JPS6026608A - 溶銑の脱燐方法 - Google Patents
溶銑の脱燐方法Info
- Publication number
- JPS6026608A JPS6026608A JP13535283A JP13535283A JPS6026608A JP S6026608 A JPS6026608 A JP S6026608A JP 13535283 A JP13535283 A JP 13535283A JP 13535283 A JP13535283 A JP 13535283A JP S6026608 A JPS6026608 A JP S6026608A
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- Japan
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- hot metal
- dephosphorization
- cao
- slag
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- Pending
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C1/00—Refining of pig-iron; Cast iron
- C21C1/02—Dephosphorising or desulfurising
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〈産業上の利用分野〉
本発明は、溶銑の脱燐方法に関するものである〇〈従来
技術〉 従来、溶銑の脱燐は生石灰を主体とした７ラツクスを用
い、燐の酸化剤として酸化鉄または気体酸素あるいは両
者を生石灰と共に溶銑に添加することによシ酸化した燐
を該反応雰囲気で安定維持する方法がとられて来た。
技術〉 従来、溶銑の脱燐は生石灰を主体とした７ラツクスを用
い、燐の酸化剤として酸化鉄または気体酸素あるいは両
者を生石灰と共に溶銑に添加することによシ酸化した燐
を該反応雰囲気で安定維持する方法がとられて来た。
一般に生石灰と酸素の適正な添加比率は不明に等しく、
その添加条件については、現場の実験と経験からの模索
状態にあり、種々の添加条件が使用されているのが実状
である。したがって、ＣａＯの脱燐利用効率の低下ある
いは予測を超える脱炭等の問題が生じていた。
その添加条件については、現場の実験と経験からの模索
状態にあり、種々の添加条件が使用されているのが実状
である。したがって、ＣａＯの脱燐利用効率の低下ある
いは予測を超える脱炭等の問題が生じていた。
上記の問題を解決するだめ、本発明者は種々の実験をし
、検討を重ねた結果、特願昭５６−１１４９７４で提案
したごとく、生石灰と酸素を溶銑に添加して脱燐するに
際し、生石灰と酸素の重量比Ｃａ Ｏ／ ０２ を１．
５〜２．５にすると、生石灰および酸素の脱燐利用効率
が最大となり、その結果高い脱燐率が得られることを見
出した。しかしながら、Ｃａ Ｏ１０２重量比１．５〜
２．５を満足させて溶銑中に生石灰と酸素を実際にイン
ジェクションして脱燐したところ、７シツクスの脱燐能
が実験の場合よシも低く、かつＣａＯ吹き込み後、浮上
する経過中およびスラグ層を形成した後に復燐反応が生
じ、ＣａＯＯ脱燐利用効率が低下するという問題がある
ことが判明した。
、検討を重ねた結果、特願昭５６−１１４９７４で提案
したごとく、生石灰と酸素を溶銑に添加して脱燐するに
際し、生石灰と酸素の重量比Ｃａ Ｏ／ ０２ を１．
５〜２．５にすると、生石灰および酸素の脱燐利用効率
が最大となり、その結果高い脱燐率が得られることを見
出した。しかしながら、Ｃａ Ｏ１０２重量比１．５〜
２．５を満足させて溶銑中に生石灰と酸素を実際にイン
ジェクションして脱燐したところ、７シツクスの脱燐能
が実験の場合よシも低く、かつＣａＯ吹き込み後、浮上
する経過中およびスラグ層を形成した後に復燐反応が生
じ、ＣａＯＯ脱燐利用効率が低下するという問題がある
ことが判明した。
実験を重ねた結果、第１図の図表を得た。この図表から
脱燐フラックスが浮上した後ｙｃ溶銑上ｌ（浮上したス
ラグ中に、スラグ中のＣａＯ分と酸素量の比が１．５〜
２．５ ｖｃなるように酸素源を供給することＩｃより
上記問題を解決できることを知得した。
脱燐フラックスが浮上した後ｙｃ溶銑上ｌ（浮上したス
ラグ中に、スラグ中のＣａＯ分と酸素量の比が１．５〜
２．５ ｖｃなるように酸素源を供給することＩｃより
上記問題を解決できることを知得した。
従って本発明はこの知見にもとづいて効率のよい脱燐方
法を提供することを目的とする。
法を提供することを目的とする。
〈発明の構成・作用）
本発明は上記の知見をもとＶＣしてなされたもので、そ
の要旨は、溶銑ｒ生石灰分と酸素量を添加して脱燐する
処理において、溶銑中に吹き込むフラックス中のＣａ０
重量とＣａＯと反応する気体酸素および／または酸化鉄
中の酸素の重量との比ＣａＯ１０２を１．５〜２．５
Ｋ維持し、フラックスの浮上（Ｃより生成したトップス
ラグへ酸素および／または酸化鉄を添加してスラグ中の
ＣａＯ１０２重量比を２．５以下ｖｃｍ持することを特
徴とする溶銑の脱燐方法である。
の要旨は、溶銑ｒ生石灰分と酸素量を添加して脱燐する
処理において、溶銑中に吹き込むフラックス中のＣａ０
重量とＣａＯと反応する気体酸素および／または酸化鉄
中の酸素の重量との比ＣａＯ１０２を１．５〜２．５
Ｋ維持し、フラックスの浮上（Ｃより生成したトップス
ラグへ酸素および／または酸化鉄を添加してスラグ中の
ＣａＯ１０２重量比を２．５以下ｖｃｍ持することを特
徴とする溶銑の脱燐方法である。
ここでＣａＯと反応する酸素とは理論的ｙｃは供給酸素
の総量から燐より酸化が容易な溶銑中シリコンと反応す
る酸素量をさし引いたものである。
の総量から燐より酸化が容易な溶銑中シリコンと反応す
る酸素量をさし引いたものである。
〈実施例〉
以下に本発明方法の実施例ｙｃよる脱燐率と比較例によ
る脱燐率とを牙１表ＶＣ示し、本発明の効果な明らかに
する。
る脱燐率とを牙１表ＶＣ示し、本発明の効果な明らかに
する。
下記成分（ｗｔ％）の溶銑を牙１表の条件で鍋内で脱燐
した。
した。
Ｃ４，５〜４．８％、Ｓｉｏ、ｔ 〜ｏ、ｓ％、ＭｎＯ
，３〜ｏ、５ａ１０． Ｐ Ｏ，１０〜Ｏ１１２ｏ１０
．８０．０２〜０．０４％。
，３〜ｏ、５ａ１０． Ｐ Ｏ，１０〜Ｏ１１２ｏ１０
．８０．０２〜０．０４％。
上表。例にｄ件、酸化、、ヤッケーヤ（、。。）および
鉄鉱石あるいは焼結鉱（Ｆ ｅ ２０ｓ ） を用いた
。
鉄鉱石あるいは焼結鉱（Ｆ ｅ ２０ｓ ） を用いた
。
第１表から明らかなように、吹き込みフラックスのＣａ
Ｏｌｏ ２ が１５〜２．５の範囲を外れ、かつトッ
プ不ラグへの酸素供給がない比較例Ａｌｌ、、１２では
脱燐が急激に減少し、脱燐率は６５チに達しなかった。
Ｏｌｏ ２ が１５〜２．５の範囲を外れ、かつトッ
プ不ラグへの酸素供給がない比較例Ａｌｌ、、１２では
脱燐が急激に減少し、脱燐率は６５チに達しなかった。
吹き込みフラックスのＣａ Ｏ１０□が１．５〜２．５
の範囲を外れている比較例Ａ ６ 、８ 、１３ではト
ップスラグへ酸素を供給しても脱燐率が７０チに達しな
かった。また、吹き込みフラックスのＣａＯ１０□を１
．５〜ｚ５に設定しているが、トップスラグへの酸素供
給を行なわなかった比較何屋１，９，１０．１４では脱
燐率は９０チに達しなかった。一方、吹き込みフラック
ス中のＣａ １０２を１．５〜ｚ５に設定し、かつトッ
プスラグに酸素を供給し、トップスラグ中のＣａＯ１０
□を２．５より小さくじた本発明例のＡ ２ 、３ 、
４ 、５ 、７では、脱燐率９４％以上が安定して得ら
れた。
の範囲を外れている比較例Ａ ６ 、８ 、１３ではト
ップスラグへ酸素を供給しても脱燐率が７０チに達しな
かった。また、吹き込みフラックスのＣａＯ１０□を１
．５〜ｚ５に設定しているが、トップスラグへの酸素供
給を行なわなかった比較何屋１，９，１０．１４では脱
燐率は９０チに達しなかった。一方、吹き込みフラック
ス中のＣａ １０２を１．５〜ｚ５に設定し、かつトッ
プスラグに酸素を供給し、トップスラグ中のＣａＯ１０
□を２．５より小さくじた本発明例のＡ ２ 、３ 、
４ 、５ 、７では、脱燐率９４％以上が安定して得ら
れた。
なお、４３とＡＩＯの例では吹き込み７ラツクス中の酸
素源として酸化鉄を使用したが酸素ガスの場合と脱燐率
に差がなかった。また、扁７と８υ例ではトップスラグ
へ供給する酸素源として酸化鉄を使用したが、酸素ガス
の場合と脱燐率に差がなかった。
素源として酸化鉄を使用したが酸素ガスの場合と脱燐率
に差がなかった。また、扁７と８υ例ではトップスラグ
へ供給する酸素源として酸化鉄を使用したが、酸素ガス
の場合と脱燐率に差がなかった。
〈発明の効果〉
以上説明したように本発明方法によれば、溶銑を脱燐す
る際に吹き込み７ラツクスのＣａ Ｏ１０２重量比を１
．５〜２．５とし、トップスラグのＣａＯ１０□比を２
．５以下に維持するので、酸素および生石灰の利用効率
を高く保つことができ従来法に比べて少ないフラックス
等で必要な脱燐レベルを達成でき、酸素および生石灰の
原単位の大幅減少が可能となシ、多大の経済的効果が得
られる。
る際に吹き込み７ラツクスのＣａ Ｏ１０２重量比を１
．５〜２．５とし、トップスラグのＣａＯ１０□比を２
．５以下に維持するので、酸素および生石灰の利用効率
を高く保つことができ従来法に比べて少ないフラックス
等で必要な脱燐レベルを達成でき、酸素および生石灰の
原単位の大幅減少が可能となシ、多大の経済的効果が得
られる。
第１図はトップスラグに酵素を供給した場合および供給
のない場合のスラックス中のＣａ Ｏ／ ０２重量比と
脱燐率との関係を示す図である。 代理人 弁理士 秋 沢 政 光 外２名
のない場合のスラックス中のＣａ Ｏ／ ０２重量比と
脱燐率との関係を示す図である。 代理人 弁理士 秋 沢 政 光 外２名
Claims (1)
- （１）溶銑に生石灰分と酸素分を添加して脱燐する処理
において、溶銑中に吹き込む７ラツクス中のＣａＯ重量
とＣａＯと反応する気体酸素および／または酸化鉄中の
酸素の重量との比ＣａＯ１０ｔ を１．５〜２．５に維
持し、ノラックスの浮上によシ生成したトップスラグへ
酸素および／または酸化鉄を添加してスラグ中のＣａＯ
１０□ 重量比を２．５以下に維持することを特徴とす
る溶銑の脱燐方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13535283A JPS6026608A (ja) | 1983-07-25 | 1983-07-25 | 溶銑の脱燐方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13535283A JPS6026608A (ja) | 1983-07-25 | 1983-07-25 | 溶銑の脱燐方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6026608A true JPS6026608A (ja) | 1985-02-09 |
Family
ID=15149745
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13535283A Pending JPS6026608A (ja) | 1983-07-25 | 1983-07-25 | 溶銑の脱燐方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6026608A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01215916A (ja) * | 1988-02-24 | 1989-08-29 | Nippon Steel Corp | 溶銑の脱燐処理法 |
| JPH0270014A (ja) * | 1988-09-06 | 1990-03-08 | Nippon Steel Corp | 溶銑の脱燐処理法 |
-
1983
- 1983-07-25 JP JP13535283A patent/JPS6026608A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01215916A (ja) * | 1988-02-24 | 1989-08-29 | Nippon Steel Corp | 溶銑の脱燐処理法 |
| JPH0270014A (ja) * | 1988-09-06 | 1990-03-08 | Nippon Steel Corp | 溶銑の脱燐処理法 |
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