JPS6120425B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

本発明は積層板の製造方法とその装置に関する
ものである。 現在工業用積層板はスイツチ、ボリユーム等の
電子部品用一般絶縁板や銅箔を張つた印刷回路用
の銅張積層板として大量に使用されているが、作
今は積層板ユーザーにおける加工、組立て工程で
の自動化、省力化が大幅に進み、積層板に対する
板厚精度の要求が一段と高まつている。通常板厚
精度は使用される熱硬化性樹脂ワニスの特性、す
なわち比重、粘度、ゲルタイムや基材重量のバラ
ツキ、プリプレグ生成時の樹脂含浸量、レジンフ
ロー、又プレス成型時の使用クツシヨン紙の材
質、枚数、成型条件等多数の要因によつて影響を
受けるが、本発明は板厚精度に最も影響の大きい
プリプレグの樹脂含量を特殊スクイズロールを用
いることにより、実際に連続生産し得る積層板の
製造方法とその装置を提供しようとするものであ
る。 従来、熱圧成型された積層板の板厚は、複数枚
組合わされたプリプレグの重量管理によつて成さ
れており、用いられるプリプレグは一枚一枚がよ
り均一なばらつきの少ない樹脂含量のものにすべ
く、樹脂ワニス特性、基材重量のチエツクやレジ
ンフローのばらつき管理がとられ、又成型時のク
ツシヨン紙の選定や成形条件に工夫が加えられて
いるが、より均質なプリプレグを用い成型条件を
工夫しても、実情は積層板の端部が薄く、中央部
が厚いという欠点を有していた。特に積層板を多
段プレスにて成形する場合、１ブツク段内での成
形位置による板厚の差が大きいものである。即ち
多段プレスの熱盤側に位置した積層板は板厚のば
らつきが著しく、熱盤から離れ、中央部分に位置
した積層板の板厚のばらつきが少ないものであ
る。例えば紙基材、フエノール樹脂銅面積層板の
厚さ許容差はJIS規格で1.6±0.14mmであるが、熱
盤側にて成形された積層板の板厚のばらつきがこ
の許容差に近いものであり、中央部分にて成形さ
れた積層板の板厚のばらつきはもつと少ないもの
である。 本発明はかかる従来例の欠点に鑑みてなされた
もので、その目的とするところは、生産される積
層板のロツト全体の板厚のばらつき範囲をより小
さくし、板厚精度の高い積層板の製造方法とその
装置を提供するにある。 本発明の積層板の製造方法は、紙、不織布、ガ
ラス布のようなシート状基材１に熱硬化性樹脂ワ
ニス２を含浸させ乾燥させて、両側部の樹脂含有
量が中央部の樹脂含有量よりも0.2〜４重量％大
きいプリプレグ３を形成し、このプリプレグ３を
所要枚数重ね合わせて又は他のプリプレグと共に
重ね合わせて加熱加圧成形することを特徴とする
ものであり、本発明の積層板の製造装置は、紙、
不織布、ガラス布のようなシート状基材１を浸漬
して熱硬化性樹脂ワニス２を含浸させるための樹
脂含浸槽４と、樹脂含浸後のシート状基材１を押
圧挟持して樹脂含有量を調節する一対のスクイズ
ロール５と、樹脂含有量が調節されたシート状基
材１を乾燥させる乾燥機８と、このようにして形
成したプリプレグ３を所要枚数重ね合わせて加熱
加圧成形する一対の熱盤とを具備した積層板の製
造装置において、少なくとも一方のスクイズロー
ル５の外径を中央部が両端部よりも大径であるこ
とを特徴とするものである。 以下本発明を詳述する。シート状基材１は例え
ば紙、不織布、ガラス布などが使用され、積層板
製造装置には第１図のように巻取られた状態で供
給される。樹脂含浸槽４内には熱硬化性樹脂ワニ
ス２が満してあり、樹脂含浸槽４上にはスクイズ
ロール５が上下２段に並設してある。下方のスク
イズロール５ａは円筒状のもので、その約下半分
が熱硬化性樹脂ワニス２中に浸漬してある。上方
のスクイズロール５ｂは中央部６が太径で、両端
部７が細径となるように三段にその外径を変えて
ある。なお従来使用していたスクイズロール５′
は第４図のように両者とも円柱状である。スクイ
ズロール５ａ，５ｂの後方には乾燥機８が配置し
てある。しかしてシート状基材１を巻戻して樹脂
含浸槽４内に浸漬し、シート状基材１に熱硬化性
樹脂ワニス２を十分含浸させる。然るのちにシー
ト状基材１をスクイズロール５ａ，５ｂで押圧挾
持し、過分の熱硬化性樹脂ワニス２を絞り取り、
シート状基材１の樹脂含有量を所定の量に調節す
る。次いでこのシート状基材１を乾燥機８内に導
入して乾燥し、積層板用のプリプレグ３を調製す
る。このプリプレグ３はシート状基材１の両側縁
の樹脂含有量が中央帯の樹脂含有量より0.2〜４
重量％（以下単に％と記す）の範囲で多くなるよ
うに形成してある。このプリプレグ３を複数枚重
ね、熱圧成形して積層板を形成する。またこの場
合本発明に係るプリプレグ３を一部に使用し、残
りを従来のプリプレグ（樹脂含有量が全面にわた
つて均一である）として熱圧成形し、積層板を形
成してもよいものである。また上記の点で樹脂含
浸量の範囲を0.2〜４％としたのは、0.2％未満で
は従来法による通常の乾燥方式でのばらつき範囲
内であり効果が薄く、又４％を越えた場合は局部
的に厚さむらが出て、逆に厚さのばらつきを大き
くしてしまう為に実際的でないことによる。 次に実際に積層板を生産するに際して考慮した
方が望ましい点を列挙する。 実施するに際しては、使用する熱硬化性樹脂
ワニスの比重と、局部的にレジンコンテントを
変化させる度合との関係において、変化巾を大
とする場合はワニス比重を高目に、小とする場
合は低目にするのがよい。 又当然ながら多段プレスの場合は、１ブツク
段内の成型位置によつてばらつき幅が異なる
為、熱盤側には局部樹脂含浸量を大きな幅にし
たもの、中央側には小さな幅にしたものと使い
分けることによつて、プレスロツト全体の厚さ
ばらつきをより精度の良いものにすることが可
能となる。 樹脂含有量とレジンフローとの関係におい
て、樹脂含有量の多いシート状基材１の両側縁
は局部的に乾燥度合を上げ、レジンフローを小
さ目にすることが望ましく、この為、樹脂を含
浸したシート状基材１を通常の蒸気熱風乾燥に
加えて局部的に通し方向に沿つて、赤外線照射
等によつて局部加熱してやると更に効果が出
る。 本発明の積層板の製造方法にあつては、紙、不
織布、ガラス布のようなシート状基材に熱硬化性
樹脂ワニスを含浸させ乾燥させて、両側部の樹脂
含有量が中央部の樹脂含有量よりも0.2〜４重量
％大きいプリプレグを形成し、このプリプレグを
所要枚数重ね合わせて又は他のプリプレグと共に
重ね合わせて熱圧成形するので、積層板の中央部
が熱圧成形において厚肉になるのを防止し、全面
にわたつて均一な板厚の積層板が得られるもので
あり、さらに本発明の積層板の製造装置にあつて
は、樹脂含浸後のシート状基材を押圧挾持して樹
脂含有量を調節する一対のスクイズロールの内、
少なくとも一方のスクイズロールの外径を中央部
が両端部よりも大径であるので、シート状基材の
中央帯の樹脂含有量より両側縁の樹脂含有量を連
続的に多くすることができ、局部的に樹脂含有量
の違うプリプレグを能率的に大量に生産できるも
のである。 次に本発明の実施例について説明する。 実施例 １ 比重0.995、粘度90cps、ゲルタイム15分30秒の
通常レゾール型フエノール樹脂ワニスを用い、10
ミルス厚のクラフト系のシート状基材の両側端
100mm幅のみを他部より約0.5％樹脂含有量を多く
出来るように設計されたスクイズロールを用いて
含浸塗布した。乾燥後のプリプレグの特性は、樹
脂含有量が両側端で平均49.8％、他部分平均49.3
％、レジンフローは夫々10.4％、10.1％であつ
た。このプリプレグ８枚を積重ね、35μ厚銅箔１
枚を置いて常法により多段プレス１段内の中央部
に位置させて熱圧成形（100Kg／cm²、154℃、60
分）し、積層板Ａを得た。 比較例 １ 上記と同一ワニス、シート状基材を用い、常法
によつて樹脂含浸させ、樹脂含有量が場所に関係
なく49.2〜49.4％、レジンフローが9.9〜10.2％の
範囲に入るものを選別し、これの８枚に35μ厚銅
箔１枚を置き、実施例１と多段プレスの同位置に
同条件で成型して積層板Ｂを得た。 実施例 ２ 実施例１によつて作成したプリプレグ４枚と比
較例１に用いたプリプレグ４枚とを混合組合わせ
て、同様に35μ厚銅箔１枚を置き、多段プレスに
より同位置、同条件で成型して積層板Ｃを得た。 実施例 ３ 比重1.010、粘度105cps、ゲルタイム14分10秒
のレゾール型フエノール樹脂ワニスと、10ミルス
厚のクラフト紙をシート状基材として用いて含浸
塗布するに際し、シート状基材の流れ方向の両側
端100mm幅を、他部平均樹脂含有量より約1.8％ア
ツプ、中央帯200mm幅が約１％ダウン出来るよう
に予め設計された第２図のスクイズロールを用い
て処理した。又、乾燥処理の最終工程に近い位置
にシート状基材の両側端約100mm幅を加熱乾燥量
を多く出来るように、赤外照射ランプを流れ方向
に沿つて平行に設置させて処理した。この場合の
プリプレグの特性は、両側端で樹脂含有量が平均
51.1％、レジンフロー8.5％、中央帯は樹脂含有
量が平均48.4％、レジンフロー9.1％、その他の
箇所は樹脂含有量約49.3％、レジンフロー9.3％
であつた。これを実施例１と同様にして８枚積重
ね、35μ箔１枚を置いて、多段プレスの上熱盤側
に位置させて成型し、積層板Ｄを得た。 比較例 ２ 上記と同一のレゾール型フエノール樹脂ワニ
ス、シート状基材を用い、樹脂含有量49.2〜49.4
％、レジンフロー9.2〜9.5％の範囲に入る平均し
た組成のプリプレグを作成し、同様にして多段プ
レスの上熱盤側に位置させて成形し、積層板Ｅを
得た。 実施例 ４ 比重1.095、ストロークキユア195秒のビスフエ
ノール型エポキシ樹脂ワニスにて、ガラス布（日
東紡WE―18G）をシート状基材とし、その両端
80mm巾のみを他部より約1.2％樹脂含量を多く出
来るように設計されたスクイズロールを用いて含
浸塗布させた。乾燥後のプリプレグ特性は、樹脂
含有量が両側端で39.1％、他部分平均37.9％であ
つた。 このプリプレグ９枚を積重ね、35μ厚銅箔１枚
を置いて常法により多段プレス１段内の中央部に
位置させて熱圧成形（20Kg／cm²、170℃、60分）
し、積層板Ｆを得た。 比較例 ３ 実施例４と同一のビスフエノール型エポキシ樹
脂ワニス、シート状基材を用い、常法によつて樹
脂含浸させ、樹脂含有量が場所に関係なく37.6〜
38.2％の範囲に入るプリプレグ８枚に35μ厚銅箔
１枚を置き、実施例４と多段プレスの同位置に同
条件で成型して積層板Ｇを得た。

【表】 （板厚さの測定法） 第３図のように１枚の積層板でａ，ｂ，ｃ，と
３列各15点計45点測定し、その測定値を平均し
て、平均厚さとする。またこの場合ａ及びｃ列
と積層板の端部迄の距離ｈは10mmとしてある。次
に同様に１枚の積層板の厚さのばらつきを45点の
測定値ととの差からａとして求める。また45点
の測定値で最小値をXmin、最大値をXmaxと
し、Xmax−Xminで厚さ範囲Ｒを算出した。第
３図中矢印イは積層板の縦方向を示し、黒点は測
定点を示す。 尚厚さ測定機は、サン電子株式会社製の積層板
厚さ統計処理装置KH―75を使用した。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に係る積層板製造装置の一実施
例の概略構造図、第２図は同上に使用するスクイ
ズロールの一実施例の正面図、第３図は本発明に
おいて測定箇所を示す積層板の正面図、第４図は
従来のスクイズロールの正面図である。 １…シート状基材、２…熱硬化性樹脂ワニス、
３…プリプレグ、４…樹脂含浸槽、５…スクイズ
ロール、６…スクイズロールの中央部、７…スク
イズロールの端部、８…乾燥機。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 紙、不織布、ガラス布のようなシート状基材
   に熱硬化性樹脂ワニスを含浸させ乾燥させて、両
   側部の樹脂含有量が中央部の樹脂含有量よりも
   0.2〜４重量％大きいプリプレグを形成し、この
   プリプレグを所要枚数重ね合わせて又は他のプリ
   プレグと共に重ね合わせて加熱加圧成形すること
   を特徴とする積層板の製造方法。 ２ 紙、不織布、ガラス布のようなシート状基材
   を浸漬して熱硬化性樹脂ワニスを含浸させるため
   の樹脂含浸槽と、樹脂含浸後のシート状基材を押
   圧挟持して樹脂含有量を調節する一対のスクイズ
   ロールと、樹脂含有量が調節されたシート状基材
   を乾燥させる乾燥機と、このようにして形成した
   プリプレグを所要枚数重ね合わせて加熱加圧成形
   する一対の熱盤とを具備した積層板の製造装置に
   おいて、少なくとも一方のスクイズロールの外径
   を中央部が両端部よりも大径であることを特徴と
   する積層板の製造装置。