JPS605263B2 - 調味液の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明はアミノ酸液と同等の濃厚な旨味を有し、かつ天
然醸造生湯に匹敵する芳香を有する調味液を短期間で安
価に製造する方法に関する。

従来、天然醸造法に対して酸の加水分解力と麹の酵素力
を使う遠醸法は新式２号法として良く知られ、戦後我国
の醤油メーカーで広く実用化されていた。この新式２号
法は、脱脂大豆に６％程度の稀塩酸を加えて加熱し蛋白
質をべプトン、ベプチドまで部分加水分解し、ソーダ灰
で中和した後補塩し、これをコブラミール麹あるいは麹
麹と共に食塩水に仕込んで諸味とし、醗酵・熟成させる
いわば半化学半醸造方法であり、この方法は酸分解法に
よるアミノ酸液の製造法に比べて酸分解条件が緩やかで
あるため、アミノ酸液独特の酸分解臭、いわゆるアミノ
酸臭が少なく、醤油様の香りが醸成されるので風味の良
い調味液が短期間で製造できる利点を有している。

しかしながら、酸分解ァミノ酸液に比べればアミノ酸臭
は弱いもののこれを完全に除去することはできず、天然
酒醸造生湯と比較すれば、香りの点では明らかに劣って
いることは否めないことである。その上、酸、アルカリ
を多く使用し、又多量のエネルギーを消費するので生産
コストも決して安価とはいえず、天然醸造法や酸分解法
を凌ぐまでには至らなかった。従来から、このような遠
醸法に関して香気を改良する方法として悪臭の生成を抑
えるため、より緩やかな条件で酸分解する方法や旺盛に
発酵させて悪臭を除去する方法が知られているが、いず
れも一長一短が有り、決して完成された方法とはいえな
い。例えば２〜４％程度の稀塩酸で分解すると悪臭の発
生は抑えることができるが、分解率が低すぎるので、多
量の麹を使用せねばならず、又一定の分解率に酸分解す
るには多量の稀塩酸を必要とし、その上得られるものは
分解率が低いので呈味力が乏しく、かつ窒素濃度の低い
ものしか得られない等の欠点が有った。そこで本発明者
等は、この半化学半醸法のもつ利点に着目し、プロセス
上の欠点の改善を計ると共に生錫よりも濃厚な旨味を有
し、生錫と同様に芳醇な香気に豊んだ品質の優れた調味
液を短期間にかつ安価に製造する方法を開発すべく鋭意
研究を重ねた結果、蛋白質原料を酸処理して原料中のグ
ルタミン酸の１０〜６０％を遊離せしめ、次いで、主と
して脱脂大豆を膨化・変性処理した物料を用いて製麹を
加えて発酵・熟成することによりかかる目的が達成でき
ることを発見し本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明は、醤油醸造用の蛋白質原料を酸処理
して原料中のグルタミン酸の１０〜６０％を遊離せしめ
、次いでこれにアルカリを加えて中和した後、主として
脱脂大豆を膨化・変性させた物料を用いて製麹した麹を
加えて醗酵・熟成せしめ、ついで常法通り圧搾、火入、
婆引することからなる調味液の製造方法である。本発明
で使用する醤油醸造用の蛋白原料としては、醸造に用い
られるものであれば良く、脱脂大豆、小麦グルテン、コ
ーングルテソが使用され、その他カゼイン、ゼラチン、
コラーゲン等も使用することができる。

酸処理に使用される鉱酸としては塩酸が用いられるが場
合によっては硫酸等も使用される。塩酸を使用する場合
、使用する塩酸の量は特に制限されないが、下記の式で
示される塩酸モル比で０．３〜１．０の塩酸を使用する
ことが望ましい。

１４．０ 塩酸モル比＝分解に使用するＣＩの量（のＸ分解される
原料の全窒素量（の３５．５原料に対する酸の液量は特
に制限されないが、下記の式で示される液比が２．０以
下にすることが望ましい。

原料ｌの水分＋Ｉ一戦容量＋添加水＋五蒸Ｘ，ドレィン
液比＝小 原料の固形物重量新式２号法では
液比は約３．疎聖度であるが、液比３．０の酸で加水分
解すると得られる調味液の窒素濃度は１．錦里度が限度
であるが、本発明では液比が２．０以下実施できるので
、製品の窒素濃度は２．０夕／ｄ‘以上であり、特に脱
脂大豆のみで製造すれば３．０夕／ｄ‘に達することも
充分可能である。

酸処理する際の温度および処理時間は特に制限されない
が、処理時間としては１０〜４劉時間、温度は９０〜１
１０ｏｏの範囲が望ましく、原料中のグルタミン酸の１
０〜６０％遊離されるまで酸処理する。

本発明でいうグルタミン酸の遊離（率）とは原料中に含
まれているグルタミン酸の量に対する分解液中に溶出さ
れたグルタミン酸の割合を百分率（％）で表わしたもの
である。酸処理に於てグルタミン酸の遊離率が１０％以
下では処理が充分でなく原料全体の５０％を麹化しなけ
ればならないので、経済的でない。

逆に、グルタミン酸遊離率が６０％を越えるまで酸処理
すると原料の蛋白質の７０％がアミノ酸に変化してしま
い、同時に脱脂大豆の場合には糖類が炭化され、消失さ
れてしまうのでアミノ酸臭が発生して、製品にアミノ酸
臭が残るため商品価値が著しく低下してしまう。

従ってグルタミン酸分解率が１０〜６０％の範囲になる
ように酸処理することが必要である。実際に、この範囲
で酸処理した場合には悪臭の原因と考えられているメチ
オニンメチルスルフオニウム塩（ＭＭＳ）はほとんど生
成されないが、塩酸のモル比が１．０以上になると窒素
１．０夕当り３０〜４０の９のＭＭＳが生成されること
が確かめられる。このようにして酸処理を施した後はア
ルカリを加えてＰＨ５．０〜６．０に中和する。

新式２号法では製品の窒素濃度の低下を防ぐためには中
和剤として固形のソーダ灰を使用せざるを得ないが、ソ
ーダ灰で中和すると中和の際発泡が著しいこともあり、
操作性が悪く、その上、中和の際の発熱が異臭を発生さ
せる欠点が有る。これに対し本発明では２０〜３０％程
度のアルカリを使用しても２．０夕／ｄ‘以上の窒素濃
度を確保でき、中和熱の発生も少ないので中和時の悪臭
の発生を抑えることができる。このようにして得られる
中和液は強い苦味と渋味を有し、ＭＭＳは含まれないも
のの大豆に由来する異臭や炭水化物の分解等で甚だしい
悪臭を有している。

次に、この中和物に主として脱脂大豆を膨化変性処理し
た物料を用いて製麹した麹を、酸処理に用いた蛋白質原
料の重量に対し１０％以上望ましくは１０〜３０％程度
加えて時々かきまぜながら３０〜４５ｑｏに保つと酵素
分解が急速に進む。酵素分解は２〜３日で終了するが、
更に５日〜１ヶ月程度熟成させることにより芳醇な芳香
が生成してくるので発酵・熟成期間は３日〜１ヶ月が望
ましい。仕込時の食塩濃度は１０〜１３夕／ｄ‘程度で
あるので、生錫と同等の１８夕／ｄ‘のものを目的とす
る場合には食塩を仕込時に補添すれば良く、又逆に滅塩
を目的とするにはそのまま醗酵・熟成すれば良く、発酵
期間が短いこともあって１２〜１３夕／ｄ‘の食塩濃度
の製品を容易に製造することができる。

本発明で使用する麹は主として脱脂大豆を膨化・変性さ
せた物料を用いて製麹した麹が使用され、脱脂大豆等を
常法通り蒸煮処理して製麹したものでは本発明の目的を
達成することができない。従来の麹を使用する場合には
、全原料の５０％近くを麹化しなければならず、このよ
うに麹化率を上げても分解率はそれほど高くはならず、
グルタミン酸遊離率は５５％未満に止まり、本発明の目
的を達成することはできない。膨化・変性する原料は主
として脱脂大豆が使用されるが、脱脂大豆の５０％まで
であれば、小麦、麹、コーングルテン、小麦グルテン等
で置き換えることもできる。

小麦、麹は製麹時に必要な糖源として有効であるが、５
０％以上置換すると分解率の減少を来たすので５０％以
内使用することが望ましい。又、コーングルテン、小麦
グルテン等の蛋白質で３０％以上置換すると製麹に必要
な糖分が不足し麹菌の生育が不充分となるので望ましく
ない。膨化・変性の方法は特に限定されるものではなく
、例えばェクストルーダ等の加熱・押出し装置を用いて
行えば良く、脱脂大豆を適当に粉砕、撒水した後、温度
１００〜２００ｑｏ望ましくは１６０〜２００℃、圧力
５〜１００ｋ９／地望ましくは１０〜９０ｋ９／地の条
件で１秒〜１０分間加熱後大気圧中に押出すこによって
良好に行われる。

この膨化・変性処理した物料は適当な大きさに切断又は
粉砕し撒水して水分を３５〜４５％程度とした後常法通
り種切り、盛込みし、品温を２６〜３５℃に保ちつつ手
入れを行い２〜３日間で出麹が得られる。

麹は製麹後直ちに中和液に混合しても良いが麹を一旦１
３〜２０夕／ｄ‘の食塩水に入れ、３０〜４０℃に保持
して諸味とした後に使用することもできる。この場合、
諸味を用いても良く又諸味を炉適して得られる酵素液を
使用することもできる。発酵・熟成することにより中和
液は良好に加水分解され、中和液の強い苦味。渋味は完
全に消失し、グルタミン酸は６０％以上遊離され、分解
率（ＦＮ／ＴＮ）は６０％以上に達する。更に窒素濃度
は２．０夕／ｄ‘を越えるので、本発明の調味液は酸分
解アミノ酸液と同等の濃厚な強い旨味を有している。一
方、香りについては、発酵・熟成期間中に中和液の強製
な大豆由来の異臭は完全に消失し、ソーダ灰中和に起因
するような異臭の発生もなく且つ、熟成期間中に熟成さ
れる芳香が加わるため酸分解臭が無く香りの良い天然生
湯と区別のできないものが得られる。以下、実施例にて
詳細に説明する。

実施例 １ 脱脂大豆１０００ｋ９（ＴＮ：７．８％、水分：１０％
）に２７％塩酸４５０そを連続混合し、加熱蒸気を吹き
込みつつ９０午Ｃで１劉時間酸処理した。

この時の液比は１．４塩酸のモル比は０．７であった。
酸処理物中の溶液中に遊離されたグルタミン酸の量は原
料中の脱脂大豆に含まれるグルタミン酸の４７％であっ
た。次いでこの酸処理物に２７％苛性ソーダを加えてＰ
Ｈ６．０に調節した。一方、脱脂大豆１５０ｋ９を５−
２０メッシュ程度に粉砕し水１９６そを散水・混合した
後大型ェクストルーダ（ウィンガー社製）に連続的に供
給し、温度１８０℃で１５秒間加熱処理し大気圧中に押
出して変性・膨化処理した。

この膨化物を５肋程度に切断し、これに水を加えて水分
を４５％に調整し、これに市販の種麹１２０夕を撒布し
て種切を行い、常法通り製麹室に盛込み、品温を３０℃
に調整しつつ培養し、２餌時間経過後に１番手入れを行
い、品塩を２８ｑＣ±１℃に調整して盛込後４斑時間で
出麹とした。出麹の重量は１７５ｋ９、水分は３３％、
ＰＨ６．９−般菌数５×１ぴで胞子は均一に着生し異臭
の全くないものであった。この出麹１７５ｋ９を上記中
和液と共に３５０その食塩水（１７夕／ｄ‘）に仕込み
３０℃で７日間発酵・熟成せしめ、常法通り圧搾炉過し
て調味液を得た。

この調味液の組成はＴＮ２．２夕／ｄ‘、食塩１２夕／
ｄ‘、グルタミン酸１．８２夕／ｄ‘（グルタミン酸遊
離率６０％）、分解率６０％でＭＭＳはほとんど検出さ
れず、濃厚な旨みと芳醇な香りを有するものであった。
次に、塩酸の量を第１表に示すように変える以外は全く
同様の方法で調味液を調整し、塩酸の量（モル比）の影
響を調べた。その結果を第１表に示す。第１表 （註 ２７多ＨＣＺ使用、液比は１．４Ｋ調節した）第
１表に示すようにモル比が０．２％以下ではグルタミン
酸遊離率が４０％未満で旨味が不充分であり、１．０を
越えるとアミノ酸臭が感じられるので、モル比は０．３
〜１．０の範囲が良いことがわかる。

この範囲内ではアミノ酸臭は全く感じられず実際にＭＭ
Ｓを測定しても殆んど検出されない。ＭＭＳはモル比が
１．０を越えると急激に増加し、１．２では２８の９／
Ｎ夕，１．５では３８の９／Ｎ夕となり、明らかなアミ
ノ酸臭が認められる。次に、第１表中塩酸モル比０．７
の調味液の風味について、天然醸造生湯（常法により６
ヶ月醗酵熟成したもの。

）、味液（登録商標、味の素社製のアミノ酸液）を対照
とし、２０名の専門パネルによる官能テストを行った。
その結果を第２表に示す。第２表 註）味の評価はＴＮＩ．６タノ雌、ＮａＣＩ１８分Ｘａ
２の条件で行った。

実施例で得られた調味液の特徴として、外観は味液、生
湯に比べて粘度と赤味が有り、味は生錫のコク味と味液
の旨味をもっており、香りについてはアミノ酸臭がなく
又生揚特有の麹臭、カビ臭が無いことが指摘された。

香りについて生揚より評価が良いのはこの麹臭、カピ臭
がない点が好まれたためである。

実施例 ２脱脂大豆１５０ｋ９（ＴＮ７．８％、水分１
０％）およびコーングルテン１２３ｋ９（ＴＮ９．５％
、水分８％）に２７％塩酸１３９〆と水１００Ｚを加え
、蒸気を吹き込みつつ９５ｑＣに１筋時間保持し酸処理
を行い、３５％苛性ソーダでｐＨ６．０に中和した。

中和液のグルタミン酸遊離率は４８％でＴＮ可溶化率は
６８％であった。この中和液を３分し、夫々（Ａ）、（
Ｂ）および（Ｃ）の麹を仕込み３０ｏｏで１０日間発酵
・熟成せしめ、諸味を炉遇して調味液を得た。夫々の分
析値を第２表に示す。（Ａ） 実施例１で得られた脱脂
大豆で製麹した出麹３７．４ｋ９（Ｂ） （Ａ）の出麹
を２．２倍量の食塩水（１６夕／ｄ‘）に仕込み、３０
こ０で７日間熟成させた諸味。

（Ｃ） 小麦を用いて常法に従って製麹した小麦麹３８
．０ｋ９（水分３０．５％）第２表 実施例 ３ 脱脂大豆５．０ｋ９と４・麦グルテン（ＴＮＩＯ％、水
分１０％）４．０ｋ９を５．８％の稀塩酸１０．４〆（
モル比０．３、液比１．４）に混合し、オートクレープ
中で１１０つ○、２畑寺間酸処理を行った。

これを２７％苛性ソーダでｐＨ６．０に中和し、グルタ
ミン酸遊離率２２％の中和液を得た。この時のＴＮの可
溶化率は７５％であった。次に、実施例１の方法で得ら
れた出麹１５ｋｇをこの中和液に加えて均一に混合し、
１日１回燈梓・混合しながら６０ｑｏで１日間、その後
は４０こ○で６日間分解・熟成を行った。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 醤油醸造用の蛋白質原料を酸処理して原料中のグル
   タミン酸の１０〜６０％を遊離せしめ、次いで、アルカ
   リを加えて中和した後、該中和物に主として脱脂大豆を
   膨化・変性させた物料を用いて製麹した麹を加えて醗酵
   ・熟成せしめることを特徴とする調味液の製造方法。