JPS6050728B2 - チタン酸アルカリ金属繊維の製法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明はチタン酸アルカリ金属繊維の新規な製法に関す
る。

従来より使用されている代表的な無機質繊維として石綿
、ガラス繊維などがあるが、これらはいずれも５００’
Ｃ以上の高温条件下では長期間使用に耐えることができ
ないものである。

一方チタン酸アルカリ金属繊維は１００Ｏ゜Ｃ以上の耐
熱性を有するノとともに熱伝導率が低く断熱特性にすぐ
れ、かつ化学的安定性もすぐれている無機質繊維てあり
、耐火断熱材、ろ過材、複合材料などとして各種分野て
利用されている。かかるチタン酸アルカリ金属繊維の製
法としては種々の方法が提案されているが、大別すれば
一般に水熱合成法、融剤法（フラックス法）および焼成
法にわけられる。

水熱合成法としてはたとえば酸化チタンまたは水酸化チ
タンにアルカリ金属を含む水溶液を添加し、４００′Ｃ
以上かつ２（４）気圧以上で水熱反応させる方法（米国
特許第２８３３６２吋明細書参照）、酸化チタンおよび
酸化アルカリ金属（カリウム、ナトリウム、ルビジウム
、セシウムの酸化物など）を含む混合物の溶融固化物を
水に添加し、３５０℃以上かつ１凹気圧以上で水熱反応
させる方法（米国特許第３９５２０（４）号明細書およ
び特開昭５１−４９９２４号公報参照）などがある。融
剤法としては酸化チタンと炭酸カルシウムの混合物に融
剤として塩化カリウム、フッ化カリウムなどのハロゲン
化アルカリ金属を水添加する方法が一般的に知れている
が、モリブデン酸カリウムまたはタングステン酸カリウ
ムを融剤として用いる方法も提案されている（米国特許
第４０４１１４３号明細書および特開昭５１−１２２７
叩号公報参照）。焼成法としては酸素含有チタン化合物
と酸素含有アルカリ金属化合物とを混合、成形したもの
を２００〜１１５０℃て焼成する方法が知られているが
、繊維長の長い製品をうるためには融剤とてハロゲン化
アルカリ金属を共存させることが好ましいとされている
（米国特許第３３２８１１７号明細書および特公昭４２
−２７２６４号公報参照）。また硫酸塩の融解物中で酸
化チタンとアルカリ金属塩を焼成する方法も知られてい
る（米国特許第３７６００６８号明細書および特開昭４
６−４３７０号公報参照）。以上述べたチタン酸アルカ
リ金属繊維の３つの製法は、いずれも液状物を媒体とし
て繊維を生長せしめるものである。

すなわち、水熱合成法においては水溶液が媒体であり、
融剤法ではフラックス、たとえばハロゲン化アルカリ金
属、アルカリ。金属のタングステン酸塩またはモリブデ
ン酸塩などの溶融液が媒体である。また焼成法において
も所望の繊維長のものをうるためには融剤として塩化カ
リウムなどのハロゲン化アルカリ金属を使用することを
要し、したがつて実質的に融剤法と同・様にフラックス
を媒体として用いているのである。しかしながら、これ
ら液状の媒体によつて繊維を生長せしめる製法では、つ
ぎのような問題を生じている。

すなわち水熱合成法では高価でかつ危険を伴なう高圧発
生装置や高圧反応容器を使用する必要があり、操作も複
雑で連続的製造が困難であるばかりでなく、組成範囲の
広い生成物が生じ、均一な長さの製品がえがたいととい
う欠点がある。融剤法において融剤としての塩化カリウ
ムやフッ化カリウムの使用によつて、塩素やフッ素を含
む有害かつ腐食性のガスが多量に発生し、かつ塩ノ化カ
リウムなどが多量に昇華するため、それらガスの除去装
置が必要になるとともに製造装置に高価な耐食性の材質
を用いる必要があり、さらに解繊工程および水洗工程で
出る排液の処理にも問題があり、高価な排液処埋設備が
必要となるなど製・造設備が高価につくという問題があ
る。

さらに融剤を多量に使用したり、高価なモリブデン酸カ
リウム、タングステン酸カリウムを融剤として使用する
ことはコスト高になり、そのため融剤の回収装置が必要
となるが、そうすると設備費が高くつくこととなり、結
局はコスト高はまぬがれえない。また融剤法は繊維長の
バラツキが大きいなど品質の均質性が低いという欠点が
ある。焼成法は工業的に有利な方法と考えられており、
過去米国で大規模に実施された例があるが、焼成法では
一般に他の方法と比較して繊維長の長いものがえられな
いという欠点がある。

この欠点は前記のハロゲン化アルカリ金属を融剤として
併用する焼成法においてはある程度解消されているが、
この方法においても依然として塩化カリウムなどのノ釦
ゲン化アルカリ金属を使用することにより、融剤法のば
あいと同様に有毒かつ腐食性のガスが多量に発生し、か
つ塩化カリウムなどが多量に昇華するため、製造装置の
材質として腐食性のない高価な材質を用いる必要があと
ともに該ガスの除去装置が必要となり、さらに排液処埋
設備としても高価なものが必要であるなど設備が高くつ
くという問題がある。また硫酸塩の融解物中で焼成する
方法のばあいも繊維長のバラツキが大きいなど品質の均
質性の点で問題があるとともに硫酸塩の分離、回収また
は排液処理などに問題があり、有利な方法とはいえない
。前記の点に鑑みて、本発明者らはチタン酸アルカリ金
属繊維の工業的に有利な製法を見出すべく鋭意検討を重
ねた結果、えられる製品の品質の均一性、使用エネルギ
ーの省力化、製造設備などの面できわめてすぐれた方法
を見出した。

すなわち本発明は、一般式Ｍ２Ｏ（ＴｉＯ２）ｎ（式中
、Ｍはアルカリ金金属、ｎは２〜１２）で示される組成
を有するチタン酸アルカリ金属繊維を製造するに際し、
（４）酸化チタン、（Ｂ）アルカリ金属炭酸酸塩および
（Ｃ）５００℃以下で分離、気化または燃焼する化合物
（以下、空洞化剤という）の１種または２種以上を混合
し、えられた混合物を１００〜５００′Ｃに加熱して空
洞化剤を分解、気化または燃焼せしめて混合物中に空洞
を形成せしめ、ついで６００〜１２００℃で加熱焼成す
ることを特徴とするチタン酸アルカリ金属繊維の製法に
関する。

本発明の製法においては、（４）成分と（Ｂ）成分とを
加熱焼成（６００〜１２００℃）する際に、空洞化剤が
５００℃以下で分解、気化または燃焼して混合物中に生
じた空洞にチタン酸アルカリ金属繊維が生長するものと
推察され、従来法のように液状物を媒体として繊維を生
長せしめるものとはまつたく異なる製法である。本発明
において用いる（４）成分である酸化チタンは、アナタ
ーゼ型およびルチル型の二酸化チタンのいずれでもよい
。

（Ｂ）成分であるアルカリ金属炭酸塩としては、たとえ
ばナトリウム、カリウム、ルビジウム、セシウムなどの
炭酸塩があげられる。

（Ｃ）成分である空洞化剤としては、たとえばアルコー
ル類、糖類、穀物類、セルロース類、尿素誘導体などが
あげられる。

アルコール類としては、たとえばメタノール、エタノー
ル、アミルアルコール、アリルアルコール、プロバギル
アルコール、エチレングリコール、プロピレングリコー
ル、エリトロール、２−ブテンー１，４−ジオール、グ
リセリン、ペンタエリトリツト、アラビツト、ソルビツ
ト、ペプチツト、ポリエチレングリコール、ポリプロピ
レングリコール、ポリグリセリンなどがあげられ、なか
んづくエチレングリコール、エリトロール、グリセリン
、ペンタエリトリツト、ソルビツト、ポリエチレングリ
コール、ポリプロピレングリコール、ポリグリセリンな
どの多価アルコールが好ましい。

糖類としては、たとえばエリスロース、リボース、キシ
ロース、アロース、ブドウ糖、ガラクトース、アビオー
ス、マルトース、ラクトース、シヨ糖、マンニノトリオ
ース、セロトリオース、セロテトロース、スタキオース
、澱粉、デキストリンなどがあげられ、なかんづくキシ
ロース、ブドウ糖、ガラクトース、シヨ糖、澱粉および
デキストリンが好ましい。

澱粉としては、たとえばトウモロコシ討粉、バレイシヨ
澱粉などがあげられる。穀物類としては、たとえば小麦
粉、タイズ粉、米粉、ぬかなどがあげられ、なかんづく
小麦粉が好ましい。

セルロース類としては、たとえばメチルセルロース、ビ
スコース、リグニン、ラクトン、ワニリン、キシラン、
マンナン、木粉、バルブ粉、天然繊維粉などがあげられ
、なかんづく木粉、バルブ粉、天然繊維粉が好ましい。

天然繊維粉としては、たとえばもめん糸粉などがあげら
れる。尿素誘導体としては、たとえば尿素、ビユレツト
、ウラゾール、シアヌール酸、ウラシル、メチルウレア
、ブチルウレア、アセチルウレア、シユウ酸尿素、チオ
尿素、セミカルバジツド、炭酸グアニジン、アミノグア
ニジン、ニトログアニジン、ビウレア、アゾジカルボン
アミド、バリウムアゾキシレートなどがあげられ、なか
んづく尿素、ビウレア、セミカルバジツド、炭酸グアニ
ジン、アミノグアニジン、アゾジカルボンアミドなどが
好ましい。また前記のほかに水を配合することも考えら
れるが、水は空洞化剤としては作用せず、混合物をｌス
ポンジ状となしえない。

しかし他の空洞化剤と併用することによつて、その空洞
化剤の均一な分散を促進することができるので空洞化剤
に加えて添加することを妨げない。前記（４）成分と（
Ｂ）成分の配合割合は１：０．３〜１７（重量比）が好
ましく、空洞化剤の配合割合は囚成分、（Ｂ）成分およ
び空洞化剤の総量中の０．５〜４０％（重量％、以下同
様）、なかんづく１〜２０％が好ましい。

加熱に供する形態としては、容器に入れた状態で加熱し
てもよいし、成形したものを加熱してもよい。

（４）成分、（Ｂ）成分および空洞化剤を混合してえら
れる混合物中に空洞を形成せしめるのに必要な温度は、
空洞化剤を分解、気化または燃焼せしめうる温度であり
、空洞化剤の種類によつて異なるが、１００〜５００゜
Ｃで充分である。

なお当然のことではあるが、空洞化剤としては取扱上安
全でかつ臭気が少なく、重金属を含まず、加熱されたと
きに有害ガスなどを発生しないものを選択する必要があ
る。

ついで空洞が形成せしめられた混合物を連続してまたは
段階的に加熱焼成温度まであげる。

加熱焼成温度は（Ｂ）成分の溶融温度によつて異なるが
、６００〜１２００℃で充分である。加熱操作の好まし
い態様の１つとしては、（４）成分、（Ｂ）成分および
空洞化剤の混合物をたとえば約２００℃／時の昇温速度
で加熱して混合物中に空洞を形成せしめ、ついで８００
〜１１００℃に加熱保持して焼成したのち、約２００′
Ｃ／時で冷却する方法があげられる。

このばあい焼成時間は約３〜６時間でよい。かくしてえ
られる焼成体はチタン酸アルカリ金属繊維の塊状物であ
る。

この塊状物の空隙率が高ければ高いほどつぎに施される
解繊処理が容易となるが、通常１０〜８０％程度の空隙
率でよい。解繊処理は水中で容易に行なうことができ、
単離も容易である。つぎに本発明の方法をスケールアッ
プしたときの工程を順に説明する。

まず原料のの混合工程については、酸化チタン、アルカ
リ金属炭酸塩および空洞化剤の混合は通常の混合機で充
分な均一混合が可能であり、とくに注意をはらう必要は
ない。

つぎに加熱および焼成工程については、電気加．熱およ
び重油、液化石油ガス、都市ガスなどによる燃焼加熱が
いずれも採用される。

加熱装置としては昇温速度、焼成保持時間が自由にコン
トロールできる機構のものが好ましい。本発明の方法は
融剤を使用しない方法であるので、融剤の昇華！物、腐
食性ガスに対する対策を講じた特殊な炉や排ガス処理装
置は必要なく、原料を連続的に供給できる通常使用され
ているトンネル炉のごときもので加熱、焼成を行なうこ
とができる。トンネル炉への原料混合物の供給は高純度
アルグミナルツボなどの容器に該混合物を入れて行なつ
てももよいが、の方法では容器を加熱するために余分の
熱エネルギーを要し、しかも混合物が均一に加熱されが
たいので、あまり好ましい方法ではなく、混合物を容器
入れず直接トンネル炉に供給するのが好ましい。

古くから煉瓦、瓦あるいは陶磁器などの製造においては
予め成形したものをトレイまたは台車のうえに乗せて連
続的に供給する方法がとられているのが、本発明の方法
においても均一加熱を考慮した形状に形くずれしない程
度に成形した混合物を供給し、加熱、焼成することが好
ましい。なお融剤を併用する焼成法においては、前記成
形体を用いる方法では製造が困難である。

それは、加熱焼成後も融剤は溶融状態で残存しているが
、これが固化すると焼成体が前記トレイまたは台車に固
着れ、焼成体の取出しが困難となり、作業性が低下する
ためである。それとともに加熱焼７成時に融剤が昇華す
るが、長期間の操業ののちにはトンネル炉壁に付着した
融剤が大きく盛りあがり、トレイや台車に接触するなど
のトラブルが起つたり、あるいは温度コントロールのた
めの排風機や空気循環孔に詰りを生じ、温度コントロー
ルｌが困難になるなどの問題があるからである。しかる
に空洞化剤を添加する本発明の方法では前記のごとき焼
成体のトレイや台車への固着が起らず、焼成体の取出し
が容易であるばかりでなく、焼成体同士の間での固着も
起らないので、原料の成形体を積み重ねて供給すること
ができ、これによりトンネル内における熱の損失を最小
限にすることができるなど、作業性および生産性の両面
ですぐれている。トンネル内に供給された原料混合物は
連続的に加熱されて１００〜５００℃となり、空洞化剤
が分解、気化または燃焼して無数の空洞を形成し、つい
で６００〜１２００℃ににおい加熱焼成されてチタン酸
アルカリ金属繊維の塊状物となる。

ついで、解繊工程について述べると、従来の焼成法では
、えられた焼成体を解繊するには特別の装置が必要であ
か、あるいは長時間を要していたが、本発明の方法にお
いては、えられた焼成体は直ちに水を吸収して簡単にく
ずれ、解繊がきわめて容易である。

その理由は前にも述べたごとく、焼成体に無数の空洞が
形成され、スポンジ状になつているためと考えられる。
つぎに本発明の製法の効果を従来法、とくに融剤を使用
する焼成体と比較して述べる。

（１）繊維長の長いチタン酸アルカリ金属繊維がえられ
る。

従来の融剤を使用する焼成体によるときには平均繊維長
が高々１０〜２０μ程度のものしかえられないが、本発
明の製法によるときには平均繊維長が１５０μにまで達
するものがえられる。

これは混合物中に無数に形成されている空洞で自由に繊
維が生長することができるためと考えられる。（２）加
熱焼成温度を低くすることができ、かつ焼成時間の短縮
化が可能となり、省エネルギー化を図りうる。

この要因は定かではないが、空洞化剤の燃焼により焼成
時の混合物の温度上昇が急速化されるとともに均一な加
熱速度がえられるためと考えられる。（３）繊維長の均
一化が達成でき、しかも収率を高めることができる。

前記（２）で示したように焼成時の混合物の温度上昇が
急速化し、同時に均一な加熱速度がえられることにより
、均一な繊維長のものをうることがてきる。

従来の融剤を使用する焼成法によるときには、加熱焼成
時に混合物が均一に加熱されないこと、たとえば表面と
内部とでの加熱速度が異なることによつて、繊維長の不
均一化が生ずるものと考えられる。本発明の製法によつ
てえられるチタン酸アルカリ金属繊維は繊維長が長くな
ればなるほど繊維径も太くなる傾向にあり、直径０．１
〜３．０μ、長さ１０〜５００μの範囲にある均質な品
質の繊維である。

また本発明の製法によるときには、理論収率が９８％に
も達し、従来の融剤として塩化カリウムを使用した焼成
法によるときの６５％に対して著しい向上を示すもので
ある。

（４）有毒ガスや有毒な昇華物が発生せすかつ解繊工程
などで出る排液の処理も容易である。

前述のごとく、ハロゲン化アルカリ金属を融剤として用
するとハロゲンガスやハロゲン化水素ガスおよび昇華物
の多量の放出があるが、これらはいずれも腐食性が大き
いため高温下での反応装置の材質の選定が困難であり、
かつ高価な排ガス処埋設備が必要となる。

また解繊工程におけるチタン酸アルカリ金属繊維の分離
には多量の水を使用し、副生する酸や融剤の除去を行な
う必要があり、しかもこの排液を未処理のまま工場外へ
排出することは好ましくなく、排液処理が必要となる。
これに対して、本発明においては配合した空洞化剤が加
熱焼成時には燃焼してしまうため、発生するガスは水蒸
気と炭酸ガスのみであり、かつ解繊工程での排液もとく
に有害な物質を含まないから、まつたく公害的な要素が
なく、排ガス、排液処理に特別な設備が必要でなく、設
備費を省減できる。

】）えられたチタン酸アルカリ金属繊維の塊状物の解繊
が容易である。

繊維塊状物の解繊操作は、適量の水に投入し、浸漬後攪
拌し、解繊された繊維をデカンテーシヨンを繰り返すこ
とによつて分取するこててからなるが、融剤を使用する
焼成法においてはえられる焼成体が緻密て非常に固く、
そのため水を用いる通常の解繊処理法では解繊が困難で
あり、特殊な解繊処理法を採用しなければならないが、
そうすると解繊時に繊維の切断などが起つて繊維長が短
かくなり、一層繊維長の不均一化が促進されるという欠
点がある。

これに対して、本発明においてはえられた繊維塊状物は
空洞化剤によつて無数の空洞が形成され、かつ塊状物自
体が膨張しているので、解繊にもつとも都合のよいスポ
ンジ状となつており、単に水に投入するだけてきわめて
容易に解繊する。

したがつて特別な解繊工程を必要とせす、しかも解繊処
理時に繊維長の不均一化が生じず、均一な長繊維のチタ
ン酸アルカリ金属繊維を高収率でうることができるとい
う効果が奏される。このように本発明の製法は従来の液
状物を媒体として繊維を生長させる方法とはまつたく異
なり、空洞化剤が分解、気化または燃焼して生じた空洞
を媒体として繊維を生長させるものであり、しかも品質
の均質化や設備費の省減を達成し、かつ有毒ガスなどを
発生せしめないきわめて工業的にすぐれたチタン酸アル
カリ金属繊維の製法である。

つぎに実施例および比較例をあげて本発明の詳細な説明
する。

！ζ施例１〜１１および比較例１〜２ 囚成分としてアナターゼ型酸化チタン３０ダと（Ｂ）成
分として炭酸カリウム１５ｙを乳鉢中に入れ、これに第
１表に示される添加剤を５ｙ加え、乳棒でよく混合した
。

えられた試料を容量１００ｍ１の高純度アルミナ製ルツ
ボに入れ、電気炉（炉室の巾２５０７１７７！、高さ２
５０Ｔｆ０ｎ１奥行５０『）中で昇温速度２００℃／時
、保持温度９７０℃、保持時間３時間の条件で加熱焼成
したのち、降温速度２００℃／時で冷却た。加熱焼成さ
れた試料をビーカー中の５００ｍｔの水に投入し、１０
分間浸漬後２００ｒｐｍで２０分間攪拌したのち、デカ
ンテーシヨンにより繊維質の部分と凝集物とに分別した
。凝集物は再度新しい水５００ｍＬ中で前記と同様に攪
拌分別した。繊維質のゅ３部分を集めて吸引ｐ過し、２
５０゜Ｃで３時間乾燥してチタン酸カリウム繊維をえた
。えられたチタン酸カリウム繊維の収量および平均維長
を第１表に示す。

平均繊維長は日本レギュレーター（株）製のルーゼツク
ス５（４）型をを用いてＱＬ値を求め、これから算出し
た。

ルーゼツクス５（４）型は顕微鏡にセットされたサンプ
ルをテレビジョンに写し出し、画像を観察して測定する
方式のものである。なお第１表においてＰＥＧはポリエ
チレングリコールを表わし、そのあとの数値は平均分子
量である。

第１表から、ＰＥＧを添加したばあい（実施例１〜１１
）は塩化カリウムまたは水を添加したばあい（比較例１
〜２）にくらべて繊維の収量がよくかつ繊維長がいちじ
るしく長いことがわかる。

解繊された繊維の収量の差は解繊の難易をある程度表わ
している。もちろん解繊の難易には繊維長も関連し、繊
維長の長いものほど解繊が容易てある。なお比較例１〜
２においてはえられた焼成体はそのままてはヒーカー中
ての攪拌解繊が困難てあつたのて、攪拌可能な塊に砕い
て攪拌解繊した。実施例１２〜２１ アナターゼ型酸化チタン５０ｙおよび炭酸カリウム２５
ｙにＰＥＧｌＯＯＯまたは木粉を第２表に示す量加え、
乳鉢中でよく混合した。

えられた試料を内径６０ＷｒＩｎ１高さ４ｈの円筒形金
型に充填し、ブレス圧１００ｋｇＩｃｄて成形し、直径
約６０Ｔｒ＄１１厚さ約２−の円盤状の成形品を作製し
た。この成形品を実施例１と同様にして加熱焼成、解繊
処理してチタン酸カリウム繊維をえた。結果を第２表に
示す。実施例２２〜４０および比較例３〜７第３表に示
す添加剤を５ｙ用いたほかは実施例１２と同様にしてチ
タン酸カリウム繊維をえた。

実施例４１〜６０添加剤の種類および添加量ならびに焼
成温度および時間を第４表に示すごとくかえたほかは実
施例１とまつたく同様にしてチタン酸カリウム繊維をえ
た。

結果を第４表に示す。第４表において，，−＊ＨＳ−５
００Ｎは平均分子量５００のポリプロピレングリコール
、ＤｌＯＬ，−２０００は平均分子量２０００のポリプ
ロピレングリコール、ｆ訳−３０５０は平均分子量３０
００のポリプロピレングリコールであり、いずれも三井
日曹ウレタン（株）製のものである。実施例６１アナタ
ーゼ型酸化チタン５００ｋ９、炭酸カリウム２５ｋ９お
よびＰＥＧ４ＯＯＯの６ｋ９をスーパーミキサ〜Ｓｒｌ
Ｖ４Ｂ２ＯＯ型〔（株）川田製作所製〕に投入し、４０
０ｒｐｍで３分間混合した。

粉体の温度は７５℃に達し、ＰＥＧ４ＯＯＯは溶融し液
状となり、均一な混合物がえられた。混合物を９ｋ９ご
と竪型自動ブレス成形機でブレス圧１００ｋ９１ｄ（ゲ
ージ圧）で成形して外径２００ｍ：！ｎ１内径１００ｍ
ｍ１高さ１印順の円筒形の成形体を作製した。５００Ｔ
！ＵｒＬ×１０００順の大きさの台車上に耐スポールＤ
（高純度アルミナ製）のトレイ（大きさ２４０ＴｍＩｎ
×４５−）４枚を乗せ、そのうえに１台車あたり２列×
４列で２段積みに前記成形体を合計３２個（総重量２８
８ｋ９）積み並べた。

このように成形体を積んだ台車を順次連続的にマイクロ
キルン（高砂工業（株）製）内に１台車７紛の速度で自
動供給した。用いたマイクロキルンは全長１４ｒｎ，で
１４台車が入り、予熱ゾーン、焼成ゾーン、冷却ゾーン
に別かれ、液化石油ガスバーナー燃焼方式で自動的に温
度コントロールができるようになつている。成形体が焼
成ゾーンにおいて９７０℃で４時間４０分間加熱焼成さ
れるようにした。マイクロキルンに供給した台車は供給
後約川時間で排出されてくる。加熱焼成されて排出され
た成形体は重量が１個あたり平均７．５ｋ９となり、体
積は２８．２％増加したいた。

排出された成形体は簡易な破砕機で砕かれパケットコン
ベアで輸送されて５Ｔｒ１の水中に連続的に投入され攪
拌、解繊された。解繊後のスラリー状物は順次ポンプで
貯槽に送られた。貯槽中のスラリー状物は分級機に送ら
れ、分級したのち自動遠心分離機に供給された。分級機
で解繊されていない凝集物は分級され、、自動的に攪拌
解繊工程に戻されるようになつているが、その量は全体
の１〜２％にすぎなかつた。遠心分離機で分離したチタ
ン酸カリウム繊維は通常ののロータリー式ドライヤーに
定量的に供給され、２５０゜Ｃで乾燥された。

かくしてえられたチタン酸カリウム繊維はＫ２Ｏ（Ｔｌ
Ｏ２）４（鴇０の組成を有し、平均繊維長が５６．５μ
であり、その収量は１台車あたり平均１０４．５ｋｇで
、平均収率は９８．８％であつた。

えられたチタン酸カリウム繊維の粉末をＸ線回折によつ
て分析した。第５表にその結果を標準品（４・チタン酸
カリウムスタンタード）のデータ（ＪＣＰＤＳ粉末回折
データ集）と比較して示す。Ｘ線回折は理学電機（株）
製ガイガーフレックスＲＡＤ−１１Ａ型を用いてえられ
たものである。また第１図にえられたチタン酸カリウム
繊維の顕微鏡写真を示す。写真において横方向に示され
ているスケールの目盛の最小間隔は５μを表わす。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明による実施例６１でえられたチタン酸カ
リウム繊維の顕微鏡写真であり、写真において横方向に
示されているスケールの目盛の最小間隔は５μを表わす
。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 一般式Ｍ＿２Ｏ（ＴｉＯ＿２）ｎ（式中、Ｍはアル
   カリ金属、ｎは２〜１２）で示される組成を有するチタ
   ン酸アルカリ金属繊維を製造するに際し、（Ａ）酸化チ
   タン、（Ｂ）アルカリ金属炭酸塩および（Ｃ）５００℃
   以下で分解、気化または燃焼する化合物の１種または２
   種以上を混合し、えられた混合物を１００〜５００℃に
   加熱して該（Ｃ）成分を分解、気化または燃焼せしめて
   混合物中に空洞を形成せしめ、ついで６００〜１２００
   ℃で加熱焼成することを特徴とするチタン酸アルカリ金
   属繊維の製法。 ２ 前記（Ｃ）成分が多価アルコール、糖類、穀物類、
   セルロース類または尿素誘導体である特許請求の範囲第
   １項記載の製法。 ３ 多価アルコールがエチレングリコール、エリトロー
   ル、グリセリン、ペンタエリトリツト、ソルビット、ポ
   リプロピレングリコールまたはポリグリセリンである特
   許請求の範囲第２項記載の製法。 ４ 糖類がキシロース、ブドウ糖、ガラクトース、シヨ
   糖、澱粉またはデキストリンである特許請求の範囲第２
   項記載の製法。 ５ 穀物類が小麦粉、ダイズ粉、米穀またはぬかであ特
   許請求の範囲第２項記載の製法。 ６ セルロース類が木粉、天然繊維粉またはパルプ粉で
   ある特許請求の範囲第２項記載の製法。 ７ 尿素誘導体が尿素、ビウレア、セミカルバジツド、
   炭酸グアニジン、アミノグアニジンまたはアゾジカルボ
   ンアミドである特許請求の範囲第２項記載の製法。 ８ 前記（Ｃ）成分の配合割合が（Ａ）成分（Ｂ）およ
   び（Ｃ）成分の総量中の０．５〜４０重量％である特許
   請求の範囲第１項または第２項記載の製法。 ９ 加熱焼成後の空隙率が１０〜８０％である特許請求
   の範囲第１項記載の製法。