JPS6096304A - 厚板圧延方法 - Google Patents
厚板圧延方法Info
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- JPS6096304A JPS6096304A JP20109083A JP20109083A JPS6096304A JP S6096304 A JPS6096304 A JP S6096304A JP 20109083 A JP20109083 A JP 20109083A JP 20109083 A JP20109083 A JP 20109083A JP S6096304 A JPS6096304 A JP S6096304A
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- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 9
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims description 14
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims description 14
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- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 14
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- 239000002184 metal Substances 0.000 description 8
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- XNGIFLGASWRNHJ-UHFFFAOYSA-L phthalate(2-) Chemical compound [O-]C(=O)C1=CC=CC=C1C([O-])=O XNGIFLGASWRNHJ-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/22—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length
- B21B1/224—Edge rolling of flat products
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は厚板圧延方法に係）、詳細には、厚板圧延にお
ける仕上圧延工程を改良することによって、折込み、ダ
ブルバルジ等のないエツジ矩形の、いわゆる厚板耳切り
不要鋼板を製造する方法に関する。
ける仕上圧延工程を改良することによって、折込み、ダ
ブルバルジ等のないエツジ矩形の、いわゆる厚板耳切り
不要鋼板を製造する方法に関する。
一般に厚板圧延においては１連鋳スラブ或いは分塊スラ
ブに対して、まずスラブの厚みを整えるための成形圧延
を１〜Ｂパス行い、次いでこれを９０°転回して所定の
板幅を得るための幅出し圧延を所要パス回数行った後、
更にこれを９０°転回してもとの方向に戻し、仕上圧延
を所要パス回数行い、目的とする板厚１板幅、板長さの
鋼板を得ている。
ブに対して、まずスラブの厚みを整えるための成形圧延
を１〜Ｂパス行い、次いでこれを９０°転回して所定の
板幅を得るための幅出し圧延を所要パス回数行った後、
更にこれを９０°転回してもとの方向に戻し、仕上圧延
を所要パス回数行い、目的とする板厚１板幅、板長さの
鋼板を得ている。
厚板圧延では、耳切り不要鋼板１（第１図）を製造する
ことが歩留シ向上に非常に有効であって、圧延終了時に
平面形状の矩形化が図られているとともに、第２図に示
すようなエツジ断面形状２．２／に対して両サイドのエ
ツジ断面部の矩形化が図られている必要がある。
ことが歩留シ向上に非常に有効であって、圧延終了時に
平面形状の矩形化が図られているとともに、第２図に示
すようなエツジ断面形状２．２／に対して両サイドのエ
ツジ断面部の矩形化が図られている必要がある。
このためには、第８図に示すように、仕上圧延段階にお
いていずれもフラットロールの水平ロール８とエツジヤ
−ロール４により水平圧延及びエツジング圧延を繰シ返
し行うことがエツジ断面矩形鋼板１を製造するための基
本的な方法である。
いていずれもフラットロールの水平ロール８とエツジヤ
−ロール４により水平圧延及びエツジング圧延を繰シ返
し行うことがエツジ断面矩形鋼板１を製造するための基
本的な方法である。
しかるに、主として厚物木材や軽圧下等の圧延条件によ
っては、幅出し圧延でオーバーラツプ５（第４図）が生
じたシ１成形若しくは仕上圧延の各工程におけるＬ方向
圧延でダブルバルジ（第５図（イ））が生じたシする場
合がある。
っては、幅出し圧延でオーバーラツプ５（第４図）が生
じたシ１成形若しくは仕上圧延の各工程におけるＬ方向
圧延でダブルバルジ（第５図（イ））が生じたシする場
合がある。
即ち、幅出し圧延時に１第４図に示すように、長手方向
メタルフローが厚み方向で異なるため、圧延先後端（即
ち成品の両エツジ）にオーバーラツプ５が生じる。この
オーバーラツプは、仕上圧延時には製品の幅端部に相当
するが、前記エツジング圧延において折れ込み２（第２
図）が内部に残る原因となる。
メタルフローが厚み方向で異なるため、圧延先後端（即
ち成品の両エツジ）にオーバーラツプ５が生じる。この
オーバーラツプは、仕上圧延時には製品の幅端部に相当
するが、前記エツジング圧延において折れ込み２（第２
図）が内部に残る原因となる。
この対策として、幅出し圧延の前の成形圧延段階におい
てスラブのコーナーを面取りする方法が特公昭５４−７
５０４号公報にて提案されているが、仕上圧延で完全に
ダブルバルジ形状がなくならない場合があシ、またエツ
ジヤ−開度の関係で、一定の幅以下に開度を小さくでき
ないため、成形圧延時において、この最小開度以下のス
ラブ幅に対しては面取り圧延を行うことができない場合
もある。
てスラブのコーナーを面取りする方法が特公昭５４−７
５０４号公報にて提案されているが、仕上圧延で完全に
ダブルバルジ形状がなくならない場合があシ、またエツ
ジヤ−開度の関係で、一定の幅以下に開度を小さくでき
ないため、成形圧延時において、この最小開度以下のス
ラブ幅に対しては面取り圧延を行うことができない場合
もある。
前者の場合、エツジング圧延のバススケジュール上、面
取シ量ａ（第６図参照）に限界があると幅出し完了時に
折れ込みはなくなるものの、ダブルバルジの形状は残る
場合があって、更には１仕上圧延においても特に軽圧下
率しかとれないような場合には、第７図に示すように、
ダブルバルジ状７になる。勿論、エツジヤ−開度の関係
で幅出し圧延前に面取シを行うことができない場合も、
折込みやダブルバルジ状は解消できない。
取シ量ａ（第６図参照）に限界があると幅出し完了時に
折れ込みはなくなるものの、ダブルバルジの形状は残る
場合があって、更には１仕上圧延においても特に軽圧下
率しかとれないような場合には、第７図に示すように、
ダブルバルジ状７になる。勿論、エツジヤ−開度の関係
で幅出し圧延前に面取シを行うことができない場合も、
折込みやダブルバルジ状は解消できない。
このように、幅出し圧延や仕上圧延に起因するダブルバ
ルジ状の幅端部をフラットロールでエツジングを行うと
、第８図に示すように、ダブルバルジ部のメタルは厚み
方向表裏面に流れる以外に厚み方向中央部にもメタルフ
ロー（矢印）が起こり、その結果、ロールで圧下されな
い部分のくぼみ１０が生じたシ、折込みが残る等の問題
がある。
ルジ状の幅端部をフラットロールでエツジングを行うと
、第８図に示すように、ダブルバルジ部のメタルは厚み
方向表裏面に流れる以外に厚み方向中央部にもメタルフ
ロー（矢印）が起こり、その結果、ロールで圧下されな
い部分のくぼみ１０が生じたシ、折込みが残る等の問題
がある。
マタ、フラットエツジングによって厚み方向の全域に亘
シ圧下量を大きくとって十分圧下を加えれば四部をなく
し得るであろうが、仕上圧延の段階では板厚が薄くなっ
てきているためにあまシ圧下をかけすぎるとバックリン
グなどの問題が生じる。
シ圧下量を大きくとって十分圧下を加えれば四部をなく
し得るであろうが、仕上圧延の段階では板厚が薄くなっ
てきているためにあまシ圧下をかけすぎるとバックリン
グなどの問題が生じる。
本発明はこれらの諸問題を解消してエツジ矩形の断面を
有する厚鋼板を効率的に製造し得る方法を提供すること
を目的とするものである。
有する厚鋼板を効率的に製造し得る方法を提供すること
を目的とするものである。
（８）
本発明者等は、斜上のダブルバルジ状及びシングルバル
ジ状の端部形状（第５図）を有する各板材に対して仕上
圧延工程でのフラットエツジングを施し念際の断面のフ
タルフローを比較検討した結果、ダブルバルジ状の端部
形状の場合にはメタルフローに起因して（ぼみ１０（第
８図）等が生じることは既述のとおシであるが、一方、
フラットエツジング前の端部形状がシングルバルジ状の
場合には、第９図に示す如く、フラットエツジングによ
る端部のメタルフロー（矢印）は板幅中央方向と厚みの
表裏面方向にのみ起こり、ダブルバルジの場合のような
厚み方向中央部へのメタル７０−がないため、折込みが
全く生ぜず、くぼみも生じないことが判明した。また、
ダブルバルジに対してシングルバルジの方が同一のバル
ジング量に対して幅圧下量が少なくてよいことも判明し
た。
ジ状の端部形状（第５図）を有する各板材に対して仕上
圧延工程でのフラットエツジングを施し念際の断面のフ
タルフローを比較検討した結果、ダブルバルジ状の端部
形状の場合にはメタルフローに起因して（ぼみ１０（第
８図）等が生じることは既述のとおシであるが、一方、
フラットエツジング前の端部形状がシングルバルジ状の
場合には、第９図に示す如く、フラットエツジングによ
る端部のメタルフロー（矢印）は板幅中央方向と厚みの
表裏面方向にのみ起こり、ダブルバルジの場合のような
厚み方向中央部へのメタル７０−がないため、折込みが
全く生ぜず、くぼみも生じないことが判明した。また、
ダブルバルジに対してシングルバルジの方が同一のバル
ジング量に対して幅圧下量が少なくてよいことも判明し
た。
その結果、ダブルバルジ状の端部形状を仕上圧延工程で
フラットエツジングする場合、まず予めそれをシングル
バルジ状に近くなるように予成形しておき、その後、フ
ラットエツジングすると折（４） 込み等が生じないとの知見を得、これに基づいて本発明
を創案したものである。
フラットエツジングする場合、まず予めそれをシングル
バルジ状に近くなるように予成形しておき、その後、フ
ラットエツジングすると折（４） 込み等が生じないとの知見を得、これに基づいて本発明
を創案したものである。
即ち、本発明の要旨とするところは、ｙｇ板板上上圧延
時、フラットロールを有する水平圧延機及びエツジヤ圧
延機によって水平圧延とエツジング圧延を繰シ返し、板
側端部の断面が矩形の鋼板を製造する工程において、前
記フラットロールによるエツジング圧延を行う前に、カ
リバーロールで板側端部を面取りする工程を実施するこ
とを特徴とする厚板圧延方法、にある。
時、フラットロールを有する水平圧延機及びエツジヤ圧
延機によって水平圧延とエツジング圧延を繰シ返し、板
側端部の断面が矩形の鋼板を製造する工程において、前
記フラットロールによるエツジング圧延を行う前に、カ
リバーロールで板側端部を面取りする工程を実施するこ
とを特徴とする厚板圧延方法、にある。
このカリバーロールによる板側端部の面取りで予成形す
るに当たっては、例えば、第６図に示すように、カリバ
ー状のエツジヤ−ロールが適してお）、例えば面取り角
度θ；６ｏ０のロール６を用いる。また、水平圧延機と
エツジヤ−圧延機の配置から予成形エツジングの後に水
平圧延を行い、その後フラットエツジングを行ってもよ
く、また予成形エツジングは、必要ならば、可能な範囲
内で複数回行ってもよい。
るに当たっては、例えば、第６図に示すように、カリバ
ー状のエツジヤ−ロールが適してお）、例えば面取り角
度θ；６ｏ０のロール６を用いる。また、水平圧延機と
エツジヤ−圧延機の配置から予成形エツジングの後に水
平圧延を行い、その後フラットエツジングを行ってもよ
く、また予成形エツジングは、必要ならば、可能な範囲
内で複数回行ってもよい。
以下に本発明の実施例を示す。
ケース１
まず、第１０図に示すように、厚みＨ＝８２朋の板厚で
シングルバルジング量ｓｂ ＝ ６ ｗの板材に対し、
仕上圧延工程でエツジング量６ ＝ ９ 酊のフラット
エツジングを行った結果、折込みは全く発生しなかった
。
シングルバルジング量ｓｂ ＝ ６ ｗの板材に対し、
仕上圧延工程でエツジング量６ ＝ ９ 酊のフラット
エツジングを行った結果、折込みは全く発生しなかった
。
ケース２
一方、第１１図に示すように、厚みＨ＝ ８２ ｍｍの
板厚でダブルパルシング量ｃｌｂ ＝ ４ ｍｍの板材
に対し、同様の工程でエツジング量ｅ ＝ １０ 酊の
フラットエツジングを行った結果、深さ方向ｄ ＝ ０
．７謂専、厚み方向ｗ ＝ ａ ｍｉのくぼみが残った
。更にこれにエツジングを行ってもくぼみが消滅しなか
った０ ケース８ 次に、前記ケース２と同様のダブルパルジン※状の端部
形状を有する板材に対し、本発明に従い、まず第１２図
（イ）に示すように、面取り角度θ−６０°のカリバー
ロール８を用いて面取シ量ａ＝７間の予成形を行い、次
いで同図（ロ）Ｋ示すように曳エツジングＪｌｅ＝６闘
のフラットエツジングを行ったところ、ケース１と同様
、エツジング圧下部は全域に亘って圧下され、りけみ等
の欠陥は発生しなかった。
板厚でダブルパルシング量ｃｌｂ ＝ ４ ｍｍの板材
に対し、同様の工程でエツジング量ｅ ＝ １０ 酊の
フラットエツジングを行った結果、深さ方向ｄ ＝ ０
．７謂専、厚み方向ｗ ＝ ａ ｍｉのくぼみが残った
。更にこれにエツジングを行ってもくぼみが消滅しなか
った０ ケース８ 次に、前記ケース２と同様のダブルパルジン※状の端部
形状を有する板材に対し、本発明に従い、まず第１２図
（イ）に示すように、面取り角度θ−６０°のカリバー
ロール８を用いて面取シ量ａ＝７間の予成形を行い、次
いで同図（ロ）Ｋ示すように曳エツジングＪｌｅ＝６闘
のフラットエツジングを行ったところ、ケース１と同様
、エツジング圧下部は全域に亘って圧下され、りけみ等
の欠陥は発生しなかった。
なお、予成形圧延は、幅出し圧延を終了して９０°転回
した後の仕上圧延において、エツジヤ−による最終のフ
ラット圧延を行う前であればどの段階で実施してもよい
が、余り遅い時点で実施すると、ダブルバルジが成長し
たり板厚に対するダブルパルシングはの割合が大きくな
るため、面取シの効果が発揮され難くなり、また板厚が
薄くなってバックリングを起こし易くなるので、仕上圧
延工程の早い段階で実施するのが好ましい。
した後の仕上圧延において、エツジヤ−による最終のフ
ラット圧延を行う前であればどの段階で実施してもよい
が、余り遅い時点で実施すると、ダブルバルジが成長し
たり板厚に対するダブルパルシングはの割合が大きくな
るため、面取シの効果が発揮され難くなり、また板厚が
薄くなってバックリングを起こし易くなるので、仕上圧
延工程の早い段階で実施するのが好ましい。
勿論、幅出し圧延を行わない厚鋼板の圧延においても本
発明を適用できることは云うまでもないＣ以上の説明か
らも明らかなように、本発明は仕上圧延工程にて鋼板側
端部の予成形を行った後にフラットエツジングを行うの
で、鋼板端部の形状を良好に修正することができ、側端
部の切断工程の省略、歩留シの向上等の効果が大である
。
発明を適用できることは云うまでもないＣ以上の説明か
らも明らかなように、本発明は仕上圧延工程にて鋼板側
端部の予成形を行った後にフラットエツジングを行うの
で、鋼板端部の形状を良好に修正することができ、側端
部の切断工程の省略、歩留シの向上等の効果が大である
。
（７）
第１図は耳切り不要鋼板の断面形状を示す図、第２図は
従来法によって通常得られる圧延鋼板の断面形状（一部
は端部のみ）を示す図、ｆａ８図は水平ロールと垂直ロ
ールを有する仕上圧延機を示す概略説明図＼ 第４図は水平圧延によって鋼板に先後端オーバーラツプ
が発生する状況を説明する図、第５図は鋼板の端部断面
形状を示す図であ・りて・・（イ、）はダブルバルジ状
、（ロ）はシングルバルジ状の場合でちゃ、 第６図はエツジヤ−ロールによる成形圧延時の面取り圧
延状況を示す概略説明図、 第７図は圧下率を小さくして水平圧延を行った場合に鋼
板端部形状がダブルバルジ状を呈する状況を示す説明図
、 第８図はダブルバルジ状の端部形状を有する圧延材ラフ
ラットエツジングしたときの端部断面のメタルフロー状
況を説明する図、 第９図はシングルバルジ状の端部形状を有する（ ８
） 圧延機をフラットエツジングしたときの端部断面のメタ
ルフロー状況を説明する図、 第１０図はシングルバルジ状の端部形状を有する圧延材
をフラットエツジングし次比較例（１ケース）を示す説
記図、 第１１図はダブルバルジ状の端部形状を有する圧延材を
７ラツトエンジングした比較例（ケース２）を示す説明
図、 第１２図は第１１図に示した圧延材と同様の圧延材を面
取り圧延しくイ）、その後フラットエツジング（ロ）す
る実施例（ケース８）を示す説明図である０ １・・・耳切シネ要鋼板 ２・・・折込み８・・・水平
ロール ４…垂厘ロール（エツジヤ−ロール） ５・・・オーバーラツプ ６．８・・・面取シエツジャーロール ７…ダブルバルジ。 第１２図 （イ） （ロ） ＩＱ−
従来法によって通常得られる圧延鋼板の断面形状（一部
は端部のみ）を示す図、ｆａ８図は水平ロールと垂直ロ
ールを有する仕上圧延機を示す概略説明図＼ 第４図は水平圧延によって鋼板に先後端オーバーラツプ
が発生する状況を説明する図、第５図は鋼板の端部断面
形状を示す図であ・りて・・（イ、）はダブルバルジ状
、（ロ）はシングルバルジ状の場合でちゃ、 第６図はエツジヤ−ロールによる成形圧延時の面取り圧
延状況を示す概略説明図、 第７図は圧下率を小さくして水平圧延を行った場合に鋼
板端部形状がダブルバルジ状を呈する状況を示す説明図
、 第８図はダブルバルジ状の端部形状を有する圧延材ラフ
ラットエツジングしたときの端部断面のメタルフロー状
況を説明する図、 第９図はシングルバルジ状の端部形状を有する（ ８
） 圧延機をフラットエツジングしたときの端部断面のメタ
ルフロー状況を説明する図、 第１０図はシングルバルジ状の端部形状を有する圧延材
をフラットエツジングし次比較例（１ケース）を示す説
記図、 第１１図はダブルバルジ状の端部形状を有する圧延材を
７ラツトエンジングした比較例（ケース２）を示す説明
図、 第１２図は第１１図に示した圧延材と同様の圧延材を面
取り圧延しくイ）、その後フラットエツジング（ロ）す
る実施例（ケース８）を示す説明図である０ １・・・耳切シネ要鋼板 ２・・・折込み８・・・水平
ロール ４…垂厘ロール（エツジヤ−ロール） ５・・・オーバーラツプ ６．８・・・面取シエツジャーロール ７…ダブルバルジ。 第１２図 （イ） （ロ） ＩＱ−
Claims (1)
- １ 厚板仕上圧延時に、フラットロールを有する水平圧
延機及びエツジヤ−圧延機によって水平圧延とエツジン
グ圧延を繰ヤ返し、板側端部の断面が矩形の鋼板を製造
する工程において、前記フラットロールによるエツジン
グ圧延を行う前に、カリバーロールで板側端部を面取り
する工程を実施することを特徴とする厚板圧延方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20109083A JPS6096304A (ja) | 1983-10-28 | 1983-10-28 | 厚板圧延方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20109083A JPS6096304A (ja) | 1983-10-28 | 1983-10-28 | 厚板圧延方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6096304A true JPS6096304A (ja) | 1985-05-29 |
| JPS6358046B2 JPS6358046B2 (ja) | 1988-11-14 |
Family
ID=16435225
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20109083A Granted JPS6096304A (ja) | 1983-10-28 | 1983-10-28 | 厚板圧延方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6096304A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010522684A (ja) * | 2007-03-29 | 2010-07-08 | ウーデ・ゲゼルシャフト・ミト・ベシュレンクテル・ハフツング | 硫酸の製造方法およびその方法を実施するための装置 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57168705A (en) * | 1981-04-07 | 1982-10-18 | Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd | Rolling method for thick plate |
| JPS57168704A (en) * | 1981-04-07 | 1982-10-18 | Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd | Method and device for broadside rolling |
-
1983
- 1983-10-28 JP JP20109083A patent/JPS6096304A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57168705A (en) * | 1981-04-07 | 1982-10-18 | Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd | Rolling method for thick plate |
| JPS57168704A (en) * | 1981-04-07 | 1982-10-18 | Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd | Method and device for broadside rolling |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010522684A (ja) * | 2007-03-29 | 2010-07-08 | ウーデ・ゲゼルシャフト・ミト・ベシュレンクテル・ハフツング | 硫酸の製造方法およびその方法を実施するための装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6358046B2 (ja) | 1988-11-14 |
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