JPS61122151A - セラミツク粉粒体の製造方法およびその製造装置 - Google Patents
セラミツク粉粒体の製造方法およびその製造装置Info
- Publication number
- JPS61122151A JPS61122151A JP59242909A JP24290984A JPS61122151A JP S61122151 A JPS61122151 A JP S61122151A JP 59242909 A JP59242909 A JP 59242909A JP 24290984 A JP24290984 A JP 24290984A JP S61122151 A JPS61122151 A JP S61122151A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- granulated powder
- powder
- moisture content
- granulated
- ceramic
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明はセラミック部品の作製に用いるセラミック粉粒
体の製造方法およびその製造装置に関すｂものである。
体の製造方法およびその製造装置に関すｂものである。
従来例の構成とその問題点
通常、セラミック電子部品の製造工程は、主原料と微量
添加物原料を最適組成配分に秤量する配合工程、配合し
た原料を微粉に粉砕すると同時に主原料と添加物原料を
よく混合する粉砕混合工程がある。通常、粉砕混合工程
はボッＨ−用い、原料と水と有機バインダーと玉石を加
え、ポットを回転させることによって行う。次に、粉砕
混合工程を終えた原料はスラリー状態になっているが、
これをスプレードライヤーを用い、乾燥すると同時に成
形に適した球状の造粒粉にする造粒工程がある。次に、
造粒粉を金型に充填し、圧力金加えて所望の形状にする
成形工程、そして成形物を焼き固めると同時に化学反応
を起させ、所望の電気性能を有する焼結物を得る焼成工
程、さらに電気性能を引出すための電極付工程等がある
。
添加物原料を最適組成配分に秤量する配合工程、配合し
た原料を微粉に粉砕すると同時に主原料と添加物原料を
よく混合する粉砕混合工程がある。通常、粉砕混合工程
はボッＨ−用い、原料と水と有機バインダーと玉石を加
え、ポットを回転させることによって行う。次に、粉砕
混合工程を終えた原料はスラリー状態になっているが、
これをスプレードライヤーを用い、乾燥すると同時に成
形に適した球状の造粒粉にする造粒工程がある。次に、
造粒粉を金型に充填し、圧力金加えて所望の形状にする
成形工程、そして成形物を焼き固めると同時に化学反応
を起させ、所望の電気性能を有する焼結物を得る焼成工
程、さらに電気性能を引出すための電極付工程等がある
。
以上述べたようにセラミック電子部品の製造工程は概略
的に配合工程、粉砕混合工程、造粒工程。
的に配合工程、粉砕混合工程、造粒工程。
成形工程、焼成工程、電極付工程からなる。これらの工
程の中で、所望の電気性能を出す上で最重要なのは配合
工程、焼成工程であるが所望の形状金作り出し、構造物
として強固であり、そのことが品質を向上させ、長期信
頼性を確保する上で重要な工程は造粒工程、成形工程で
ある。そして、成形性には造粒粉の性質が大きな影響を
及ぼし、特に造粒粉の含水率が適当でない場合、成形物
を焼成して得られた焼結物の収縮率がバラツキ、さらに
成形時に成形物の中に生じた圧力分布等により、焼結物
の内部にボイド等の内部欠陥を生じる。
程の中で、所望の電気性能を出す上で最重要なのは配合
工程、焼成工程であるが所望の形状金作り出し、構造物
として強固であり、そのことが品質を向上させ、長期信
頼性を確保する上で重要な工程は造粒工程、成形工程で
ある。そして、成形性には造粒粉の性質が大きな影響を
及ぼし、特に造粒粉の含水率が適当でない場合、成形物
を焼成して得られた焼結物の収縮率がバラツキ、さらに
成形時に成形物の中に生じた圧力分布等により、焼結物
の内部にボイド等の内部欠陥を生じる。
このことがセラミック電子部品の品質、長期信頼性の面
で大きな悪影響を及ぼすことになっていた。
で大きな悪影響を及ぼすことになっていた。
上述のように、通常造粒工程にはスプレードライヤーを
用いる。これはスラリー状の混合物をノズルを通じて、
熱風中にスプレー状にして吹き上げ、霧状になった混合
物が上昇、降下の過程で乾燥されると共に球状に造粒さ
れる。しかしながら、元来スプレードライヤーは洗剤、
調味料等の造粒粉それ自体が最終製品であるものを製造
するために用いられるものであり、造粒粉の含水率は通
常０．１％以下である。ところがセラミック電子部品を
つくる場合、造粒粉を金型に充填し、圧力を加えて成形
し、成形物をつくり、次の焼成工程で焼き固めると同時
に化学反応を起させ、所望の電気性能を有する焼結物に
仕上げる。この場合、成形物が適度な強度をもち、成形
体内部での圧力分布を小さくしておかないと、焼成工程
で収縮率のバラツキや焼結体内部にボイド等の内部欠陥
を発生させる。このように優れた成形物を作る上で、造
粒粉の粒度分布、含水率等が重要な役割を果たすが、特
に含水率が重要である。これは造粒粉中の水分が、成形
時に加えられる圧力を成形物の中心部まで伝える機能を
果たすと考えられるからである。このため含水率が少な
い時、圧力が成形物の中心部まで伝わらず、成形物の表
面部分に疋は集中し、大きな圧力分布を生じ、これが焼
成時に成形体の各部分での収縮率の違いを生じさせ、こ
れがボイド等の内部欠陥を生じることになる。逆に含水
率が高いと、成形時に成形物から水かにじみ出す等の問
題があり、成形後に成形物の乾燥工程が必要になったり
して、リードタイムが長くなる等の問題がある。このよ
うなことから、造粒粉の最適含水率は０．５〜１．０％
となるのである。
用いる。これはスラリー状の混合物をノズルを通じて、
熱風中にスプレー状にして吹き上げ、霧状になった混合
物が上昇、降下の過程で乾燥されると共に球状に造粒さ
れる。しかしながら、元来スプレードライヤーは洗剤、
調味料等の造粒粉それ自体が最終製品であるものを製造
するために用いられるものであり、造粒粉の含水率は通
常０．１％以下である。ところがセラミック電子部品を
つくる場合、造粒粉を金型に充填し、圧力を加えて成形
し、成形物をつくり、次の焼成工程で焼き固めると同時
に化学反応を起させ、所望の電気性能を有する焼結物に
仕上げる。この場合、成形物が適度な強度をもち、成形
体内部での圧力分布を小さくしておかないと、焼成工程
で収縮率のバラツキや焼結体内部にボイド等の内部欠陥
を発生させる。このように優れた成形物を作る上で、造
粒粉の粒度分布、含水率等が重要な役割を果たすが、特
に含水率が重要である。これは造粒粉中の水分が、成形
時に加えられる圧力を成形物の中心部まで伝える機能を
果たすと考えられるからである。このため含水率が少な
い時、圧力が成形物の中心部まで伝わらず、成形物の表
面部分に疋は集中し、大きな圧力分布を生じ、これが焼
成時に成形体の各部分での収縮率の違いを生じさせ、こ
れがボイド等の内部欠陥を生じることになる。逆に含水
率が高いと、成形時に成形物から水かにじみ出す等の問
題があり、成形後に成形物の乾燥工程が必要になったり
して、リードタイムが長くなる等の問題がある。このよ
うなことから、造粒粉の最適含水率は０．５〜１．０％
となるのである。
上述したように、スプレードライヤーを用いた造粒粉は
含水率が０．１％程度であり、これを０，５〜ｉ、ｏ％
に含水率を調整するためには水を添加しなければならな
い。従来はこの含水率調整のために、■ブレンダーを用
いて造粒粉に適量の水を加え、■プレンダーを回転させ
ることによって造粒粉の含水率調整を行っていた。しか
しながら、この方式ではどうしても造粒粉中の水の混り
が不均一になり、造粒粉の中に水分の多い部分（塊りに
なっている）と水分の少ない部分ができ、実使用の上で
は再度篩によって篩分けし、粒度分布を揃える必要があ
り、大量生産の場合、リードタイムが長くなり、コスト
アップの大きな要因になっていた。
含水率が０．１％程度であり、これを０，５〜ｉ、ｏ％
に含水率を調整するためには水を添加しなければならな
い。従来はこの含水率調整のために、■ブレンダーを用
いて造粒粉に適量の水を加え、■プレンダーを回転させ
ることによって造粒粉の含水率調整を行っていた。しか
しながら、この方式ではどうしても造粒粉中の水の混り
が不均一になり、造粒粉の中に水分の多い部分（塊りに
なっている）と水分の少ない部分ができ、実使用の上で
は再度篩によって篩分けし、粒度分布を揃える必要があ
り、大量生産の場合、リードタイムが長くなり、コスト
アップの大きな要因になっていた。
発明の目的
本発明の目的は上記欠点に鑑み、セラミック粉粒体の造
粒粉の含水率の調整を容易にするセラミック粉粒体の製
造方法およびその製造装置を提供することにある。
粒粉の含水率の調整を容易にするセラミック粉粒体の製
造方法およびその製造装置を提供することにある。
発明の構成
この目的を達成するために、本発明のセラミック粉粒体
の製造方法は、セラミック粉粒体の造粒粉に超音波霧化
装置から発生する液体微粒子を付着させることによって
含水率の調整をするものであり、またその製造装置とし
て、貫通する孔を側壁に有する上下に開いた中空容器と
、ｔＬ体機微粒子吹出し口を有する超音波霧化装置から
なり、吹出し口を中空容器の孔に差し込んだ構造の装置
になっている。
の製造方法は、セラミック粉粒体の造粒粉に超音波霧化
装置から発生する液体微粒子を付着させることによって
含水率の調整をするものであり、またその製造装置とし
て、貫通する孔を側壁に有する上下に開いた中空容器と
、ｔＬ体機微粒子吹出し口を有する超音波霧化装置から
なり、吹出し口を中空容器の孔に差し込んだ構造の装置
になっている。
まず、スプレードライヤーで造粒された造粒粉が中空容
器を通過し、その時に中空容器の側壁面から液体微粒子
が吹き出され、通過中の造粒粉の表面に液体微粒子が付
着する。通常、スプレードライヤーで造粒された造粒粉
は平均粒径１００〜１６０μｍで６９．一方超音波霧化
装置にょシ発生した液体微粒子の平均粒径は５〜１０ｔ
ｔｍであり、造粒粉に均等に付着し、前述のＶブレンダ
ーでの加湿方式のように水分の高い粘土状の塊りができ
るということはない。このため篩分けの必要もなく、リ
ードタイムの長時間化の恐れもない。
器を通過し、その時に中空容器の側壁面から液体微粒子
が吹き出され、通過中の造粒粉の表面に液体微粒子が付
着する。通常、スプレードライヤーで造粒された造粒粉
は平均粒径１００〜１６０μｍで６９．一方超音波霧化
装置にょシ発生した液体微粒子の平均粒径は５〜１０ｔ
ｔｍであり、造粒粉に均等に付着し、前述のＶブレンダ
ーでの加湿方式のように水分の高い粘土状の塊りができ
るということはない。このため篩分けの必要もなく、リ
ードタイムの長時間化の恐れもない。
そして、本発明の装置は現状のスプレードライヤーの造
粒粉取出口に設置するだけであり、簡便に構成できるも
のである。
粒粉取出口に設置するだけであり、簡便に構成できるも
のである。
実施例の説明
以下、本発明の一実施例について図面を参照しながら説
明する。
明する。
第１図は本発明のセラミック粉粒体の製造装置をスプレ
ードライヤーに取付けた場合の模式図を示す。１はスプ
レードライヤー、２は造粒粉、３は貫通する孔４を側壁
に有し、上下に開いた中空容器、５は超音波霧化装置、
６は加湿部、７は加湿された造粒粉、８は造粒粉の収納
容器である。
ードライヤーに取付けた場合の模式図を示す。１はスプ
レードライヤー、２は造粒粉、３は貫通する孔４を側壁
に有し、上下に開いた中空容器、５は超音波霧化装置、
６は加湿部、７は加湿された造粒粉、８は造粒粉の収納
容器である。
第２図は造粒粉の粒度分布で、人は加湿しないもの、Ｂ
はＶブレンダーを用いて加湿したもの、Ｃは本発明の一
実施例で得た造粒粉の粒度分布である。
はＶブレンダーを用いて加湿したもの、Ｃは本発明の一
実施例で得た造粒粉の粒度分布である。
まず、ＺｎＯの粉末２ｏＯＫｆにＢｚ２０３ 、０ｏ２
０３゜ＭｎＯ□、 ５ｂ２０．等からなる添加物的２ｏ
Ｋｇを加え、純水、有機バインダーを加え、ディスパー
ミルを用い、混合した。次に、スラリー状の混合物を、
スプレードライヤー１を用い、乾燥、造粒を行った。こ
こで、スプレードライヤー１の熱風温度は２６０℃〜３
００℃、排風温度は１４０〜１７Ｑ°Ｃであった。この
時の造粒粉の含水率は。、２％であった。この粒度分布
は第２図の人に示す。次に、この造粒粉を第１図に示す
本発明の含水率調整装置によって加湿した。っまシ、ス
プレードライヤー１から造粒粉２か上下に開いた中空容
器３の中に注がれる。そして、中空容器３の壁面の貫通
孔４に超音波霧化装置５の液体微粒子を吹き出す口を差
し込み、中空容器３内に霧状の液体微粒子を注入し、造
粒粉２の表面に液体微粒子を付着させる加湿部６を作り
出す。そして、加湿された造粒粉７を収納容器８に入れ
た。処理量は造粒粉４０〜に対し、霧化量は５ｏｏｃｃ
であった。このようにして得られた造粒粉の含水率は。
０３゜ＭｎＯ□、 ５ｂ２０．等からなる添加物的２ｏ
Ｋｇを加え、純水、有機バインダーを加え、ディスパー
ミルを用い、混合した。次に、スラリー状の混合物を、
スプレードライヤー１を用い、乾燥、造粒を行った。こ
こで、スプレードライヤー１の熱風温度は２６０℃〜３
００℃、排風温度は１４０〜１７Ｑ°Ｃであった。この
時の造粒粉の含水率は。、２％であった。この粒度分布
は第２図の人に示す。次に、この造粒粉を第１図に示す
本発明の含水率調整装置によって加湿した。っまシ、ス
プレードライヤー１から造粒粉２か上下に開いた中空容
器３の中に注がれる。そして、中空容器３の壁面の貫通
孔４に超音波霧化装置５の液体微粒子を吹き出す口を差
し込み、中空容器３内に霧状の液体微粒子を注入し、造
粒粉２の表面に液体微粒子を付着させる加湿部６を作り
出す。そして、加湿された造粒粉７を収納容器８に入れ
た。処理量は造粒粉４０〜に対し、霧化量は５ｏｏｃｃ
であった。このようにして得られた造粒粉の含水率は。
、８％であり粒度分布は第２図のＧであり、加湿しなか
った場合よりも若干粒度が粗くなっている。
った場合よりも若干粒度が粗くなっている。
さらに、上記と同様の方法で造粒を行い、加湿方法とし
てＶブレｙダーを用い、まずｓｏＫりの造粒粉に対して
５ｏｏｃｃの水を加え、３時間混合した。そして、大き
い塊りを取り去るため、３２＃のフルイ全通した。その
結果、得られた造粒粉の含水率は０．８％であり、粒度
分布は第２図のＢに示すようになり、粒径は大きい方に
移動している。
てＶブレｙダーを用い、まずｓｏＫりの造粒粉に対して
５ｏｏｃｃの水を加え、３時間混合した。そして、大き
い塊りを取り去るため、３２＃のフルイ全通した。その
結果、得られた造粒粉の含水率は０．８％であり、粒度
分布は第２図のＢに示すようになり、粒径は大きい方に
移動している。
これらの造粒粉を油圧成形機を用い、４００Ｋｇ／ｉの
圧力で直径４ＯＮＪＩ、長さ４０１ｆｆに成形し、これ
を１２００°Ｃ，５時間焼成した。こうして得られた焼
結体の形状は直径３２Ｎ、長さ３２朋である。
圧力で直径４ＯＮＪＩ、長さ４０１ｆｆに成形し、これ
を１２００°Ｃ，５時間焼成した。こうして得られた焼
結体の形状は直径３２Ｎ、長さ３２朋である。
次に、Ｘ線透視装置によって焼結体（試料数釜６ｏケ）
のボイド等内部欠陥の発生率を調べた。
のボイド等内部欠陥の発生率を調べた。
このＸ線透視装置は直径１朋の検出能力がある。
その結果は下表に示すように、本発明の方法によって加
湿したものは全数内部欠陥を生じていない。
湿したものは全数内部欠陥を生じていない。
それに対して、従来通り加湿しなかったものにおいては
内部欠陥を生じたものが５０ケ中１３ケ、Ｖブレンダー
で加湿したものにおいては同じく５０ケ中６ケとなり、
本発明の製造方法および製造装置を用いて得られた焼結
体は内部欠陥の少ない優れたものであることがわかる。
内部欠陥を生じたものが５０ケ中１３ケ、Ｖブレンダー
で加湿したものにおいては同じく５０ケ中６ケとなり、
本発明の製造方法および製造装置を用いて得られた焼結
体は内部欠陥の少ない優れたものであることがわかる。
発明の効果
以上、詳細に述べたように本発明はセラεツクの造粒粉
に超音波霧化装置による液体微粒子を付着させることに
より、含水率を均等に上げることができ、内部欠陥のな
い焼結体を提供することができ、今後のセライック電子
部品の製造に当り、その実用的価値は大なるものがある
。
に超音波霧化装置による液体微粒子を付着させることに
より、含水率を均等に上げることができ、内部欠陥のな
い焼結体を提供することができ、今後のセライック電子
部品の製造に当り、その実用的価値は大なるものがある
。
尚、実施例としてＺｎＯを用いたが、本発明が原料の種
類に影響されないことは言うまでもない。
類に影響されないことは言うまでもない。
第１図は本発明のセラミック粉粒体の製造装置をスプレ
ードライヤーに取付けた場合の模式図、第２図は造粒粉
の粒度分布を示す図である。 １・・・・・・スプレードライヤー、２・・・・・・造
粒粉、３・・・・・・貫通する孔を有し上下知開いた中
空容器、４・・・・・・中空容器の側壁を貫通する孔、
５・・・・・・超音波霧化装置、６・・・・・・加湿部
、７・・・・・・加湿された造粒粉、８・・・・・・造
粒粉の収納容器。 代理人の氏名 弁理士 中 尾 敏 男 ほか１名第１
図 第２１！！ 乾性 （ｐ町
ードライヤーに取付けた場合の模式図、第２図は造粒粉
の粒度分布を示す図である。 １・・・・・・スプレードライヤー、２・・・・・・造
粒粉、３・・・・・・貫通する孔を有し上下知開いた中
空容器、４・・・・・・中空容器の側壁を貫通する孔、
５・・・・・・超音波霧化装置、６・・・・・・加湿部
、７・・・・・・加湿された造粒粉、８・・・・・・造
粒粉の収納容器。 代理人の氏名 弁理士 中 尾 敏 男 ほか１名第１
図 第２１！！ 乾性 （ｐ町
Claims (2)
- （１）セラミック粉粒体に超音波霧化装置から発生した
液体微粒子を付着させることを特徴とするセラミック粉
粒体の製造方法。 - （２）貫通する孔を側壁に有し、セラミック造粒粉を通
過させる上下に開いた中空容器と、液体微粒子の吹出し
口を有する超音波霧化装置からなり、前記吹出し口を前
記中空容器の孔に差し込んだことを特徴とするセラミッ
ク粉粒体の製造装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59242909A JPH068199B2 (ja) | 1984-11-16 | 1984-11-16 | セラミツク粉粒体の製造方法およびその製造装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59242909A JPH068199B2 (ja) | 1984-11-16 | 1984-11-16 | セラミツク粉粒体の製造方法およびその製造装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61122151A true JPS61122151A (ja) | 1986-06-10 |
| JPH068199B2 JPH068199B2 (ja) | 1994-02-02 |
Family
ID=17096014
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59242909A Expired - Fee Related JPH068199B2 (ja) | 1984-11-16 | 1984-11-16 | セラミツク粉粒体の製造方法およびその製造装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH068199B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007022870A (ja) * | 2005-07-19 | 2007-02-01 | Nippon Shokubai Co Ltd | セラミックグリーン成形体製造用混合物 |
| JP2011121251A (ja) * | 2009-12-10 | 2011-06-23 | Murata Mfg Co Ltd | セラミック顆粒粉末の調湿方法 |
| JP2023150556A (ja) * | 2022-03-31 | 2023-10-16 | 株式会社ノリタケカンパニーリミテド | グリーンシート |
-
1984
- 1984-11-16 JP JP59242909A patent/JPH068199B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007022870A (ja) * | 2005-07-19 | 2007-02-01 | Nippon Shokubai Co Ltd | セラミックグリーン成形体製造用混合物 |
| JP2011121251A (ja) * | 2009-12-10 | 2011-06-23 | Murata Mfg Co Ltd | セラミック顆粒粉末の調湿方法 |
| JP2023150556A (ja) * | 2022-03-31 | 2023-10-16 | 株式会社ノリタケカンパニーリミテド | グリーンシート |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH068199B2 (ja) | 1994-02-02 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH06163055A (ja) | 電池用焼結電極の製造方法 | |
| CN115368122B (zh) | 一种改性硅藻土多孔陶瓷浆料及陶瓷粉体 | |
| EP0728519A1 (en) | High speed agitated granulation method and high speed agitated granulating machine | |
| US3836618A (en) | Process for the uniform distribution of a drug on a granulated base | |
| JPWO1995013131A1 (ja) | 高速攪拌造粒法及び高速攪拌造粒機 | |
| JPS61122151A (ja) | セラミツク粉粒体の製造方法およびその製造装置 | |
| JPH0152853B2 (ja) | ||
| CN100497243C (zh) | 卫生陶器毛坯用组合物及其制备方法、和使用该组合物的卫生陶器的制造方法 | |
| Ghorra | Wet vs dry processing: granulation of ceramic powders | |
| CZ293451B6 (cs) | Barevné pigmentové granálie a způsob jejich výroby | |
| JPS6183005A (ja) | 射出成形用セラミツク原料の混合方法 | |
| RU2097348C1 (ru) | Способ получения пресс-порошков на основе стекла | |
| JPS6232387A (ja) | 核燃料ペレツト製造用の結合剤並びにそれを用いた方法および製品 | |
| JP3313427B2 (ja) | セラミックス顆粒の製造方法 | |
| SU1688979A1 (ru) | Способ получени шихты из порошковых материалов | |
| JPH04160101A (ja) | 造型用材料の製造方法 | |
| JP2652105B2 (ja) | タイル原料の製造方法 | |
| JPH01261277A (ja) | 窒化ケイ素質焼結体製造用造粒粉 | |
| SU850308A1 (ru) | Способ получени ферритового пресс-порошка | |
| JPH04357157A (ja) | 成形用セラミック造粒粉末の製造方法 | |
| JP3196475B2 (ja) | セラミック粉体の加圧成形方法 | |
| JPH0413305B2 (ja) | ||
| SU1423613A1 (ru) | Способ подготовки агломерационной шихты к спеканию | |
| JPH01153515A (ja) | 成形用酸化マグネシウム原料の造粒方法 | |
| JPH0482083B2 (ja) |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |