JPS6024218A - 冷間押出し法 - Google Patents
冷間押出し法Info
- Publication number
- JPS6024218A JPS6024218A JP13105083A JP13105083A JPS6024218A JP S6024218 A JPS6024218 A JP S6024218A JP 13105083 A JP13105083 A JP 13105083A JP 13105083 A JP13105083 A JP 13105083A JP S6024218 A JPS6024218 A JP S6024218A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- axial
- extrusion
- extruding
- slender
- extruded
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES, PROFILES OR LIKE SEMI-MANUFACTURED PRODUCTS OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C23/00—Extruding metal; Impact extrusion
- B21C23/02—Making uncoated products
- B21C23/04—Making uncoated products by direct extrusion
- B21C23/14—Making other products
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
- B21K1/00—Making machine elements
- B21K1/06—Making machine elements axles or shafts
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Forging (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は鋼材よシ段付シャフトを前方押出しによって製
造する方法に関するものである。
造する方法に関するものである。
自動車部品等に用いられる大径部と細径部を有するシャ
フトを製造するには切削、熱間鍛造、冷間鍛造、冷間押
出しなどの方法があるが、コストと生産性で有利々冷間
押出しを用いられる例が多い。冷間押出しは、鋼材を加
熱することなく厳しい加工を加えるので、熱間加工では
問題にならなかった鋼材の破壊を発生することがある。
フトを製造するには切削、熱間鍛造、冷間鍛造、冷間押
出しなどの方法があるが、コストと生産性で有利々冷間
押出しを用いられる例が多い。冷間押出しは、鋼材を加
熱することなく厳しい加工を加えるので、熱間加工では
問題にならなかった鋼材の破壊を発生することがある。
その破壊の様式としては、表面割れと内部割れの２種類
に分類されるが、後者は前者のように加工後の製品検査
で目視検査にか＼らないため見過ごされ易く、機械部品
にこの種の欠陥を内蔵したま＼使用されると重大な事故
を引き起こす可能性がある。比較的大型の部品の場合に
は、非破壊検査によってオンラインで全数検査すること
も可能であり、これを実施している工場もある。
に分類されるが、後者は前者のように加工後の製品検査
で目視検査にか＼らないため見過ごされ易く、機械部品
にこの種の欠陥を内蔵したま＼使用されると重大な事故
を引き起こす可能性がある。比較的大型の部品の場合に
は、非破壊検査によってオンラインで全数検査すること
も可能であり、これを実施している工場もある。
しかしながら、小型部品ではその検査も困難であるし、
また少量生産の場合には、こうした非破壊検査設備を保
有することは経済上杵されないことも多い。そもそもこ
の種の欠陥は、鋼材を冷間で厳しい加工をすることに起
因して発生するものであるから、それを防止するには鋼
材性質の改善が一つの方法であシ、既にそれを″目指し
た鋼材も最近開発されている。しかしながら、鋼材加工
業者としてはそうした鋼材を用いつ〜も、尚一層厳しい
加工を与えようという要求が必然的に生じてくる。
また少量生産の場合には、こうした非破壊検査設備を保
有することは経済上杵されないことも多い。そもそもこ
の種の欠陥は、鋼材を冷間で厳しい加工をすることに起
因して発生するものであるから、それを防止するには鋼
材性質の改善が一つの方法であシ、既にそれを″目指し
た鋼材も最近開発されている。しかしながら、鋼材加工
業者としてはそうした鋼材を用いつ〜も、尚一層厳しい
加工を与えようという要求が必然的に生じてくる。
、ｔ１図（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ’）、（・Ｄ）、（Ｅ）
、（Ｄ′）は段付シャフトの製造過程を示す一態様図で
あリ、（Ａ）→（Ｂ）→（Ｃ）→（Ｄ）→（Ｅ） の順
に成形すれば軸径の太い方から細い方へと順番にｄ０→
ｄ１→ｄ１→ｄ、→ｄ４と加工されることになり、これ
は従来の加工法である。ところが、このような加工を行
なうと内部割れの欠陥がしばしば発生し、加工の制約を
受ける。そこで、このような問題の生じるような冷間押
出し法の開発が望まれている。
、（Ｄ′）は段付シャフトの製造過程を示す一態様図で
あリ、（Ａ）→（Ｂ）→（Ｃ）→（Ｄ）→（Ｅ） の順
に成形すれば軸径の太い方から細い方へと順番にｄ０→
ｄ１→ｄ１→ｄ、→ｄ４と加工されることになり、これ
は従来の加工法である。ところが、このような加工を行
なうと内部割れの欠陥がしばしば発生し、加工の制約を
受ける。そこで、このような問題の生じるような冷間押
出し法の開発が望まれている。
本発明はこうした現状に鍾みなされたものであわ、従来
に比べはるかに高い加工度を与えることを可能とするも
のであって、その要旨は、３回以上の前方押出しによっ
て段付シャフトを製造するにあたって、３番目に細い゛
軸部を押出した後、最も細い軸部を押出し、しかる後２
番目に細い軸部を押出すことを特徴とする冷間押出し法
にある。
に比べはるかに高い加工度を与えることを可能とするも
のであって、その要旨は、３回以上の前方押出しによっ
て段付シャフトを製造するにあたって、３番目に細い゛
軸部を押出した後、最も細い軸部を押出し、しかる後２
番目に細い軸部を押出すことを特徴とする冷間押出し法
にある。
以下、本発明を詳述する。
本発明法は、第１図（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）、（Ｄ）、
（Ｅ）、（Ｄ′）の工程において、（Ｃ）で軸径ｄ。
（Ｅ）、（Ｄ′）の工程において、（Ｃ）で軸径ｄ。
を押出した後、（Ｄ）に代えて（Ｄ’） Ｋ ＄シ、先
に最も細い軸径ｄ４を押出し、その後（Ｅ）に戻って、
２番目に細い軸径ｄ、を押出すものである。
に最も細い軸径ｄ４を押出し、その後（Ｅ）に戻って、
２番目に細い軸径ｄ、を押出すものである。
第１図の例では４段押出しの例であるが、５段押出し、
６段押出しなども同様に３番目に細い軸部を押出した後
、最も細い軸部を押出し、しかる後２番目に細い軸部を
押出すことが主要な点である。
６段押出しなども同様に３番目に細い軸部を押出した後
、最も細い軸部を押出し、しかる後２番目に細い軸部を
押出すことが主要な点である。
こうした成形法の改善によシ、内部割れを発生させずに
加工できる限界が大幅に向上する。
加工できる限界が大幅に向上する。
それは内部割れの発生がダイスを通して押出し回数と強
い相関性があるためであって、割れを防止するには押出
し回数を減らすのが最も有効というこになるからである
。
い相関性があるためであって、割れを防止するには押出
し回数を減らすのが最も有効というこになるからである
。
即ち、第１図で（Ａ）→（Ｂ）→（Ｃ）→（Ｄ）→（Ｅ
）という工程を用いれば、最も細い径６４部は索材ｄ０
から４回押出しで形成されることになる。
）という工程を用いれば、最も細い径６４部は索材ｄ０
から４回押出しで形成されることになる。
この場合、鋼材によっては径ｄ４の部分で内部割れを発
生する恐れがある。しかるに同じ鋼材を（Ａ）→（Ｂ）
→（Ｃ）→（Ｄす→（Ｂ）の本発明工程にかければ、は
とんどの場合径ｄ４の部分には内 ′部割れを生ずるこ
とは々い。それは、この条件下ではｄ４の部分は素材ｄ
０からの押出し回数が３回のみであるからである。
生する恐れがある。しかるに同じ鋼材を（Ａ）→（Ｂ）
→（Ｃ）→（Ｄす→（Ｂ）の本発明工程にかければ、は
とんどの場合径ｄ４の部分には内 ′部割れを生ずるこ
とは々い。それは、この条件下ではｄ４の部分は素材ｄ
０からの押出し回数が３回のみであるからである。
さらに、より加工性の嵐い鋼材で５段目で内部割れが出
るものについても、最も細い径を先に４段目で押出し完
了すれば内部割れは発生しない。以下、段数がふえても
同様である。
るものについても、最も細い径を先に４段目で押出し完
了すれば内部割れは発生しない。以下、段数がふえても
同様である。
なお、本発明Ｆｉ３１Ｅ以上の前方押出しによって段付
シャフトを製造することを前提条件としてｂるのは、こ
うした加工に供される鋼材では２回以下の前方押出しで
成形される場合には内部割れの発生する危険性は着しく
低いからである。このよりに本発明法によって鋼材の加
工限界を高めることになるので、従来では太ｉ部分と細
い部分の寸法差の大きい部材を一体で作製する必要めあ
る場合、太い部分を据込みにするか又は細い部分を切削
加工にたよるかせねばならなかったのを連続押出］−で
製造できるよりになシ、生産性の向上は著しく大きくな
る。しかも工程変更を必要とする部分は単にダイスの順
序の入れ替えのみに過ぎずコストアップは全くない。
シャフトを製造することを前提条件としてｂるのは、こ
うした加工に供される鋼材では２回以下の前方押出しで
成形される場合には内部割れの発生する危険性は着しく
低いからである。このよりに本発明法によって鋼材の加
工限界を高めることになるので、従来では太ｉ部分と細
い部分の寸法差の大きい部材を一体で作製する必要めあ
る場合、太い部分を据込みにするか又は細い部分を切削
加工にたよるかせねばならなかったのを連続押出］−で
製造できるよりになシ、生産性の向上は著しく大きくな
る。しかも工程変更を必要とする部分は単にダイスの順
序の入れ替えのみに過ぎずコストアップは全くない。
次に本発明の効果を実施例によってさらに具体的に説明
する。
する。
表に機械構造用炭素鋼５ｉｓｃ、ｓ、ｉｓｃ、５５５Ｃ
ｆｓならし材を用い、３回乃至５回の押出しを実施した
。用いたダイスは超硬製で、ダイス半角は１７６である
。いずれの例でも従来法は太い径から順に細くして最後
に最も細い部分を押出す手順となっているが、本発明で
は最初は太い径から順に押出すが、最後は２番目に細い
部分を押出すものでアシ、最本細い部分はその１段前に
押出される。
ｆｓならし材を用い、３回乃至５回の押出しを実施した
。用いたダイスは超硬製で、ダイス半角は１７６である
。いずれの例でも従来法は太い径から順に細くして最後
に最も細い部分を押出す手順となっているが、本発明で
は最初は太い径から順に押出すが、最後は２番目に細い
部分を押出すものでアシ、最本細い部分はその１段前に
押出される。
このような工程の差によって、従来法では最終工程で最
も細い部分に内部割れを発生したが、本発明法ではいず
れも健全であった。これらの例では表右欄に示すように
従来法で健全に押出せる減面率に比べて、本発明法では
約１０％以上の向上が見られる。
も細い部分に内部割れを発生したが、本発明法ではいず
れも健全であった。これらの例では表右欄に示すように
従来法で健全に押出せる減面率に比べて、本発明法では
約１０％以上の向上が見られる。
以上に述べた如く、本発明は従来法に比べて設備コスト
は全く上がることなく、鋼材の加工限を著しく高めるこ
とにより、結果的に徊込みあるいは切削の工程を省いて
大惠なコストダウンと生産性向上をもたらすものであっ
て、生産上貢献するところ大である。
は全く上がることなく、鋼材の加工限を著しく高めるこ
とにより、結果的に徊込みあるいは切削の工程を省いて
大惠なコストダウンと生産性向上をもたらすものであっ
て、生産上貢献するところ大である。
７−
Claims (1)
- ３回以上の前方押出しによって段付シャフトを製造する
にあたって、３番目に細い細部を押出した後、最も細い
軸部を押出し、しかる後２番目に細い軸部を押出すこと
を特徴とする、冷間押出し法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13105083A JPS6024218A (ja) | 1983-07-20 | 1983-07-20 | 冷間押出し法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13105083A JPS6024218A (ja) | 1983-07-20 | 1983-07-20 | 冷間押出し法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6024218A true JPS6024218A (ja) | 1985-02-06 |
| JPH0349652B2 JPH0349652B2 (ja) | 1991-07-30 |
Family
ID=15048838
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13105083A Granted JPS6024218A (ja) | 1983-07-20 | 1983-07-20 | 冷間押出し法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6024218A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61245933A (ja) * | 1985-04-25 | 1986-11-01 | Honda Motor Co Ltd | 多段軸の製造方法 |
| JPH0537991U (ja) * | 1991-10-31 | 1993-05-21 | 日本特殊塗料株式会社 | 防音材料 |
| KR100810103B1 (ko) * | 2006-09-20 | 2008-03-06 | 맹혁재 | 외경 축소형 제품의 단조방법 |
| JP2016198775A (ja) * | 2015-04-07 | 2016-12-01 | 新日鐵住金株式会社 | 中空部材の前方押出加工方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5257076A (en) * | 1974-11-01 | 1977-05-11 | Gorukofusukoe Proizv K Obiedei | Method of making headed shank member from binary titanium alloy of high strength |
-
1983
- 1983-07-20 JP JP13105083A patent/JPS6024218A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5257076A (en) * | 1974-11-01 | 1977-05-11 | Gorukofusukoe Proizv K Obiedei | Method of making headed shank member from binary titanium alloy of high strength |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61245933A (ja) * | 1985-04-25 | 1986-11-01 | Honda Motor Co Ltd | 多段軸の製造方法 |
| JPH0537991U (ja) * | 1991-10-31 | 1993-05-21 | 日本特殊塗料株式会社 | 防音材料 |
| KR100810103B1 (ko) * | 2006-09-20 | 2008-03-06 | 맹혁재 | 외경 축소형 제품의 단조방법 |
| JP2016198775A (ja) * | 2015-04-07 | 2016-12-01 | 新日鐵住金株式会社 | 中空部材の前方押出加工方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0349652B2 (ja) | 1991-07-30 |
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