
る場合にのみ（ステップ（２０８）　）　、出来高カウ
ンタの計数値から−１され、かつフラグＦがセットされ
る（ステップ（２１０）　）。フラグＦのセットにより
キャンセル表示灯（８５）が点灯する。セットされたフ
ラグＦは、出来高計数用スイッチ（４２）または（４３
）から次の割込入力があるまで（ステップ（２０６）（
２０７）　）セットされ続ける。したがって、作業者が
キャンセル・スイッチ（８７）を２度続けて押したとし
ても、２度目の入力があったときにはフラグはセットさ
れているから（ステップ（２０８）　）でＮＯ）、出来
高カウンタから再び−１されることはない。

作業者に変更があった場合には前の作業者の出来高計数
値が所定のエリアに転送されたのち、カウンタがクリア
され、次の作業者についての出来高の計数が開始される
のはいうまでもない。

上述したように出来高計数用スイッチ（４２）は、ブラ
ンチ・ライン（２２）の送り出し用レール（５２）にお
いて、１段目の一時停止装置（５８）以降に設けられて
いるので、送り出したキャリア（２５）を計数させるべ
きでないことに作業者が早期に気付いて、キャリＶ（２
５）を一時停止装置（５８）の位置またはそれよりも手
前の位置でレール（５２）から取去ってしまえば、スイ
ッチ（４２）はこのキャリア（２５）を計数しない。し
かしながら、キャリア（２５）がスイッチ（４２）の位
置を通過してしまった後になって、そのキャリア（２５
）を送り出すべきでなかったことに作業者が気付く場合
も予想される。また、コンベア・ラインとは関係のない
作業エリア（３３）に置かれた出来高計数用スイッチ（
４３）の誤操作も予想される。キャンセル・スイッチ（
８１）はこのような予想されうる事態に対処し、正確な
出来高の計数を担保するために設けられている。

品名、工程の設定、変更は中実装置（４０）において係
員によって行なわれる。品名、工程の設定、変更が行な
われると、上述した品名工程名カード（Ｃ１）が作業エ
リアごとに作成され、各作業エリアの作業者に配布され
る。また、設定または変・更された品名、工程名は中実
装！（４０）から各端末機（４１）に伝送される。カー
ド（Ｃ１）の配布はコンベア・ラインのキャリア（２５
）に保持させて搬送することにより行なうことが好まし
い。品名工程名カード（Ｃ１）が配布されると、各作業
エリアでは作業者がそのカード（Ｃ１）をバーコード・
リーダ（９１）を用いて入力する。入力された品名工程
名データは端末機（４１）から中実装置（４０）に伝送
され確認処理が行なわれるとともに端末ＩＩ（４１）で
も中実装置（４０）から既に伝送されているデータと入
力されたデータとの照合処理が行なわれる。

人名に関するデータは専ら端末機（４１）から入力され
る。１日の作業開始時、または作業者が変わった場合に
は、各作業エリアの作業者は自己の持っている人名カー
ド（Ｃ２）のデータをバーコード・リーダ（９１）を用
いて入力する。入力された人名データは端末１！Ｊ（４
１）から中実装置（４０）に伝送される。作業エリアに
おける作業者は、工程の設定に応じて適材適所を確保す
るために、作業者自身の都合により、または工程のバラ
ンスを保つために、比較的頻繁に変わる。したがって、
多くの作業者の変更を中実装置（４０）側にいる係員が
コンピュータの助けを借りずに認識するのは困難である
。このシステムでは、各作業エリアにおいて作業者の変
更があるたびに端末機（４１）からその変更データが中
実装置（４０）に送られるようになっているので、人名
に関するデータを係員が入力する必要がな（、かつ中実
装置（４０）による把握が可能である。

上述のように端末機（４１）は、中実装置（４０）との
交信処理と出来高計数処理とを常時性なっている。品名
、工程名、人名の入力処理は散発的に行なわれるにすぎ
ないが、しかし最も優先して行なうべき処理でもある。

作業者がバーコード・リーダ（９１）を用いて品名、工
程名、人名を入力するときには必ずバーコード・リーダ
（９１）を手に持つ。そこで、作業者によるバーコード
・リーダ（９１）の操作を利用して、端末ＩＭ（４１）
ではこれらのデータの入力処理を行なうようにしている
。

上述したように、バーコード・リーダ（９１）は常時は
そのホルダ（９３）内に収められており、リーダ（９１
）が抜き取られると抜取り検知スイッチ（９２）がオン
となる。このスイッチ（９２）によるオン入力信号にも
とづいて割込制御回路（ｉｉｇ）からＣＰ　ＬＪ　（１
００）に割込信号が入力する。スイッチ（９２）による
割込は最も優先度が高く設定されており、ＣＰＵ　（１
００）は／Ｃたちにこの割込処理に移る。

バーコード・リーダのホルダ（９３）に抜取り検知スイ
ッチ（９２）を設け、このスイッチ（９２）の抜取り検
知信号により割込信号を発生させかつこの割込に最高の
優先順位を与えているので、ＣＰＵ　（１００）はプロ
グラム上でバーコード・リーダ（９１）からの入力があ
るかどうかを常時チェックする必要がなく、ＣＰＵ　（
１００）の効率的な動作が確保される。また、抜取り検
知スイッチ（９２）が無いとすれば、作業者は品名、工
程名、人名の入力操作を行なうにあたって特別のスイッ
チを押して割込信号を入力しなければならないが、バー
コード・リーダ（９１）の抜取り検知スイッチ（９２）
が設けられ、このスイッチ（９２）により自動的に割込
がかかるので１作業者は単にバーコード・リーダ（９１
）を手に持つだけでただちにバーコードの読取り操作に
移ることができ、操作が簡単となっている。

第１２図は、バーコード・リーダの抜取り検知にもとづ
く割込処理を示している。スイッチ（９２）によってバ
ーコード・リーダ（９１）の抜取りが検知されると、入
力可表示灯（８３）が点灯しリーダ（９１）の抜取りが
表示されるとともに、リレー（９６）によってミシン等
の作業機械の電源が遮断される（ステップ（２１１）　
）。一定時間、たとえば数秒から数十秒程度の時間が経
過する前に、作業者によってカード（Ｃ１）または（Ｃ
２）のバーコードがリーダ（９１）によって走査される
とそのデータが読取られる（ステップ（２１２）〜（２
１４））。そして、読取られたバーコード・データがチ
ェックされる（ステップ（２１５）　）。品名、工程名
の設定、変更時には、設定されたまたは変更されたデー
タが中実装置（４０）から端末ＩＩ（４１）に既に伝送
されているので、端末機（−４１）では中実装Ｉｆ（４
０）から送られてきている品名、工程名データとり−ダ
（９１）によって読取られたデータとが照合され、一致
しているかどうかがチェックされる。一致していれば正
常であり、不一致であればエラーとなる。また、いずれ
のカード（Ｃ１）（Ｃ２）のバーコード読取りにおいて
も読取りデータのフォーマット等のチェックが行なわれ
、正しいカードかどうか、および読取りエラーの有無が
判断される。エラーがなく、その後バーコード・リーダ
（９１）がホルダ（９３）内に収められることによりス
イッチ（９２）がオフになれば（ステンブ（２１７）　
）　、表示灯（８３）が消えかつミシンの電源が投入さ
れる（ステップ（２１８）　）。以上により、バーコー
ドの読取り処理が終り、再び通常の動作に移る。作業者
もまた与えられた縫製作業を続行する。

バーコード・リーダ（９１）を抜取ったのち、バーコー
ド走査をすることなく再びリーダ（９１）をホルダ（９
３）に差込んだときにも、同様に表示灯（８３）が消え
、ミシンの電源が投入される（ステップ（２２２）　（
２２３）　）。

バーコードの読取りが行なわれたが、何らかのエラーが
ある場合には、１ラ一表示灯（８４）が点滅するととも
にブザー（９５）が鳴る（ステップ（２２０）　）。こ
のことにより、作業者は再びバーコードの読取り操作を
行なう。

バーコード・リーダ（９１）が抜取られたのち上記の一
定時間が経過してもリーダ（９１）から読取りデータが
入力しない場合、およびバーコード・リーダ（９１）に
よるカードの読取りののち上記一定時間が経過してもリ
ーダ（９１）がホルダ（９３）に戻されない場合には、
エラー表示灯（８４）が点滅するとともにブザー（９５
）が鳴る（ステップ（２１２）　（２１９）、（２２１
）　（２１９）　）。これによって、作業者はバーコー
ドの読取りまたはり−ダ（９１）の収納が行なわれてい
ないことに気付いて所定の操作を行なう。

何らかの原因でバーコード・リーダ（９１）がホルダ（
９３）から外れ（しまった場合にも、表示灯（８３）が
点灯しかつミシン等の電源がオフになるので（ステップ
（２１１）　）　、さらに一定時間後には表示灯（８４
）が点滅しブザー（９５）が鳴るので（ステップ（２１
９）　）　、作業者はそのことに気が付く。

端末機（４１）には、入力表示灯（８３）およびエラー
表示灯（８４）が設けられ、これらが状態に応じて点灯
苓たは点滅するので状態変移が分りやすく操作がやりや
すくなっているとともに、何らかの異常が生じた場合に
はその旨が報知されるので操作の誤りや異常状態の放置
を防ぐことができる。

とくに、バーコード・リーダ（９１）の扱取り検知によ
って割込処理に移っているから、リーダ（９１）が長い
間抜取り状態に放置されると端末１（４１）の通常の動
作すなわち中実装置（４０）との交信処理と出来高計数
処理に支障をきたすことになるが、このような事態にな
ることが防止されている。

中実装置 第１３図は中実装置（４０）の電気的構成を概略的に示
している。中実装置（４０）にはホストＣＰＩＪ　（１
２０）が含まれ、このホストＣＰｔＪ　（１２０）はそ
のブ［ｌグラムを格納したプログラム・メモリ（１２１
）と縫製工程管理のための各種データをストアするデー
タ・メモリ（１２２）とを備えている。

またホストＣＰＩＪ　（１２０＞には、各種設定、出力
等のためのデータまたは指令を入力するキーボード（ラ
イトペンを含む）　（１２３）　、縫製工程管理のため
の後に詳述する出来高等の各種データを表示するＣＲＴ
　（１２１）　、同データを印字するとともに上述のカ
ード（ＣＩ＞（Ｃ２＞を作成するプリンタ（１２５）お
よび警報のためのブザー（１２６）が適当なインターフ
ェイス（１２７）を介して接続されている。上述の通信
制御装置（４５）もまたＣＰＵ　（１２０）に接続され
ている。データ・メモリ（１２２）には、縫製工程管理
のための基礎となるデータをストアするエリア（データ
・バッファ）、品名ごとに設定された一連の工程をスト
アするとともに品名別、工程別の出来高等の集計のため
に用いられるエリア、個人別の出来高等の集計エリア、
端末機との交信のための１リア、品名、工程名および人
名についてこれらを表示または印字するためのキャラク
タ・コードをこれらのコードに対応してストアするエリ
アなどが設【プられている。

メモリ（１２２）には、以上のデータの他に、昨日のま
たはそれ以前に設定されｌ〔一連の工程や、典型的な工
程についての標準ピッチ・タイムなどがストアされてい
る。過去の工程データは、新たな工程を設定するときの
基本データまたは参考データとして用いられる。

第１４図は、中実装置（４０）と端末機（４１）との間
の動作の関連を概略的に示すものである。この図におい
ては、左側が中実装置（４０）の動作の概略的な流れＣ
あり、右側が端末ｌ１ｌ（４１）のそれである。縫製工
場における作業の開始にあたって、朝、中実装置（４０
）の電源がオンされると、ホストＣＰＵ　（１２０）に
よって中実装置（４０）が正常に動作するかどうかの自
己診断テストが行なわれる（ステップ（２３１）　）。

そして、日付、時刻の確認ののち、各端末ＩＩ（４１）
との通信テストに移る（ステップ（２３２）　）。この
テストは、中実装置（４０）から時刻データを各端末機
（４１）に送信し、かつその後各端末機（４１）が同じ
時刻データを中実装置（４０）に送信することにより行
なわれる。

端末機（４１）の電源は常時投入され続けており、作業
者は電源の投入操作を行なう必要はない。端末１ｆｉ（
４１）はスタンバイ・モードで動、いて・おり、たとえ
ば縫製工場のメイン電源のオンと連動して第１４図の動
作に入るように構成されている。中実装置（４０）と同
じように、まず自己診断ルーチンが実行され（ステップ
（２４１）　）　、中実装置（４０）からの時刻データ
が受信されると、端末機（４１）の時計の時刻が中実装
置（４０）の時計と一致するように調整される（ステッ
プ（２４２）　）。

これによりすべての端末機（４１）の時刻は同一となる
。その後、ＲＡＭ　（１０２）内に記憶されている基礎
データ等の前日のデータがクリアされるとともに、出来
高カウンタがクリアされる（ステップ（２４３）　）。

そして、中実装置（４０）からの送信要求に応答して、
端末機（４１）は既に受信している時刻データを中実装
置（４０）に送信する（ステップ（２４４）　’）。

中実装置（４０）は、端末機（４１）に送信したものと
同一の時刻データが端末４１（４１）から送信されれば
その端末機および通信システムは正常に動作しているも
のと判定する。何らかのエラーが発生した場合には、中
実装１（４０）と端末ｌ１ｌ（４１）との間で時刻デー
タの交信が３回繰返される。３回の交信によってもエラ
ーがあれば、その端末機または通信システムに異常があ
るものと判断され、ＣＲＴ　（１２４）に表示される。

このような端末機は修理されるか、または除外される。

　Ｘ次に中実装置（４０）では係員によってその日の作
業のために品名、工程設定が行なわれる（ステップ（２
３３）　）。すなわち縫製工場内の各作業エリアに対し
てそこで行なわれるべき作業（工程）の割当てが行なわ
れる。前日の縫製作業が引継がれる場合には前日の工程
設定データがそのまま利用されるであろうし、簡単な変
更ですむ場合もあるだろう。また、過去の工程設定デー
タをそのままもしくは簡単な変更のみで利用することも
あるし、全く新たに工程が設定されることもある。いず
れにしても、ＣＲＴ　（１２４）上に、第１６図に示す
ように、エリア・コードが表示され、これらのエリア・
コードに対して割当てるべき工程名と品名とをキーボー
ドまたはライト・ペン等を用いて入力することによりま
たは訂正することにより、一連の工程が設定される。設
定された工程はメモリ（１２２）の基礎データ・１−リ
ア等にストアされる。工程設定を前日にやっておき、ス
テップ（２３３）ではその確認のみを行なうようにする
ことが好ましい。設定された工程に応じて各作業エリア
には作業者が割当てられるが、この段階では作業者の人
名はまだ中実装置（４０）内には入力されない。人名は
、上述したように人名カード（Ｃ２）を用いて各作業エ
リアにおいて各端末機（４１）から入力されるからであ
る。

品名、工程名設定ののち、設定された品名および工程名
がバーコードの形式でプリンタ（１２５）により印字さ
れ、各作業エリアごとに品名工程名カード（Ｃ１）が作
成されろくステップ（２３４）　）。このカード（Ｃ１
）はコンベアでシステムを用いて、または係員により各
作業エリアまたは各作業者に配布される。また、各端末
機（４１）に、その端末機が設置された作業エリアに割
当られた品名、工程名が中実装置（）０）から伝送され
る。

作業エリアの端末ＩＩ（４１）においては、バーコード
・リーダ（９１）を用いて、配布されたカード（Ｃ１）
および各作業者が持っている人名カード（Ｃ２）のバー
コード読取りが行なわれる（ステップ（２４５）　）。

そして、上述したように中実装置（４０）から送られて
きている品名、工程名とバーコード・リーダ（９１）に
より入力された品名、工程名との照合処理等が行なわれ
る。まｌこ、中実装置（４０）から送信要求があると、
バーコード・リーダ（９１）で読取った品名、工程名、
人名データが端末４１（４１）から中実装置（４０）に
送られる（ステップ（２４Ｇ）　）。

中実装置（４０）では各端末機（４１）に送信要求を出
して各端末１（４１）から品名、工程名、人名データが
送られてくると、この受信したデータと既に設定された
品名、工程名データとの照合処理が行なわれる（ステッ
プ（２３５）　（２３６）　）。また、各端末Ｉ！（４
１）から伝送されてきた人名データがメモリ（１２２）
の基礎データ・エリア等にストアされる。端末機（４１
）から送られてきた品名、工程名に誤りがある場合や、
端末機（４１）からこれらのデータが送信されてこない
場合には、催促要求や再入力指示が端末機（４１）に送
られる。端末ｌ１ｌ（４１）では、このような場合にも
、１ラ一表示灯（８４）が点滅したりブザー（９５）が
鳴る（ステップ（２４７）　）。

以上で、作業の開始にあたっての処理が終る。

端末ｅｌ！（４１）ではこの後、上述した通常の動作、
すなわち出来高計数処理や計数データ等の中火装置（４
０）への送出処理などが行なわれる（ステップ（２４Ｂ
＞　（２４９）　）。また、残業時刻この例では１６：
４５以降に残業ボタン・スイッチ（８８）が押された場
合には、その旨が端末機（４１）から中実装置（４０）
に報知される（ステップ（２５０）　）。

中実装置（４０）においては、一定時間たとえば数分ご
とに端末機（４１）に送信要求を送り、端末機（４１）
から送られてきた出来高計数データをはじめとする各種
のデータに対する加工、ストア処理が行なわれる（ステ
ップ（２３７＞　（２３８）　）、また、係員がキーボ
ード（１２３）を操作することにより入力された指令に
応じて、各種の工程管理データをＣＲＴ　（１２４）上
に表示したりプリンタ（１２５）に印字したりする出力
処理が行なわれる（ステップ（２３９）　）。

第１５図は、中実装置（４０）におりる出力処理（第１
４図ステップ（２３ｆ）　）のうちの代表的なものを示
している。出力処理には、品名別、工程別、個人別の出
来高をグラフまたは数値のテーブルの形式でＣＲＴ　（
１２４）上に表示またはプリンタ（１２５）により印字
する出来高出力処理（ステップ（２６１）　）　、各工
程ごとに一定時間たとえば１時間後の出来高を算出しか
つ出力する出来高予測処理（ステップ（２６２）　）　
、複数の工程間における出来高のばらつきを判定しかつ
出力するライン・バランス・チェック処理（ステップ（
２Ｇ３）　）、各作業者について一日の作業およびその
評価に関するデータを作成しかつ出力する個人日報出力
処理（ステップ（２６４）　）　、各作業者の習熟度デ
ータを作成しかつ出力する個人日報出力処理（ステップ
（２６５）　）　、その他の処理（ステップ（２６６）
　）がある。

出来高出力処理 第１７図は、中実装置（４０）のデータ・メモリ（１２
２）の基礎デ・−タ・エリアの一部を示している。この
基礎データ・エリアは縫製工場内における一日の作業に
関するすへてのデータを各作業エリアごとに記憶してお
くものである。各作業エリアのエリア・コートに対応し
て、状態フラグ、品名コード、工程コード、人名コード
、出来高、実測ピッチ・タイム、標準ピッチ・タイム、
実作業時間等のデータを記憶する場所が設けられている
。

状態フラグは、これらの記憶場所のどのデータについて
書込み、検索等を行なっているかまたは行なったか等を
ホストＣＰＵ　（１２０）が判断するためのものである
。１つの作業エリアにおいて１日に複数種類の品名工程
名が設定されることがあるので、品名コード、工程コー
ドは複数個ストアできる。１つの工程を２Å以上の作業
者が交代で担当することもあるので、人名コードも複数
個ストアすることができ、かつ品名、工程コードに関連
して記憶される。出来高は１日を複数の時間帯に分【プ
で記憶される。この時間帯は、この例では、８：１５〜
１０：００、ｔｏ　：　ｏｏ〜１２：００．１２　：　
００〜１５：００．１５　：　００〜１６：４５および
１６：４５以降に分けられている。これらの時間帯をそ
れぞれ、１０：００．１２：０Ｏ１１５：００．１６：
４５および時間外の時間帯と簡略化して呼ぶ。各時間帯
の出来高は人名コードに関連して記憶される。実測ピッ
チ・タイムは、ある工程において作業員がその工程の１
単位の作業を行なうのに実際に要した時間である。コン
ベア・システムに関連しで説明すれば、実測ピッチ・タ
イムは、１つのキャリアを送り出したのち次キャリアの
被搬送物に対して加工を行ないこのキャリアを送り出す
までの時間である。これは係員によって測定される。実
測ピッチ・タイムは理論出来高の算出およびライン・バ
ランス・チェックにおいて用いられる。標準ピッチ・タ
イムはある工程の１単位の作業を行なうのに要する標準
的な時間であり、一般には統計的手法によりめられる。

実作業時間は、作業者が実際に作業を行なった時間であ
り、１日の実作業時間は上記の時間帯の時間の総和から
一日の休憩時間を差し引いて得られる。各時間帯の時間
からその時間帯における休憩時間を差し引いて得られる
各時間帯ごとの実作業時間および各作業者ごとの実作業
時間もデータとして記憶される。標準ビッヂ・タイムお
よび実作業時間は個人別習熟度算出のために用いられる
。

実測ピッチ・タイムおよび実作業時間は人名コードに関
連して、標準ピッチ・タイムは工程コードに関連して記
憶される。実測ピッチ・タイムおよび標準ピッチ・タイ
ムは係員によりキーボード（１２３）から入力される。

標準ピッチ・タイムについては過去のデータを用いるこ
とができるので、同一工程のものについてメモリ（１２
２）に記憶されているものを流用することもできる。

上述した端末１（４１）におけるＲＡＭ　（１０２）内
の基礎データ・エリアには、中実装置（４０）のメモリ
（１２２）の基礎データ・エリア内のデータのうち、そ
の端末機（４１）が置かれた作業エリアに関するすべて
のデータと同一のデータが常に記憶されている。このこ
とにより、いずれか一方のメモリ等に故障が生じてもデ
ータの完全なバック・アップが可能である。

第１８図は一般的な出来高表示処理の概要を示している
。出来高表示には、品名別出来高表示、１つの品名（製
品）における工程別出来高表示、工程別出来高の拡大表
示、および１品名、１工程における個人別出来高表示が
ある。キーボード（１２３）から出来高表示指令入力が
あると、品名別出来高がまずＣＲＴ　（１２４）に表示
される。メモリ（１２２）の基礎データ・エリアから、
品名（製品の種類）ごとに、その品名にお【プる各工程
コードおよび出来高が作業エリアに転送される。

そして、各品名にお番プる最終工程、たとえばアイロン
工程の出来高（時間帯別）が検索され、最終工程におけ
るその時刻までの出来高累計が算出される（ステップ（
２７１）　）。最終工程における出来高累計はその品名
の製品の完成品数を表わしているからである。そして、
第１９図に示されているように、品名ごとにその最終工
程の出来高累計がグラフおよびテーブルの形でＣＲＴ　
（１２４）に表示される（ステプ（２７２）　）　′、
ラグ９フける品名番号は、テーブル表示における品名に
対応する番号と合致している。ＣＲＴ　（　１２４）上
には、日付、表示時点の時刻も表示される。第１９図の
棒グラフにおいて、無地部分は１０：００までの出来高
、斜線部分は１２：００までの出来高、網目部分は１５
　：　００までの出来高、黒く塗りつぶされた部分は表
示時点までの出来高をそれぞれ表わしている。これらは
色分は表示される。

品名別出来高表示において表示された複数の品名のうち
の１つがキーボードまたはライトベンにより指定される
と（ステップ（　２７３）　）　、指定された品名の全
工程の出来高が検索され、かつ名工　。

程ごとに１０：００の時間帯における出来高く累計）間
帯の出来高を加算した累計（Ｃ）、累ｒｓ１＜ｃ＞（ａ
）、出来高（ａ）に１２：００の時間帯の出来高を加輝
した累計（ｂ）、累計（ｂ）に１５：００の時にＩＧ：
４５の時間帯における表示時点までの出来高を加算した
累計（ｄ　）がそれぞれ算出される（ステップ（　２７
４）　）。そして、これらの累計（ａ　）〜（ｄ　）が
、第２０図に示すように、各工程を示す工程番号に対し
てグラフの形式で異なる色によってＣＲＴ　（　１２４
）上に表示される（ステップ（　２７５）　）。第２０
図においては、赤、青、黄、白などの色が二点鎖線、一
点鎖線、破線、実線でそれぞれ示されでいる。この工程
別出来高表示によって、１つの品名の製品についての加
工作業の進行状態（ライン・バランス）が−目して分る
。

第２０図は１６：１０における表示であるから上述の４
種類の累計（ａ　）〜（ｄ＞が示されているが、たとえ
ば１４：００のときには、累計（ａ　）および（ｂ）と
、累計（ｂ）に１５：００の時間帯における１４　：　
００までの出来高が加算された累計（Ｃ１）が表示され
るのはいうまでもない。また時間外の時間帯における表
示処理ではさらに、時間外の時間帯における出来高を１
６：４５までの出来高に加算した累計が表示されるのは
いうまでもない。工程別出来高をチー１ルの形式で表示
するようにしてもよい。他の品名が指定されると、その
新たに指定された品名についても同様にその品名の工程
別出来高が表示される（　２７３）〜（２７５）　）。

このような工程別出来高表示において、係實がいくつか
の工程の部分のみを拡大してみたい場合には、係員は拡
大したい部分の範囲を指定するかまたはその範囲（この
範囲内の工程数はあらかじめ定められている）の中心と
なる工程をキーボードまたはライトペンにより指定する
（ステップ（２７Ｇ）　）。すると、指定された範囲内
の工程名および出来高が検索され（ステップ（２７７）
　）、第２１図に示すように、いくつかの工程における
出来高が拡大されてＯＲ−Ｔ’　（１２４）上にグラフ
表示される（ステップ（２γ８））。この表示において
も、上記（ａ）〜（ｄ　＞の累計に対応する累計が、第
１９図の場合と同じように、それぞれ色分けされて表わ
される。

このように表示された複数の工程のうちの１つの工程の
詳細を把握したい場合には、所望の１工程（特定の品名
における）が指定される（ステップ（２７９）　）。す
ると、その品名、工程名における個人別の出来高が検索
され（ステップ（２８０）　）、第２２図に示されるよ
うに、品名と、工程名と、その工程に従事した作業者の
氏名と、各作業者の表示時点までの出来高とがテーブル
形式で表示される（ステップ（２８１）　）。これが品
名工程、個人別出来＾表示である。

第１９図〜第２２図に示されているように各種の出来高
表示について、表示されたものと同じデータをプリンタ
（１２５）によって印字することが可能なのはいうまで
もない。

第２３図は、更に詳細な出来高表示の例を示している。

これは品名工程名ごとに、各時間帯および各作業者の出
来高の詳細を表示するものである。

まず、係員が表示を希望する品名工程名が入力される（
ステップ（２９１）　）。またその工程における実測ピ
ッチ・タイムおよび実作業時間が入力される（ステップ
（２９２）　）。実作業時間はＣＰＵ（１２０）に算出
させるようにしてもよい。？１′ると、指定された品名
工程の出来高が検索されかつ必要なデータが作成されて
、第２４図に示すような、品名工程別時間別の出来高デ
ータがＣＲＴ　（１２４）上に表示され、必要ならばプ
リンタ（１２５）により印字される（ステップ（２９３
）　（２９４）　）。第２４図は一日の作業が終了した
ときに得られるデータである。品名が表示されている。

また、複数の作業エリアにおいて同一工程の作業が行な
われているときには、同一工程を行なうすべての作業エ
リアについてのデータが表示される。１作業エリアにお
いて複数の作業者が作業を行なった場合には、各作業者
ごとに各データが表示される。いずれにしても、同一工
程の作業に従事した作業者ごとに、作業エリア・コード
、工程名、各時間帯における出来高と累計等が出力され
るとともに、実測ピッチ・タイム、これを用いて算出さ
れた理論出来高、各作業者の１日の出来高累計と理論出
来高との差く過不足）が算出されて出力される。

理論出来高は、１日の実作業時間を実測ピッチ・タイム
で割ることによりめられる。

このような詳細なデータは、１日の作業が終了したとき
のみならず、係員操作によって任意のときに、および自
動的に定期的にたとえば１０：００．１２　：　００．
１５　：　００．１６：４５に出力される。このような
時点においては、その時点までの時間別出来高データが
出力されるであろう。また、実測ピッチ・タイムが入力
されなければ、理論出来高および過不足は算出されず、
出力もされない。

出来高予測処理 出来高予測処理の代表的なものは工程別出来高予測処理
である。これは、１つの品名について、その全工程にお
りる１時間後の出来高を粋出し表示するものである。第
２５図はこの処理の手順の概要を示している。指定され
た品名（製品）について、メモリ（１２２）の基礎デー
タを用いて、各工程ごとにピッチ・タイムが算出される
（ステップ（３０１）　）。ピッチ・タイムは、出来高
を実作業時間で割った値である。この演算において用い
られる出来高および実作業時間としては、直前の時間帯
におけるデータが用いられる。たとえば、１０：００〜
１２：００の間において行なわれる出来高予測処理では
１０：００の時間帯における出来高および実作業時間が
用いられ、１２　：　００〜１５：００の間において行
なわれる出来高予測処理では１２　：　００の時間帯に
おける出来高および実作業時間が用いられる。

これは、一般に作業能率は時間の経過とともに高くなっ
ていき、１０：００の時間帯よりも１２：００の時間帯
の方が、これよりも１５：００の時間帯の方が、さらに
１６：４５の時間帯の方が作業能率が高いからである。

８：１５〜１０　：　００の間においては出来高予測処
理は行なわれない。

次に、各工程ことに、１時間（６０分）を算出されたピ
ッチ・タイムで割ることにより、１時間で処理されるで
あろう予測出来高が算出される。

この締出された予測出来高がその時点までの出来高累計
に加締されることにより、１時間後の予測出来高累計が
算出される（ステップ（３０２）　）。

第２６図に示すように、その時点の出来高累計（破線）
と１時間後の予測出来高累計とが各工程番号に関して、
ＣＲＴ　（１２４）上に色分はグラフ表示される（ステ
ップ（３０３）　）。この表示により、係員は１時間後
の予測される出来高の累計を把握することがｒきる。

出来高予測処理としては、第２６図に示されるような工
程別出来高予測表示以外に、第１９図、第２１図および
第２２図に示される出来高表示と同じように、品名別、
工程拡大および個人別の出来高予測表示を行なうように
することも可能である。また、予測された出来高データ
をプリンタ（１２５）により印字づることもできるのは
いうまでもない。さらに、第２５図に示される出来高予
測表示処理は第１８図に示される出来高表示処理に関連
させて行なうようにすることが好ましい。

すなわち、品名別出来高表示（第１８図ステップ（２７
１＞　（２７２＞　）ののち品名別出来高予測処理に移
ることができ、工程別出来高表示（第１８図ステップ（
２７３）〜（２７５）　）ののち工程別出来高予測表示
処理（第２５図）に移ることができるという具合にであ
る。

出来高の予測は、現在作業が行なわれている製品につい
て予定数の縫製が終了したのちに、次の新しい製品につ
いての工程をいつ設定できるかということを知ったり、
納期に間に合うかどうかを判断するなどの製品生産管理
のために有用である。

ライン・バランス・チェック処理 第２７図はライン・バランス・チェック処理の一例を示
している。この例では、すべてのデータは係員によって
入力される。まず、ライン・バランスの許容しうる上、
下限が設定される（ステップ（３１１）　）。上、下限
値はたとえば８０％〜１２０％、０．９〜１．１などと
いう形式で表わされる。上、下限値は、あらかじめメモ
リ（１２２）内に設定しておいてもよい。続いて、ライ
ン・バランスをチェックすべき品名（製品）についての
基準となる工程の実測ピッチ・タイムが入力される（ス
テップ（３１２）　）とともに、同じ品名についての他
の工程の実測ピッチ・タイムが入力される（ステップ（
３１３）　）。基準工程とは、ライン・バランス・チェ
ック処理において工程別出来高のばらつきをみるための
基準となる工程であって、一般には最終工程（たとえば
アイロン工程）が採用されるが、任意の工程を基準とす
ることもできる。実測ピッチ・タイムは、この処理に先
だって係員によって全工程または所要数の工程について
測定される。複数の品名についてこの処理を行なう場合
には、各品名の工程の実測ピッチ・タイムが入力される
。入力の仕方としては、基準工程とその他の工程とに関
係なくまずすべての工程についてはその実測ピッチ・タ
イムを入力して、その後基準工程を指定するようにする
こともできる。

以上で必要なデータが入力されたから、次に各工程ごと
にバランス係数が算出される。バランス係数とは、各工
程の一定時間（たとえば１時間）における出来高（理論
出来高）を基準工程の同一時間における出来高く基準出
来高）で割った値である。この実施例では便宜的にバラ
ンス係数を％で表わす。基準工程を含む各工程の一定時
間における出来高は、この一定時間を入力された実測ピ
ッチ・タイムで割ることによりめられる。したがって、
バランス係数は実測ピッチ・タイムから直接に算出する
こともできる。工程名が係員によって指定されると、第
２８図に示されるように、その工程名、その工程の品名
、基準出来高、理論出来高、バランス例数およびこのバ
ランス係数が上、下限値によって定まる許容範囲内に入
っているかどうか等の情報がＣＲＴ　（１２４）上に表
示される（ステップ（３１４）　）。バランス係数が、
上、下限値によって定まる許容範囲内に入っており、次
の工程が指定されれば、次の工程について同じような表
示が行なわれる（ステップ（３１５）　（３１６））。

バランス係数が上、下限値によって定まる許容範囲内に
入っていない場合には、ＣＲＴ（１２４）の画面全体が
赤、黄等の警報色に変わるとともに、ブザー（１２６）
が鳴る（ステップ（３１７））。

すべての品名のすべての工程についての個々の表示が終
り、所望の品名が指定されると、その品名についての工
程別バランス係数が、第２９図に示されているように、
ＣＲＴ　＜　１２４）に表示される。このグラフによっ
て、工程全体のバランスが−目して分る。このグラフに
は上、下限値も表わされている。ライン・バランスに関
するデータは、必要ならばプリンタ（１２５）により印
字される。

ライン・バランス・チェック処理は、実測ピッチ・タイ
ムではなく、メモリ（１２２）内の基準データ・エリア
に記憶されている実際の出来高を用いて行なうこともで
きる。この場合に、ライン・バランス係数をめるための
基礎となる出来高としては、任意の一定時間内の出来高
を用いることができる。たとえば、朝８：１５からの出
来高累計を用いてバランス係数をめるようにしてもよい
し、このチェック処理の直前の時間帯の出来高を用いる
こともできるし、このヂエック処理直曲の一定時間（た
とえば１時間、３０分）における出来高を用いることも
できる。さらに、上述した予測出来高を用いてライン・
バランスの予測を行なうようにしてもよい。

このようなライン・バランス・チェック処理を、ＣＰＵ
　（１２０）が常時行ない、上、下限値により定まる許
容範囲から外れた工程があった場合に、自動的に警報を
発生するようにしてもよい。

また、ライン・バランス・チェック処理も、上述の出来
高表示処理や出来高予測処理と関連させて行なうように
することも可能そある。

工程の出来高間のばらつきは小さい方が縫製効率が高ま
る。基準工程と比較して極端に出来高の少ない工程また
は多い工程については、作業者の交代、作業エリアの増
設等により人為的に調整を行なうことが必要である。こ
のライン・バランス・チェック処理によって工程の出来
高間のばらつきを知ることができるので、このような調
整作業を容易に行なうことができるようになる。

個人日報出力処理 個人日報出力処理は、各作業者の１日の作業量（出来高
）に関するデータやその評価に関するデータを作成して
出力する処理であり、一般に１日の作業終了後に行なわ
れる。第３０図は、プリンタ（１２５）により印字され
た個人日報の一部を示している。この日報には、人名ご
とに、その作業者がそのＥｌに従事した作業の品名（１
または複数）、その品名における工程名（１または複数
）、各工程における１日の出来高、各工程の標準ピッチ
・タイム（分）、標準作業時間（分）および実作業時間
（分）、各工程にお（プるその作業者の習熟度（％）な
らびにこれらの合計または平均値が印字される。実作業
時間は作業者が各工程の作業の開始から終了までの時間
から休憩時間（あらかじめその時刻および時間帯が定ま
っている）を減算して得られる時間である。作業の開始
および終了は人名カードの読取り、工程設定等により判
定される。標準作業時間は、出来高に標準ピッチ・タイ
ムを乗じた値である。習熟度は、標準作業時間を実作業
時間で除した値である。作業者が１日に１つの工程にし
か従事しなかった場合にはその工程の習熟度がその日の
習熟度の平均値となる。

このような個人日報により、作業者の適性や各作業に対
する習熟の度合を知ることができる。また、個人日報は
勤務評定の資料となったり、給料が出来高払い制の場合
には給与計算の基礎となる。

各作業者の習熟度の平均値はまた、第３１図に示される
ように、メモリ（１２２）の個人別集計エリア内に、各
作業者ごとに日付とともに記憶され保存される。この習
熟度データは、後日、個人習熟度出力処理において用い
られる。習熟度の平均値ではな（、各工程について習熟
度をストアしておくようにしてもよい。

習熟度以外の個人別データはプリンタ（１２５）によっ
て印字してしまった後は、メモリ（１２２）内に必ずし
も後日まＣ゛記憶ておく必要はない。

これにより、メモリ（１２２）内の記憶エリアの容量を
少なくすることができる。

個人習熟度出力処理 第３１図に示されているメモリ（１２２）に記憶された
習熟度データ（平均値）は、キーボードおよびライト・
ペンによる人名の指定および出力指令に応じて、第３２
図に示されているように、グラフ形式でＣＲＴ　（１２
４）上に表示される。このグラフでは、日付が横軸に習
熟度が縦軸にとられている。このグラフから、作業者の
作業に対する習熟度の度合を容易に知ることができる。

ＣＲＴ（１２ａ）上には、習熟の合格ライン（Ｐ）もま
た表示されている。このような習熟度データはグラフま
たはテーブルの形でプリンタ（１２５）により印字Ｊ−
ることがＣきる。習熟度データが工程ごとに記憶されて
いる場合には、作業者の工程ごとの習熟度グラフを表示
し、印字することも可能である。このような習熟度デー
タは、作業者に対する適切な作業の割当て、作業の指導
等に大いに役立つであろう。

その他の処理 その他の処理としては、不良品に対する処理、製品の原
価計算処理などがある。

異常端末機の識別 上述のように、すべての端末ＩＩ（４１）および中実装
置（４０）は通信ラインによってループ状に接続されて
いるから、ある端末機に異常が発生すると、他の端末機
に対して影響を与え、システム・ダウンを起こす可能性
もある。上記の通信システムにおいては、１台の端末機
がダウンしただけであれば他の端末機と中実装置との間
の交信は可能であるとはいっても異常端末機をそのまま
放置しておくのは好ましいことではない。端末機が作業
エリアの出来高計数等の所定の動作を行なっている途中
にダウンした場合には、その作業エリアについてのデー
タの収集が不可能となってしまうので、上述した出来高
出力、ライン・バランス・チェック等の処理で作成され
るデータが完全なものとはならない。異常の発生した端
末機を速やかに検出しかつ対処するのが異常端末機の識
別処理である。

第３３図は、中実装置（４０）のメモリ（１２２）内に
設けられた交信のためのエリアの一部、すなわち異常端
末機テーブルを示している。この異常端末機テーブルに
は、各端末１ｆ！Ｊ（４１）の端末アドレス（または他
の適当な識別符号）に対応して異常フラグが設（プられ
ている。また、この交信エリアには走査カウンタとして
用いられる場所がある。

第３４図は中実装置（４０）のホストＣＰＵ（１２０）
による端末機との交信処理を示している。これは、第１
４図に示されている動作開始時における通信テスト（ス
テップ（２３２）　）　、工程名等の確認のための交信
処理（ステップ（２３５）　（２３６＞）および通常の
交信処理（ステップ（２３７）　（２３８ン）において
行なわれるものである。まず、走査カウンタに第１番目
の端末機を指定するための数値データたとえば端末アド
レスがセットされる（ステップ（３２１）　）。次に、
異常端末機テーブルが検索され、該当する端末機につい
て異常フラグがセットされているかどうかがチェックさ
れる（ステップ（２３２）　）。異常フラグがセットさ
れている場合には、その端末機が何らかの異常状態にあ
ることを示しいる。異常フラグがセットされていなけれ
ば、その端末機にポール電文（またはセレクト電文）を
送り、端末機からの応答を待つ（ステップ（３２３）　
）。該当する端末機から何らかの応答があり、かつエラ
ーなしにその応答電文が受信された場合には（ステップ
（３２４）　）　、応答電文に対する処理が行なわれる
（ステップ（３２５））。この処理は、たとえばデータ
・チェック処理、データ加工、記憶処理などである（第
１４図ステップ（２３６）　（２３８）　）。この処理
が終了すると、走査カウンタが＋１され、次に交信すべ
き端末機の端末アドレスがこのカウンタにセットされ（
ステップ（３２６＞　）　、ステップ（３２２）に戻っ
て同様な交信処理が順次行なわれていく。

端末機にポール電文を送出後、一定時間が経過してもそ
の端末機から応答が無い場合、または応答があっても何
らかのエラーが含まれていた場合にはくステップ（，３
２４）でＮＯ）、再度ポール電文の送出が行なわれる。

１つの端末機にポーリングを３回繰返してもなお何らか
の異常がある場合に：ｔＬ　（ステラ７　（３２７＞　
テＹＥＳ）　、ＣＲＴ　（１２４）の一部に異常端末機
のアドレスまたは番号等および異常である旨が表示され
る（ステップ（３２８））。このとぎ、ブザー（１２６
）が鳴るようにしてもよい。また、この異常端末機アド
レスはメモリの適当なエリアに一時的に記憶される。こ
のとき異常端末機について異常フラグをセットしてもよ
いが、この実施例では後述するエラ一端末機処理におい
て異常フラグがセットされるようになっている。この後
、ステップ（３２６）に進み、次の端末機との交信が行
なわれる。

異常フラグがセットされている場合にはくステップ（３
２２）でＹＥＳ）　、その端末機については交信処理が
行なわれず、ただちに次の端末機との交信に移る。この
ように、異常フラグがセットされている端末機とは交信
を行なわないようにしているので、応答が決して得られ
ないであろう端末機についても交信するといった無駄な
タハ理が省かれ、通信効率が高められている。

異常端末機につ、いての情報がＣＲＴ　（、１２４）に
表示されると、係員は、その端末機を修理する、その端
末機を通信ラインから除去してしまう（このときその端
末機に接続されていた２対の伝送ラインΔ、Ｂは相互に
接続される）、異常端末機に代えて新たな端末機を接続
する、またはそのまま放置するといった対策を行なう。

第３５図はこの係員による対策後の処理を示している。

異常端末機が修理されたのち、または異常端末機が新た
な端末機と交換されたときには、係員によってその端末
機のアドレスまたは番号と修理完の旨とがキーボード（
１２３）等を用いて入力される（ステップ’（３３１）
）。すると、その端末機に対してテスト通信が行なわれ
（ステップ（’３３２）　）　、正常に交信できればＯ
Ｋである旨がＣＲ’Ｔ　（１２４）に表示される（ステ
ップ（３３３）でＮＯ、ステップ（３３４）　）。新た
な端末機が接続された場合には、この後、その作業エリ
アに関する基礎データが中央駅Ｉｆ（４０）からその新
端末機に送られるであろも。３回のテスト通信を繰返し
ても何らかのエラーがある場合にはくステップ（３３３
＞でＹ　Ｅ　Ｓ　）　、ｉ述のステップ（３２８）のど
きと同じようにＣＲＴ　（１２４）に異常の旨が表示さ
れる（ステップ（３３５）　）。このとき、異常フラグ
をセットするようにしてもよい。

係員が異常端末機を通信ラインから除去したり、そのま
ま放置しておくことに決めた場合には、修理不要の旨が
係員によって入力される（ステップ＜　３３１）　）。

すると、その端末機の端末アドレスに対応する異常フラ
グがセットされ（ステップ（３３６）　）　、上述した
ようにこの端末機は交信ルーチンから外される。

【図面の簡単な説明】

第１図は縫製工場内に設けられたコンベア・システムの
概要を模式的に示す図、第２図はコンベア・ブランチを
示す斜視図、第３図はコンベア・ブランチの送り出しレ
ールおよびキャリアの一時停止装置を拡大して承り斜視
図、第４図は一時停止装置の断面図、第５図は通信シス
テムの概要を示すブロック図、第６図は通信制御装置の
概要を示すブロック図、第７図は端末機の外観を示す斜
視図、第８図はバーコード・リーダのホルダの断面図、
第９図は端末機の電気的構成を示すブロック図、第１０
図は品名工程名カードおよび人名カードを示す平面図、
第１１図は端末機の通常の動作を示すフロー・チャート
、第１２図はバーコード・リーダの扱取り検知にもとづ
く割込処理を示すフロー・チャート、第１３図は中実装
置の電気的構成の概要を示すブロック図、第１４図は中
実装置と端末機との間の動作の関連を概略的に示すフロ
ー・チャート、第１５図は出力処理の概要を示すフロー
・チャート、第１６図は工程設定においてＣＲＴに表示
される画像の例を示す図、第１７図は中実装置における
データ・メモリの基礎データ・エリアの一部を示す図、
第１８図は一般的な出来高表示処理の概要を示すフロー
・チャート、第１９図は品名別出来高表示におけるＣＲ
Ｔの画像の例を示す図、第２０図は工程別出来高表示に
おけるＣＲＴ画像の例を示す図、第２１図は工程別出来
高拡大表示におけるＣＲＴの画像の例を示す図、第２２
図は個人別出来高表示におけるＣＲＴの画像の例を示す
図、第２３図はさらに詳細な出来高表示処理の概要を示
すフロー・チャート、第２４図はプリンタによって印字
された品名工程別時間別出来高データの例を示す図、第
２５図は工程別出来高予測処理の概要を示すフロー・チ
ャート、第２６図は工程別出来高予測表示におけるＣＲ
Ｔの画像の例を示す図、第２７図はライン・バランス・
チェック処理の概要を示すフロー・チャート、第２８図
および第２９図はライン・バランス・チェック処理にお
いてＣＲＴに表示される画像の例を示す図、第３０図は
個人日報出力処理においてプリンタによって印字された
個人日報の例を示す図、第３１図は中実装置のメモリ内
に設けられた習熟度データ記憶エリアを示す図、第３２
図は個人習熟噴出力処理におけるＣＲＴの画像の例を示
す図、第３３図は中実装置のメモリ内に設けられた異常
端末機テーブルを示す図、第３４図は中実装置による端
末機との交信処理の概要を示すフロー・チャート、第３
５図はエラ一端末機処理の概要を示づ７０−・ヂＶ−ト
である。 （３２）　（３３＞・・・作業１リア、（４０）・・・
中実装置、（４１）・・・端末機、（４２）　（４３）
・・・出来高計数用スイッチ、（４５）　（４６）・・
・通信制御装置、（９１）・・・バーコード・リーダ、
（１００）・・・端末機のｃｐｕ。 （１０２）・・・端末機のＲＡＭ、（１２０）川中実装
置のホストＣＰＵ、（１２２）・・・中実装置のメモリ
、（１２３）・・・キーボード、（１２４）・・・ＣＲ
Ｔ、（１２５）・・・プリンタ。 以　上 外４名 ｉ１８凶 第２８図 第２５内 第３５因

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）　複数の端末機と、各端末機と接続された中実装
   置とからなり、 端末機は少なくとも 出来高を計数するだめの手段、 作業者の識別二ｉ−トを入力するための手段、ならびに 剖数された出来高４３よび入力された作業者の識別コー
   ドを中実装置に伝送する手段を備え、中火装置は少なく
   とも 各端末機と交信するための手段、ならびに端末機から伝
   送された出来高および作業者の識別コードを相互に関連
   させて記憶する手段を備えている、 生産工程管理システム。
2. （２）　端末機が作業エリアごとに設りられている、特
   許請求の範囲第（１）項に記載の生産工程管理システム
   。
3. （３）　中実装置は、端末機または作業１リアに関連さ
   せて工程の識別コードを設定するための手段を備え、記
   憶手段には、設定された工程識別コード、作業エリアま
   たは端末機に関連させて端末機から伝送されてきた出来
   高および作業者の識別］−ドが記憶される、特許請求の
   範囲第（１）項に記載の生産工程管理システム。