JPS626607B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS626607B2 JPS626607B2 JP10396482A JP10396482A JPS626607B2 JP S626607 B2 JPS626607 B2 JP S626607B2 JP 10396482 A JP10396482 A JP 10396482A JP 10396482 A JP10396482 A JP 10396482A JP S626607 B2 JPS626607 B2 JP S626607B2
- Authority
- JP
- Japan
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- molten steel
- dephosphorization
- ladle
- slag
- temperature
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/064—Dephosphorising; Desulfurising
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は溶鋼の脱燐方法に関する。
従来、溶鋼脱燐法として、CaO―FeO―Fe2O3
―CaF2―SiO2―Al2O3系のフラツクスを、製鋼炉
から取鍋へ出鋼する時の出鋼流へ添加する方法
や、CaO＞55％、（FeO＋Fe2O3）＞25％のフラツ
クスを取鍋へ装入し、その上に製鋼炉から溶鋼を
出鋼して脱燐する方法等が知られている。しかし
ながら、これらの方法は脱燐率が低く、しかも溶
鋼の温度低下が著しいため、コスト面や操業面に
問題があつた。例えば上記フラツクスを、出鋼時
に11〜12Kg／溶鋼TON添加しても、40〜50％程
度の脱燐率しか得られず、しかもそのときの溶鋼
温度は75〜95℃程度も低下する。また他の方法と
して、NaCO3を使用した脱燐法があるが、この
方法では上記した脱燐法に較べ脱燐率は良いが、
溶鋼の温度低下が通常の温度低下プラス50〜60℃
と大きく、しかも白煙が多量に発生するという難
点がある。また、以上の方法はいずれも大量のフ
ラツクスを用いなければならないというコスト上
の問題もある。
―CaF2―SiO2―Al2O3系のフラツクスを、製鋼炉
から取鍋へ出鋼する時の出鋼流へ添加する方法
や、CaO＞55％、（FeO＋Fe2O3）＞25％のフラツ
クスを取鍋へ装入し、その上に製鋼炉から溶鋼を
出鋼して脱燐する方法等が知られている。しかし
ながら、これらの方法は脱燐率が低く、しかも溶
鋼の温度低下が著しいため、コスト面や操業面に
問題があつた。例えば上記フラツクスを、出鋼時
に11〜12Kg／溶鋼TON添加しても、40〜50％程
度の脱燐率しか得られず、しかもそのときの溶鋼
温度は75〜95℃程度も低下する。また他の方法と
して、NaCO3を使用した脱燐法があるが、この
方法では上記した脱燐法に較べ脱燐率は良いが、
溶鋼の温度低下が通常の温度低下プラス50〜60℃
と大きく、しかも白煙が多量に発生するという難
点がある。また、以上の方法はいずれも大量のフ
ラツクスを用いなければならないというコスト上
の問題もある。
本発明はこのような事情に鑑み創案されたもの
で、上記した従来法のような問題を生ぜしめるこ
となく、しかも高価なフラツクスを用いることな
く高い効率で脱燐処理を行うことができる方法を
提供せんとするものである。
で、上記した従来法のような問題を生ぜしめるこ
となく、しかも高価なフラツクスを用いることな
く高い効率で脱燐処理を行うことができる方法を
提供せんとするものである。
このため本発明は、製鋼炉で生成したスラグ
を、溶鋼の出鋼に際し溶鋼とともに取鍋内に排出
し、スラグと溶鋼を取鍋内で撹拌せしめることに
より脱燐処理を行うようにしたことをその基本的
特徴とする。
を、溶鋼の出鋼に際し溶鋼とともに取鍋内に排出
し、スラグと溶鋼を取鍋内で撹拌せしめることに
より脱燐処理を行うようにしたことをその基本的
特徴とする。
脱燐反応は溶鋼が低温ほど促進されることが従
来より知られているが、一般に製鋼炉内吹止温度
は出鋼時の温度低下も考慮して1600℃以上にもな
り、この温度が脱燐反応を阻害することになる。
第１図はその一例を示すもので、CaO 45％―
SiO2 10％―T.Fe 20％―MgO ６％を主成分と
してMnO，Al2O3，TiO2，P2O5，Ｓで構成され
るスラグの脱燐能力と溶鋼温度との関係を示して
いる。このため製鋼炉中のスラグは未だ脱燐能力
が十分あるにもかかわらず〔Ｐ〕をあまり多く含
むことなく排出されてしまうのが通常である。一
方、取鍋内の溶鋼温度は製鋼炉内の温度よりも常
に低く、その差は50〜100℃にもなる。本発明者
等は、上記したような製鋼炉から排出されたスラ
グの保有する脱燐能力と、製鋼炉内温度よりも低
い取鍋内溶鋼温度に着目し、取鍋内の溶鋼温度に
よりスラグの脱燐能力を活性化させることがで
き、従つて取鍋内に溶鋼とともに製鋼炉生成スラ
グを流出させ、これらを撹拌することにより、効
率的な脱燐処理を行い得ることを知見したもので
ある。
来より知られているが、一般に製鋼炉内吹止温度
は出鋼時の温度低下も考慮して1600℃以上にもな
り、この温度が脱燐反応を阻害することになる。
第１図はその一例を示すもので、CaO 45％―
SiO2 10％―T.Fe 20％―MgO ６％を主成分と
してMnO，Al2O3，TiO2，P2O5，Ｓで構成され
るスラグの脱燐能力と溶鋼温度との関係を示して
いる。このため製鋼炉中のスラグは未だ脱燐能力
が十分あるにもかかわらず〔Ｐ〕をあまり多く含
むことなく排出されてしまうのが通常である。一
方、取鍋内の溶鋼温度は製鋼炉内の温度よりも常
に低く、その差は50〜100℃にもなる。本発明者
等は、上記したような製鋼炉から排出されたスラ
グの保有する脱燐能力と、製鋼炉内温度よりも低
い取鍋内溶鋼温度に着目し、取鍋内の溶鋼温度に
よりスラグの脱燐能力を活性化させることがで
き、従つて取鍋内に溶鋼とともに製鋼炉生成スラ
グを流出させ、これらを撹拌することにより、効
率的な脱燐処理を行い得ることを知見したもので
ある。
また、製鋼炉生成スラグは、多量の酸素ポテン
シヤルを有するため、酸化鉄等の脱燐反応に必要
な酸素源を供給する必要もない。
シヤルを有するため、酸化鉄等の脱燐反応に必要
な酸素源を供給する必要もない。
取鍋内における脱燐処理は、製鋼炉生成スラグ
と溶鋼とを撹拌することにより行うものであり、
このため例えば、取鍋内に撹拌ガス（例えばAr
ガス）を供給しつつ撹拌が行われる。
と溶鋼とを撹拌することにより行うものであり、
このため例えば、取鍋内に撹拌ガス（例えばAr
ガス）を供給しつつ撹拌が行われる。
250TON転炉により、1680℃で吹錬を終了した
溶鋼を取鍋内に出鋼するとともに、転炉スラグも
取鍋内に流出させ、その後ガス流量0.5Nm3／min
（Arガス）によつてスラグと溶鋼を20分間撹拌す
るという方法により、取鍋内への転炉スラグの流
出量を溶鋼TON当り2.5Kgから60Kgまで変化さ
せ、撹拌後の脱燐率を調べた。なお、取鍋内の溶
鋼温度は撹拌前で1610℃、撹拌後で1580℃であ
り、また処理前の溶鋼中〔Ｐ〕濃度は0.007〜
0.020％であつた。その結果を第２図に示すが、
これによれば、取鍋内で脱燐反応が活性化され、
結果的な脱燐処理がなされており、特にスラグが
溶鋼TON当り20Kg以上の場合60％以上の高い脱
燐率が得られていることが判る。
溶鋼を取鍋内に出鋼するとともに、転炉スラグも
取鍋内に流出させ、その後ガス流量0.5Nm3／min
（Arガス）によつてスラグと溶鋼を20分間撹拌す
るという方法により、取鍋内への転炉スラグの流
出量を溶鋼TON当り2.5Kgから60Kgまで変化さ
せ、撹拌後の脱燐率を調べた。なお、取鍋内の溶
鋼温度は撹拌前で1610℃、撹拌後で1580℃であ
り、また処理前の溶鋼中〔Ｐ〕濃度は0.007〜
0.020％であつた。その結果を第２図に示すが、
これによれば、取鍋内で脱燐反応が活性化され、
結果的な脱燐処理がなされており、特にスラグが
溶鋼TON当り20Kg以上の場合60％以上の高い脱
燐率が得られていることが判る。
以上述べた本発明によれば、従来法の如き大き
な温度低下や白煙の発生等という問題を生ずるこ
となく、しかもフラツクスを用いることなく効率
的に脱燐処理を行うことができるという優れた効
果がある。
な温度低下や白煙の発生等という問題を生ずるこ
となく、しかもフラツクスを用いることなく効率
的に脱燐処理を行うことができるという優れた効
果がある。
第１図はスラグの脱燐能力と溶鋼温度との関係
を示したものである。第２図は本発明の実施例に
おける転炉スラグ流出量と脱燐率との関係を示し
たものである。
を示したものである。第２図は本発明の実施例に
おける転炉スラグ流出量と脱燐率との関係を示し
たものである。
Claims (1)
- １ 製鋼炉より取鍋内に溶鋼を出鋼するに際し、
製鋼炉で生成したスラグも取鍋内に排出し、その
後スラグと溶鋼を取鍋内で撹拌せしめることを特
徴とする溶鋼脱燐法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10396482A JPS58221219A (ja) | 1982-06-18 | 1982-06-18 | 溶鋼脱燐法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10396482A JPS58221219A (ja) | 1982-06-18 | 1982-06-18 | 溶鋼脱燐法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58221219A JPS58221219A (ja) | 1983-12-22 |
| JPS626607B2 true JPS626607B2 (ja) | 1987-02-12 |
Family
ID=14368048
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10396482A Granted JPS58221219A (ja) | 1982-06-18 | 1982-06-18 | 溶鋼脱燐法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58221219A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0436516U (ja) * | 1990-07-17 | 1992-03-26 | ||
| JPH07286735A (ja) * | 1994-04-15 | 1995-10-31 | Nippon Foil Mfg Co Ltd | ガスレンジの油飛散防止板 |
-
1982
- 1982-06-18 JP JP10396482A patent/JPS58221219A/ja active Granted
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0436516U (ja) * | 1990-07-17 | 1992-03-26 | ||
| JPH07286735A (ja) * | 1994-04-15 | 1995-10-31 | Nippon Foil Mfg Co Ltd | ガスレンジの油飛散防止板 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS58221219A (ja) | 1983-12-22 |
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