JPS61192548A - 金属ガスケツトの製造方法 - Google Patents
金属ガスケツトの製造方法Info
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- JPS61192548A JPS61192548A JP3139885A JP3139885A JPS61192548A JP S61192548 A JPS61192548 A JP S61192548A JP 3139885 A JP3139885 A JP 3139885A JP 3139885 A JP3139885 A JP 3139885A JP S61192548 A JPS61192548 A JP S61192548A
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
- B29D99/00—Subject matter not provided for in other groups of this subclass
- B29D99/0053—Producing sealings
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
- B29L2031/00—Other particular articles
- B29L2031/26—Sealing devices, e.g. packaging for pistons or pipe joints
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は、内燃機関等のシール部に用いられて好適な金
属ガスケットの製造方法に関する。
属ガスケットの製造方法に関する。
［従来の技術］
従来、金属材料からなり、被シール領域相当部分の周辺
に対応する部分に凸状ビード部を備える基板と、ふっ素
ゴム等の弾性柔軟材料からなり、基板の両面に被着され
るシール材とからなる金属ガスケットが用いられている
。
に対応する部分に凸状ビード部を備える基板と、ふっ素
ゴム等の弾性柔軟材料からなり、基板の両面に被着され
るシール材とからなる金属ガスケットが用いられている
。
上記金属ガスケットは、例えば内燃機関のシリンダブロ
ックとシリンダヘッドの接合面間に挟圧される使用状態
下で、ビード部の存在によって該ビード部に被着されて
いるシール材を上記接合面に圧接させ、被シール領域と
してのシリンダ孔、水ジャケットまわり等にシール効果
の高いシール部を形成することを意図している。
ックとシリンダヘッドの接合面間に挟圧される使用状態
下で、ビード部の存在によって該ビード部に被着されて
いるシール材を上記接合面に圧接させ、被シール領域と
してのシリンダ孔、水ジャケットまわり等にシール効果
の高いシール部を形成することを意図している。
第２図は、従来の金属ガスケット１の製造ラインを模式
的に示す配置図である。すなわち、金属ガスケットｌは
、基板となる金属材料板２の両面に接着材供給装置３に
よって接着材を塗布し、シール材４を押圧ロール５によ
る押圧作用下で上記金属材料板２の両面に接着する工程
と、金属材料板２およびシール材４を加熱炉６において
加熱処理する工程と、金属材料板２およびシール材４を
プレス機７によって塑性加工し、ビード部を形成する工
程とを経ることによって製造可能とされている。シール
材４は、加熱炉６の加熱処理により架橋され１弾性柔軟
材料の強度および硬度の向上を図られている。
的に示す配置図である。すなわち、金属ガスケットｌは
、基板となる金属材料板２の両面に接着材供給装置３に
よって接着材を塗布し、シール材４を押圧ロール５によ
る押圧作用下で上記金属材料板２の両面に接着する工程
と、金属材料板２およびシール材４を加熱炉６において
加熱処理する工程と、金属材料板２およびシール材４を
プレス機７によって塑性加工し、ビード部を形成する工
程とを経ることによって製造可能とされている。シール
材４は、加熱炉６の加熱処理により架橋され１弾性柔軟
材料の強度および硬度の向上を図られている。
ここで、上記金属ガスケットにおいて、シールすべきガ
ス圧、水圧等に対するシール材の強度の向上、対応する
接合面間に挟圧されるシール材の弾性変形量の増大化を
図るため、該シール材の弾性柔軟材料に石綿等の補強材
料を添加することによって該シール材を補強することが
考えられる。
ス圧、水圧等に対するシール材の強度の向上、対応する
接合面間に挟圧されるシール材の弾性変形量の増大化を
図るため、該シール材の弾性柔軟材料に石綿等の補強材
料を添加することによって該シール材を補強することが
考えられる。
［発明が解決しようとする問題点］
しかしながら、上記のように補強材料の添加によって補
強された弾性柔軟材料からなるシール材を用いてなる金
属ガスケットを、前記第２図の製造方法によって製造す
る場合には、加熱炉６の加熱処理によって架橋され、硬
質化されたシール材４を、その後にプレス成形すること
となる。したがって、ビード部まわりのシール材４の弾
性柔軟材料と補強材料の結合を引きちぎるこ゛とにょっ
て、シール材４を破り、そのシール機能を低下ないしは
不濠とする恐れがある。
強された弾性柔軟材料からなるシール材を用いてなる金
属ガスケットを、前記第２図の製造方法によって製造す
る場合には、加熱炉６の加熱処理によって架橋され、硬
質化されたシール材４を、その後にプレス成形すること
となる。したがって、ビード部まわりのシール材４の弾
性柔軟材料と補強材料の結合を引きちぎるこ゛とにょっ
て、シール材４を破り、そのシール機能を低下ないしは
不濠とする恐れがある。
本発明は、シール効果の高い金属ガスケットを安定して
製造可能とすることを目的とする。
製造可能とすることを目的とする。
［問題点解決するための手段］
本発明は、金属材料からなり、被シール領域相当部分の
周辺に対応する部分に凸状ビード部を備える基板と、補
強材料の添加によって補強された弾性柔軟材料からなり
、基板の両面に被着されるシール材とからなる金属ガス
ケットの製造方法であって、基板となる金属材料の両面
にシール材を接着する工程と、シール材を接着された金
属材料板を塑性加工し、ビード部を形成する工程と、ビ
ード部を形成された金属材料板およびシール材を加熱処
理する工程とを有してなるようにしたものである。
周辺に対応する部分に凸状ビード部を備える基板と、補
強材料の添加によって補強された弾性柔軟材料からなり
、基板の両面に被着されるシール材とからなる金属ガス
ケットの製造方法であって、基板となる金属材料の両面
にシール材を接着する工程と、シール材を接着された金
属材料板を塑性加工し、ビード部を形成する工程と、ビ
ード部を形成された金属材料板およびシール材を加熱処
理する工程とを有してなるようにしたものである。
［作 用］
本発明によれば、シール材を構成する弾性柔軟材料を補
強材料によって補強し、シールすべき流体圧力に対する
抵抗力を大とすることが可能となる。したがって、シー
ル材の厚みを比較的厚くする場合にも、流体圧力の作用
下で該シール材が流動することなく、対応する接合面間
に挟圧されるシール材の弾性変形量を増大化し、該接合
面の全面にシール材を完全に密着させることが可能とな
る。また、この金属ガスケットは、たとえビード部の塑
性加工時にシール材の構成材料である弾性柔軟材料と補
強材料の結合を引きちぎられたとしても、その塑性加工
後の加熱処理によって弾性柔軟材料を架橋され１弾性柔
軟材料と補強材料との強い結合状態をそのシール材に得
ることが可能となる。
強材料によって補強し、シールすべき流体圧力に対する
抵抗力を大とすることが可能となる。したがって、シー
ル材の厚みを比較的厚くする場合にも、流体圧力の作用
下で該シール材が流動することなく、対応する接合面間
に挟圧されるシール材の弾性変形量を増大化し、該接合
面の全面にシール材を完全に密着させることが可能とな
る。また、この金属ガスケットは、たとえビード部の塑
性加工時にシール材の構成材料である弾性柔軟材料と補
強材料の結合を引きちぎられたとしても、その塑性加工
後の加熱処理によって弾性柔軟材料を架橋され１弾性柔
軟材料と補強材料との強い結合状態をそのシール材に得
ることが可能となる。
［実施例］
第４図は本発明の一実施例に係る内燃機関用金属ガスケ
ットｌＯを示す平面図、第３図は第４図のｍ−■線に沿
う断面図である。
ットｌＯを示す平面図、第３図は第４図のｍ−■線に沿
う断面図である。
金属ガスケットｌＯは、シリンダ孔１１、ボルト孔１２
等を備え、不図示のシリンダブロックとシリンダヘッド
の接合面間に介装可能とされる。
等を備え、不図示のシリンダブロックとシリンダヘッド
の接合面間に介装可能とされる。
金属ガスケットｌＯは、基板１３とシール材１４とから
なっている。
なっている。
基板１３は、ステンレスばね鋼等の弾性金属材料からな
り、被シール領域相当部分としてのシリンダ孔１１、ボ
ルト孔１２、水ジヤケツト領域等の周辺に対応する部分
に、それぞれ線取に連続する凸状ビード部１５（１５Ａ
、１５Ｂ）を備えている。
り、被シール領域相当部分としてのシリンダ孔１１、ボ
ルト孔１２、水ジヤケツト領域等の周辺に対応する部分
に、それぞれ線取に連続する凸状ビード部１５（１５Ａ
、１５Ｂ）を備えている。
シール材１４は、基板１３の両面に接着材を用いる等に
よって被着されている。ここで、シール材１４は、ふっ
素ゴム、ニトリルゴム等の弾性柔軟材料と、該弾性柔軟
材料に混合される石綿、ガラス繊維、炭素繊維等の補強
材料とを粘りあわせることによって形成される０弾性柔
軟材料と補強材料の混合比率は、例えば１弾性柔軟材料
としてのゴムを２ｏｚ、補強材料としての石綿を８０１
とする。
よって被着されている。ここで、シール材１４は、ふっ
素ゴム、ニトリルゴム等の弾性柔軟材料と、該弾性柔軟
材料に混合される石綿、ガラス繊維、炭素繊維等の補強
材料とを粘りあわせることによって形成される０弾性柔
軟材料と補強材料の混合比率は、例えば１弾性柔軟材料
としてのゴムを２ｏｚ、補強材料としての石綿を８０１
とする。
さらに、シール材１４は、シリンダブロックとシリンダ
ヘッドの接合面間に挟圧されることのない自由状態下の
厚みを、５０ル以上１５０ 終以下の範囲内の所定値に
設定されている。
ヘッドの接合面間に挟圧されることのない自由状態下の
厚みを、５０ル以上１５０ 終以下の範囲内の所定値に
設定されている。
次に、上記金属ガスケット１０のシール機能について説
明する。
明する。
上記金属ガスケットｌＯは、シール材１４の厚みが５０
弘以上１５０ ＪＬ以下の範囲内の所定値に設定され、
比較的厚いことから、該シール材１４が接することとな
るシリンダブロック、シリンダヘッドの接合面の粗度が
粗い場合にも、該シール材１４はビード部１５のばね作
用下で大きく弾性変形し、対応する接合面の粗面凹状部
にも容易に埋没する状態で密着し、高いシール効果を得
ることを可能とする。なお、シール材１４は、それを構
成している弾性柔軟材料の弾性変形、及び補強材料の弾
性変形によって、上記接合面の面粗度を吸収可能として
いる。
弘以上１５０ ＪＬ以下の範囲内の所定値に設定され、
比較的厚いことから、該シール材１４が接することとな
るシリンダブロック、シリンダヘッドの接合面の粗度が
粗い場合にも、該シール材１４はビード部１５のばね作
用下で大きく弾性変形し、対応する接合面の粗面凹状部
にも容易に埋没する状態で密着し、高いシール効果を得
ることを可能とする。なお、シール材１４は、それを構
成している弾性柔軟材料の弾性変形、及び補強材料の弾
性変形によって、上記接合面の面粗度を吸収可能として
いる。
また、上記金属ガスケツ）１０は、シール材１４を構成
する弾性柔軟材料を補強材料によって補強していること
から、シール材１４の厚みが上記のように厚く設定され
ていても、シールすべきガス圧、水圧等によって流動し
てそのシール状態の維持を悪化することがない。
する弾性柔軟材料を補強材料によって補強していること
から、シール材１４の厚みが上記のように厚く設定され
ていても、シールすべきガス圧、水圧等によって流動し
てそのシール状態の維持を悪化することがない。
ここで、上記シール材１４の厚みを５０ＪＬ以上１５０
ｈ以下の範囲内に限定する理由は以下の通りである。
ｈ以下の範囲内に限定する理由は以下の通りである。
すなわち、上記シール材１４の厚みが５０ル未満である
場合には、シール材１４の厚みが十分でなく、対応する
接合面の面粗度を十分に吸収する程度に大きく弾性変形
することができない、また、上記シール材１４の厚みが
１５０１Ｌを越える場合には、たとえ補強材による補強
状態にあっても、シールすべき流体圧力による流動現象
を高い安全率で防止するのに困難がある。
場合には、シール材１４の厚みが十分でなく、対応する
接合面の面粗度を十分に吸収する程度に大きく弾性変形
することができない、また、上記シール材１４の厚みが
１５０１Ｌを越える場合には、たとえ補強材による補強
状態にあっても、シールすべき流体圧力による流動現象
を高い安全率で防止するのに困難がある。
なお、上記金属ガスケット１０は、シール材１４を弾性
柔軟材料と補強材料の粘りあわせによって構成している
から、前記のような大なる弾性変形量を得るとともに、
流体圧力に対する流動現象の発生を防止可能とするのみ
でなく１石綿等の補強材料の存在によって例えば４００
”Ｃ以上の高い耐熱シール性を得ることができ、また
弾性柔軟材料の存在によって全体の結合強度を高めるこ
とが可能である。
柔軟材料と補強材料の粘りあわせによって構成している
から、前記のような大なる弾性変形量を得るとともに、
流体圧力に対する流動現象の発生を防止可能とするのみ
でなく１石綿等の補強材料の存在によって例えば４００
”Ｃ以上の高い耐熱シール性を得ることができ、また
弾性柔軟材料の存在によって全体の結合強度を高めるこ
とが可能である。
また、上記金属ガスケット１０は、シール材１４が石綿
等の補強材料をその成分としていることから、対応する
接合面に貼りついたり、熱的劣化を生ずることがなく、
シリンダブロックとシリンダヘッドとの分解等の後、反
復して再使用可能である。
等の補強材料をその成分としていることから、対応する
接合面に貼りついたり、熱的劣化を生ずることがなく、
シリンダブロックとシリンダヘッドとの分解等の後、反
復して再使用可能である。
次に、上記金属ガスケット１０の製造方法について説明
する。第１図は、上記金属ガスケット１０の製造ライン
を模式的に示す配置図である。
する。第１図は、上記金属ガスケット１０の製造ライン
を模式的に示す配置図である。
２１は、基板１３となるべき弾性金属材料板であり、２
２は、弾性柔軟材料と補強材料とからなるシール材１４
のコイル体である。上記金属ガスケット１０の製造ライ
ンにおいては、まず、弾性金属材料板２１の両面に接着
材供給装置２３によって接着材が塗布される０次に、押
圧ローラ２４の押圧作用下で、上記接着材の塗布された
弾性金属材料板２１の両面にシール材１４が接着される
０次に、プレス機２５により、シール材１４を接着され
た弾性金属材料板２１を塑性加工し、シリンダ孔１１、
ボルト孔１２とともに、ビード部１５を形成する０次に
、加熱炉２６により１弾性全屈材料板２１及びシール材
１４に１４０ ”０．３０分程度の加熱処理を施し、シ
ール材１４の構成材料である弾性柔軟材料を架橋し、そ
の強度および硬度を向上させる。なお、帯状に連続する
上記弾性金属材料板２１およびシール材１４は、プレス
機２５において所定の長さに切断されても良く、加熱炉
２６の後工程で所定の長さに切断されても良い。
２は、弾性柔軟材料と補強材料とからなるシール材１４
のコイル体である。上記金属ガスケット１０の製造ライ
ンにおいては、まず、弾性金属材料板２１の両面に接着
材供給装置２３によって接着材が塗布される０次に、押
圧ローラ２４の押圧作用下で、上記接着材の塗布された
弾性金属材料板２１の両面にシール材１４が接着される
０次に、プレス機２５により、シール材１４を接着され
た弾性金属材料板２１を塑性加工し、シリンダ孔１１、
ボルト孔１２とともに、ビード部１５を形成する０次に
、加熱炉２６により１弾性全屈材料板２１及びシール材
１４に１４０ ”０．３０分程度の加熱処理を施し、シ
ール材１４の構成材料である弾性柔軟材料を架橋し、そ
の強度および硬度を向上させる。なお、帯状に連続する
上記弾性金属材料板２１およびシール材１４は、プレス
機２５において所定の長さに切断されても良く、加熱炉
２６の後工程で所定の長さに切断されても良い。
上記のような金属ガスケツ）１０の製造方法によれば、
シール材１４を接着された弾性金属材料板２１に加熱処
理を施した後に、ビード部１５を形成する場合に比して
以下の利点がある。
シール材１４を接着された弾性金属材料板２１に加熱処
理を施した後に、ビード部１５を形成する場合に比して
以下の利点がある。
すなわち、金属ガスケット１０は、たとえプレス機２５
による塑性加工時にシール材１４の構成材料である弾性
柔軟材料と補助材料の結合を引きちぎられたとしても、
上記塑性加工後の加熱処理によって弾性柔軟材料を架橋
され、弾性柔軟材料と補強材料との強い接合状態をその
シール材１４に得ることが可能となる。
による塑性加工時にシール材１４の構成材料である弾性
柔軟材料と補助材料の結合を引きちぎられたとしても、
上記塑性加工後の加熱処理によって弾性柔軟材料を架橋
され、弾性柔軟材料と補強材料との強い接合状態をその
シール材１４に得ることが可能となる。
また、金属ガスケットｌＯは、加熱炉２６にょる架橋前
の比較的軟質なシール材１４にプレス機２５の塑性加工
を施し、プレス機２５の上型および下型によってプレス
されるビード部１５以外の部分に被着されているシール
材１４の厚みを、プレス機２５の下型のみによって成形
されるビード部１５の部分に被着されているシール材１
４の厚みより薄く変形させることが可能となる。シール
材１４は、上記厚みの異なる変形付与の後に、加熱炉２
６の架橋作用によって硬化し、上記厚みの異なる状態を
固定化される。これにより、金属ガスケット１０は、ビ
ード部１５の部分のシール材１４を他の部分のシール材
１４より厚くし、そのシール効果を大とすることが可能
となる。なお、加熱炉２６による架橋後の比較的硬質な
シール材１４にプレス＠２５の塑性加工を施すものとす
れば、シール材１４に上記のような厚みの差を付与する
ことは不可能である。
の比較的軟質なシール材１４にプレス機２５の塑性加工
を施し、プレス機２５の上型および下型によってプレス
されるビード部１５以外の部分に被着されているシール
材１４の厚みを、プレス機２５の下型のみによって成形
されるビード部１５の部分に被着されているシール材１
４の厚みより薄く変形させることが可能となる。シール
材１４は、上記厚みの異なる変形付与の後に、加熱炉２
６の架橋作用によって硬化し、上記厚みの異なる状態を
固定化される。これにより、金属ガスケット１０は、ビ
ード部１５の部分のシール材１４を他の部分のシール材
１４より厚くし、そのシール効果を大とすることが可能
となる。なお、加熱炉２６による架橋後の比較的硬質な
シール材１４にプレス＠２５の塑性加工を施すものとす
れば、シール材１４に上記のような厚みの差を付与する
ことは不可能である。
なお、本発明は、基板かばね定数の大なる弾性金属材料
からなるものでなく、普通鋼板等からなる金属ガスケッ
トの製造にも適用可能である。
からなるものでなく、普通鋼板等からなる金属ガスケッ
トの製造にも適用可能である。
［発明の効果］
以上のように、本発明は、金属材料からなり、被シール
領域相当部分の周辺に対応する部分に凸状ビード部を備
える基板と、補強材料の添加によって補強された弾性柔
軟材料からなり、基板の両面に被着されるシール材とか
らなる金属ガスケットの製造方法であって、基板となる
金属材料の両面にシール材を接着する工程と、シール材
を接着された金属材料板を塑性加工し、ビード部を形成
する工程と１、ビード部を形成された金属材料板および
シール材を加熱処理する工程とを有してなるようにした
ものである。したがって、シール効果の高い金属ガスッ
トを安定して製造することが可能となる。
領域相当部分の周辺に対応する部分に凸状ビード部を備
える基板と、補強材料の添加によって補強された弾性柔
軟材料からなり、基板の両面に被着されるシール材とか
らなる金属ガスケットの製造方法であって、基板となる
金属材料の両面にシール材を接着する工程と、シール材
を接着された金属材料板を塑性加工し、ビード部を形成
する工程と１、ビード部を形成された金属材料板および
シール材を加熱処理する工程とを有してなるようにした
ものである。したがって、シール効果の高い金属ガスッ
トを安定して製造することが可能となる。
第１図は本発明の一実施例に係る金属ガスケットの製造
ラインを模式的に示す配置図、第２図は従来の金属ガス
ケットの製造ラインを示す配置図、第３図は本発明の適
用によって製造される金属ガスケットの一例を示す要部
断面図、第４図は同金属ガスケットを示す平面図である
。 ｌＯ・・・金属ガスケット、１３・・・基板、１４・・
・シール材、１５・・・ビード部、２１・・・弾性金属
材料板。 ２５・・・プレス機、２６・・・加熱炉。 代理人 弁理士 塩 川 修 治 １１ 図 第２図
ラインを模式的に示す配置図、第２図は従来の金属ガス
ケットの製造ラインを示す配置図、第３図は本発明の適
用によって製造される金属ガスケットの一例を示す要部
断面図、第４図は同金属ガスケットを示す平面図である
。 ｌＯ・・・金属ガスケット、１３・・・基板、１４・・
・シール材、１５・・・ビード部、２１・・・弾性金属
材料板。 ２５・・・プレス機、２６・・・加熱炉。 代理人 弁理士 塩 川 修 治 １１ 図 第２図
Claims (1)
- （１）金属材料からなり、被シール領域相当部分の周辺
に対応する部分に凸状ビード部を備える基板と、補強材
料の添加によって補強された弾性柔軟材料からなり、基
板の両面に被着されるシール材とからなる金属ガスケッ
トの製造方法であって、基板となる金属材料の両面にシ
ール材を接着する工程と、シール材を接着された金属材
料板を塑性加工し、ビード部を形成する工程と、ビード
部を形成された金属材料板およびシール材を加熱処理す
る工程とを有してなる金属ガスケットの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3139885A JPS61192548A (ja) | 1985-02-21 | 1985-02-21 | 金属ガスケツトの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3139885A JPS61192548A (ja) | 1985-02-21 | 1985-02-21 | 金属ガスケツトの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61192548A true JPS61192548A (ja) | 1986-08-27 |
Family
ID=12330151
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3139885A Pending JPS61192548A (ja) | 1985-02-21 | 1985-02-21 | 金属ガスケツトの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61192548A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02282424A (ja) * | 1989-04-20 | 1990-11-20 | Uchiyama Mfg Corp | メタルガスケットの製造方法 |
| KR20030026578A (ko) * | 2001-09-26 | 2003-04-03 | 현대자동차주식회사 | 메탈 가스켓의 제조방법 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5964323A (ja) * | 1983-08-08 | 1984-04-12 | Nippon Valqua Ind Ltd | 四ふつ化エチレン樹脂製包みガスケツトの製造方法 |
-
1985
- 1985-02-21 JP JP3139885A patent/JPS61192548A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5964323A (ja) * | 1983-08-08 | 1984-04-12 | Nippon Valqua Ind Ltd | 四ふつ化エチレン樹脂製包みガスケツトの製造方法 |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02282424A (ja) * | 1989-04-20 | 1990-11-20 | Uchiyama Mfg Corp | メタルガスケットの製造方法 |
| KR20030026578A (ko) * | 2001-09-26 | 2003-04-03 | 현대자동차주식회사 | 메탈 가스켓의 제조방법 |
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