JPS61110316A - 磁気ヘツドの製造方法 - Google Patents
磁気ヘツドの製造方法Info
- Publication number
- JPS61110316A JPS61110316A JP23165584A JP23165584A JPS61110316A JP S61110316 A JPS61110316 A JP S61110316A JP 23165584 A JP23165584 A JP 23165584A JP 23165584 A JP23165584 A JP 23165584A JP S61110316 A JPS61110316 A JP S61110316A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- glass
- molding
- core block
- core
- assembly
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- G—PHYSICS
- G11—INFORMATION STORAGE
- G11B—INFORMATION STORAGE BASED ON RELATIVE MOVEMENT BETWEEN RECORD CARRIER AND TRANSDUCER
- G11B5/00—Recording by magnetisation or demagnetisation of a record carrier; Reproducing by magnetic means; Record carriers therefor
- G11B5/127—Structure or manufacture of heads, e.g. inductive
- G11B5/187—Structure or manufacture of the surface of the head in physical contact with, or immediately adjacent to the recording medium; Pole pieces; Gap features
- G11B5/1871—Shaping or contouring of the transducing or guiding surface
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Magnetic Heads (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
庄１」Ｊ１１肚分ｌ−
この発明は、磁気ヘッド製造方法におけるコアに、凹部
を設けてモールドする技術に関するものである。
を設けてモールドする技術に関するものである。
え未叫皮直
記録媒体に磁気記録したり、逆に媒体に記録されている
微小な磁化を再生する素子である磁気ヘットは、高透磁
率は勿論、高飽和磁束密度、低抗磁力を宵し、耐摩耗性
が優れている軟磁性材料のコアが要求される。したがっ
て従来よりＭｎ−ＺｎやＮ１−Ｚｎのフェライトが賞月
され、最近では、より高飽和磁束密度特性を発揮するセ
ンダスト合金コアが出現するに至っている。
微小な磁化を再生する素子である磁気ヘットは、高透磁
率は勿論、高飽和磁束密度、低抗磁力を宵し、耐摩耗性
が優れている軟磁性材料のコアが要求される。したがっ
て従来よりＭｎ−ＺｎやＮ１−Ｚｎのフェライトが賞月
され、最近では、より高飽和磁束密度特性を発揮するセ
ンダスト合金コアが出現するに至っている。
これらの磁気ヘッドコアは、コア半休同士を突合わせ接
合し、その突き合わせ部の一部に形成する磁気ギャップ
を保護するために、ガラスモールドを行っている。すな
わち、センダスト合金コアを例にとると、第３図に示す
ように、接着材溜め溝１，２、巻線通し窓用溝３、巻線
係止溝４，５、磁気ギャップスペーサ膜６を夫々形成し
た、コア数十個分のコアブロック半体７，８同士を％
Ａｇろう等の接着材９にて接合させて、ファブロツタ組
付体ｌＯを形成しておき、次に説明するトラック溝１１
．１１．・・・・・・を設けて、ガラスモールドしてい
る。
合し、その突き合わせ部の一部に形成する磁気ギャップ
を保護するために、ガラスモールドを行っている。すな
わち、センダスト合金コアを例にとると、第３図に示す
ように、接着材溜め溝１，２、巻線通し窓用溝３、巻線
係止溝４，５、磁気ギャップスペーサ膜６を夫々形成し
た、コア数十個分のコアブロック半体７，８同士を％
Ａｇろう等の接着材９にて接合させて、ファブロツタ組
付体ｌＯを形成しておき、次に説明するトラック溝１１
．１１．・・・・・・を設けて、ガラスモールドしてい
る。
つまり、磁気ギャップ１２が組付体ｌＯの長手方向に沿
って、頂部中央に形成されたので、まずコア１個分の厚
さピンチで、組付体ＩＯの短手方向に沿って平行にトラ
ンク溝１１．１１ 、・・・・・・を切削形成し、磁気
ギャップ＋２．１２．・・・・・・のトラック幅寸法が
、突部の幅寸法ｔとなるように設定する。つぎに、第４
図に示すように、トランク溝１１，１１．・・・・・・
を含む頂部全面に、例えば低融点ガラス１３をモールド
して、磁気ギャップ＋２．１２．・・・・・・の保護を
行った後、頂面の曲面研磨を経て細線１４．１４．・・
・・・・に沿いスライスして個々のコアとしている。
って、頂部中央に形成されたので、まずコア１個分の厚
さピンチで、組付体ＩＯの短手方向に沿って平行にトラ
ンク溝１１．１１ 、・・・・・・を切削形成し、磁気
ギャップ＋２．１２．・・・・・・のトラック幅寸法が
、突部の幅寸法ｔとなるように設定する。つぎに、第４
図に示すように、トランク溝１１，１１．・・・・・・
を含む頂部全面に、例えば低融点ガラス１３をモールド
して、磁気ギャップ＋２．１２．・・・・・・の保護を
行った後、頂面の曲面研磨を経て細線１４．１４．・・
・・・・に沿いスライスして個々のコアとしている。
ｌｌ イ ゛ 。
ところで、上記した磁気ヘッドコアは、細線１４゜１４
間のスライス間隔、つまりコア厚さ寸法りは、せいぜい
百数十μｍであり、したがって、トラック溝ｔｉ、＋ｉ
、・・・・・・の幅寸法Ｔは約百μｍ前後となり、総て
のトラック溝１１．１１ 、・・・・・・に、低融点ガ
ラス１３を完璧に充塞することが困難な欠点があった。
間のスライス間隔、つまりコア厚さ寸法りは、せいぜい
百数十μｍであり、したがって、トラック溝ｔｉ、＋ｉ
、・・・・・・の幅寸法Ｔは約百μｍ前後となり、総て
のトラック溝１１．１１ 、・・・・・・に、低融点ガ
ラス１３を完璧に充塞することが困難な欠点があった。
この欠点があると、当然均一なモールドは行えず、その
結果組付体１０のスライス作業時に、磁気ギャップ１２
，１２．の保護が不完全となり、磁気ギャップ１２．１
２．・・・・・・の変形や破損を招くことがあったので
ある。
結果組付体１０のスライス作業時に、磁気ギャップ１２
，１２．の保護が不完全となり、磁気ギャップ１２．１
２．・・・・・・の変形や破損を招くことがあったので
ある。
この発明は、上述の問題点を解消することを目的として
提案されたものであり、後述の実施例から判明する通り
の効果を奏するものである。
提案されたものであり、後述の実施例から判明する通り
の効果を奏するものである。
口の
この発明は、磁気ヘッドコアを製作するに際して、セン
ダスト合金コアを例にとれば、接着材溜め溝、巻線通し
窓用溝、巻線係止溝、等の凹部を形成したコア多数個分
のコアブロックに、溶着用ガラスをモールドする工程に
おいて、固形状のガラスをコアブロックに強制押圧しな
がら加熱してモールドする手段を、採択するものである
。つまり、この発明は、従来ガラスモールドするために
は、粉末状ガラスを凹所へ詰めるか又は、単に棒状のガ
ラスを加熱していたのに対して、固形状、つまり棒体、
板体又は、チップ片等の形態のガラスを強制押圧、すな
わち、荷重加圧等の手段を用いて加熱し、溶融・充填さ
讐る点に特色がある。
ダスト合金コアを例にとれば、接着材溜め溝、巻線通し
窓用溝、巻線係止溝、等の凹部を形成したコア多数個分
のコアブロックに、溶着用ガラスをモールドする工程に
おいて、固形状のガラスをコアブロックに強制押圧しな
がら加熱してモールドする手段を、採択するものである
。つまり、この発明は、従来ガラスモールドするために
は、粉末状ガラスを凹所へ詰めるか又は、単に棒状のガ
ラスを加熱していたのに対して、固形状、つまり棒体、
板体又は、チップ片等の形態のガラスを強制押圧、すな
わち、荷重加圧等の手段を用いて加熱し、溶融・充填さ
讐る点に特色がある。
１且
この発明は、上述の手段を採択することにより、コアブ
ロックの凹所を含むモールド領域で、溶融液状のガラス
は均等に加圧されることになり、均一モールドが実現で
きる。さらに、この発明は、ガラスを加熱しながら加圧
するので、ガラスの粘度が従来よりも高い状態、すなわ
ち低温でモールドすることが可能となる。
ロックの凹所を含むモールド領域で、溶融液状のガラス
は均等に加圧されることになり、均一モールドが実現で
きる。さらに、この発明は、ガラスを加熱しながら加圧
するので、ガラスの粘度が従来よりも高い状態、すなわ
ち低温でモールドすることが可能となる。
災胤涯
第１図は、この発明の一実施例に関する概念図で、セン
ダスト合金コアの場合を示し、従来の説明を行った第４
図に示したコアブロック組付体ＩＯ１つまり、コアブロ
ック半体７，８を接合し、トラック溝ＩＩ、ＩＩ、・・
・・・・を形成したものを用いる。まず、コアブロック
組付体ＩＯは、黒鉛を用いて有底筒状に形成し、さらに
全表面にＣｕを薄膜被覆させた容器１５に収納されてい
る。そして、収納されたコアブロック組付体ＩＯのトラ
ック溝ＩＩ、１１．・・・・・・及び磁気ギャップ１２
．１２．・・・・・・が形成されている頂面１Ｇ上には
、第２図に斜視図で示すように、頂面１６の全域に亘よ
うに、丸棒状の低融点Ｐｂガラス１７．１？、・・・・
・・を俵積上に載置させる。それから、さらに丸棒状の
Ｐｂガラス１７，１７．・・・・・・上に、容器１５の
上部開口に嵌合いされ、例えば１ｇ重程度の荷重を加え
る押圧体としての、ピストン式錘りＩ８を搭載する。
ダスト合金コアの場合を示し、従来の説明を行った第４
図に示したコアブロック組付体ＩＯ１つまり、コアブロ
ック半体７，８を接合し、トラック溝ＩＩ、ＩＩ、・・
・・・・を形成したものを用いる。まず、コアブロック
組付体ＩＯは、黒鉛を用いて有底筒状に形成し、さらに
全表面にＣｕを薄膜被覆させた容器１５に収納されてい
る。そして、収納されたコアブロック組付体ＩＯのトラ
ック溝ＩＩ、１１．・・・・・・及び磁気ギャップ１２
．１２．・・・・・・が形成されている頂面１Ｇ上には
、第２図に斜視図で示すように、頂面１６の全域に亘よ
うに、丸棒状の低融点Ｐｂガラス１７．１？、・・・・
・・を俵積上に載置させる。それから、さらに丸棒状の
Ｐｂガラス１７，１７．・・・・・・上に、容器１５の
上部開口に嵌合いされ、例えば１ｇ重程度の荷重を加え
る押圧体としての、ピストン式錘りＩ８を搭載する。
ここで、錘り１８の材質は、容器１５と同様に黒鉛の表
面にＣｕを被覆する。尚、容器１５及び錘り１８にＣｕ
を被覆するのは、黒鉛はＰｂガラスに対してなじみ性が
低い反面、Ｐｂガラスの組成分であるＰｂＯに対して、
化学的に還元作用があり、モールドしたＰｂガラスを黒
化させてしまい、光学的に観測しながら行う、磁気ギャ
ップ１２，１２．・旧・・のデプス寸法設定を困難なら
しめないためである。
面にＣｕを被覆する。尚、容器１５及び錘り１８にＣｕ
を被覆するのは、黒鉛はＰｂガラスに対してなじみ性が
低い反面、Ｐｂガラスの組成分であるＰｂＯに対して、
化学的に還元作用があり、モールドしたＰｂガラスを黒
化させてしまい、光学的に観測しながら行う、磁気ギャ
ップ１２，１２．・旧・・のデプス寸法設定を困難なら
しめないためである。
このように、この実施例では、丸棒状のＰｂガラス１７
，１７．・・・・・・を、容器１５の側壁と、コアブロ
ック組付体ｌＯの頂面１６と、錘り１８の下面で囲まれ
る内に閉じ込めるので、この招待で加熱炉に入れて、強
制押圧しながらガラスモールドを行わせることができる
。すなわち、この実施例では、Ｐｂガラス＋７．１７．
・・・・・・が加圧・加熱されるので、溶融液状となっ
たＰｂガラス１７が、細いトラック溝１１，１１．・旧
・・内を含む頂面１６全面に注がれ均一モールドされる
のである。しかも錘り１８により荷重下で、Ｐｂガラス
がモールド処理されるので、加熱炉を比較的低温とした
ガラスの粘度が従来よりも高い状態でもモールド処理が
行える。
，１７．・・・・・・を、容器１５の側壁と、コアブロ
ック組付体ｌＯの頂面１６と、錘り１８の下面で囲まれ
る内に閉じ込めるので、この招待で加熱炉に入れて、強
制押圧しながらガラスモールドを行わせることができる
。すなわち、この実施例では、Ｐｂガラス＋７．１７．
・・・・・・が加圧・加熱されるので、溶融液状となっ
たＰｂガラス１７が、細いトラック溝１１，１１．・旧
・・内を含む頂面１６全面に注がれ均一モールドされる
のである。しかも錘り１８により荷重下で、Ｐｂガラス
がモールド処理されるので、加熱炉を比較的低温とした
ガラスの粘度が従来よりも高い状態でもモールド処理が
行える。
またこの発明の対象とする磁気ヘッドコアは、センダス
トコア以外のもの、例えばフェライトコアやアモルファ
スコアであってもさしつかえない。
トコア以外のもの、例えばフェライトコアやアモルファ
スコアであってもさしつかえない。
生肚悲肱ｌ
この発明によると、磁気ヘッドの製造において、コアの
溶着ガラスが均一モールドされ、しかも低温溶着が可能
で、コアの製作作業における信頼性及び量産性が向上す
る。すなわち、この発明では、モールドすべきガラスを
固形状とし、強制押圧を制御して、上記の効果を導くの
で、ガラスモールド量が規定量に設定でき、コアブロッ
ク接合後の研磨作業、スライス作業を著しく容易にする
。
溶着ガラスが均一モールドされ、しかも低温溶着が可能
で、コアの製作作業における信頼性及び量産性が向上す
る。すなわち、この発明では、モールドすべきガラスを
固形状とし、強制押圧を制御して、上記の効果を導くの
で、ガラスモールド量が規定量に設定でき、コアブロッ
ク接合後の研磨作業、スライス作業を著しく容易にする
。
第１図は、この発明の一実施例に関する概念図、第２図
は、そのコアブロック組付体で、固形状のガラスを載せ
て押圧する状態の斜視図、第３図は、従来通りにトラッ
ク溝を形成したコアプロ、り組付体の斜視図、第４図は
、そのガラスモールド済みの組付体の斜視図である。 １０・・・・コアブロック、 １１・・・・凹部（トラック溝）、 １５・・・・容器、 １Ｂ・・・・頂面、 １７・・・・固形状ガラス（棒状）、 １８・・・・錘り（押圧体）。
は、そのコアブロック組付体で、固形状のガラスを載せ
て押圧する状態の斜視図、第３図は、従来通りにトラッ
ク溝を形成したコアプロ、り組付体の斜視図、第４図は
、そのガラスモールド済みの組付体の斜視図である。 １０・・・・コアブロック、 １１・・・・凹部（トラック溝）、 １５・・・・容器、 １Ｂ・・・・頂面、 １７・・・・固形状ガラス（棒状）、 １８・・・・錘り（押圧体）。
Claims (1)
- 磁気ヘッドコアを製作するに際して、所定の凹部を形成
したコアブロックに、ガラスモールドする工程において
、固形状のガラスを前記コアブロックに強制押圧しなが
ら加熱してモールドすることを特徴とする磁気ヘッドの
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23165584A JPS61110316A (ja) | 1984-10-31 | 1984-10-31 | 磁気ヘツドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23165584A JPS61110316A (ja) | 1984-10-31 | 1984-10-31 | 磁気ヘツドの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61110316A true JPS61110316A (ja) | 1986-05-28 |
Family
ID=16926893
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23165584A Pending JPS61110316A (ja) | 1984-10-31 | 1984-10-31 | 磁気ヘツドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61110316A (ja) |
-
1984
- 1984-10-31 JP JP23165584A patent/JPS61110316A/ja active Pending
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPS61110316A (ja) | 磁気ヘツドの製造方法 | |
| JPS6316012Y2 (ja) | ||
| JPS58175123A (ja) | 磁気ヘツド及びその製造方法 | |
| JPS6226085B2 (ja) | ||
| JPS60125909A (ja) | 磁気ヘツド | |
| JPS5968809A (ja) | 磁気ヘッドの製造方法 | |
| JPS6085406A (ja) | 磁気ヘツドの製造方法 | |
| JPS6226088B2 (ja) | ||
| JPH0250307A (ja) | 磁気ヘッドの製造方法 | |
| JPS6349847Y2 (ja) | ||
| JPS63113903A (ja) | 磁気ヘツドの製造方法 | |
| JPS6139207A (ja) | 磁気ヘツドの磁気空隙の形成法 | |
| JPH0150961B2 (ja) | ||
| JPS60117409A (ja) | 磁気ヘッドコア及びその製造方法 | |
| JPS60219609A (ja) | 磁気ヘツドの製造方法 | |
| JPS62271213A (ja) | 複合型磁気ヘツドの製造方法 | |
| JPS6159611A (ja) | 磁気コアの製造方法 | |
| JPS6357847B2 (ja) | ||
| JPH0340206A (ja) | 磁気ヘッドの製造方法 | |
| JPS63103407A (ja) | 磁気ヘツドの製造方法 | |
| JPS61192007A (ja) | 磁気ヘツドの製造方法 | |
| JPS62298912A (ja) | 複合型浮動磁気ヘツドの製造方法 | |
| JPS63112813A (ja) | 複合磁気ヘツド及びその製法 | |
| JPS61148616A (ja) | 磁気ヘツドの製造方法 | |
| JPS59198520A (ja) | 磁気ヘツドの製造方法 |