JPS6140852A - 人工軽量骨材の製造方法 - Google Patents
人工軽量骨材の製造方法Info
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- JPS6140852A JPS6140852A JP15919184A JP15919184A JPS6140852A JP S6140852 A JPS6140852 A JP S6140852A JP 15919184 A JP15919184 A JP 15919184A JP 15919184 A JP15919184 A JP 15919184A JP S6140852 A JPS6140852 A JP S6140852A
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Landscapes
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〈産業上の利用分野〉
本発明は、人工軽量骨材の製造方法に関するものである
。
。
〈従来の技術〉
従来、人工軽量骨材は天然の骨材即ち、砂利や砕石に比
ベカサ比重が小さい特性を生かし、軽量化が要求される
土木、建築等のコンクリート用骨材として使用されてき
た。
ベカサ比重が小さい特性を生かし、軽量化が要求される
土木、建築等のコンクリート用骨材として使用されてき
た。
人工軽量骨材の製造方法は、膨張性頁岩を粉砕造粒する
か又は単に粗砕して粒度を揃えたものを回転窯等で半溶
融状態になるまで加熱し、該頁岩中より発生するガス圧
により加熱体を膨張させ、ついで冷却する方法が採用さ
れている。
か又は単に粗砕して粒度を揃えたものを回転窯等で半溶
融状態になるまで加熱し、該頁岩中より発生するガス圧
により加熱体を膨張させ、ついで冷却する方法が採用さ
れている。
〈発明が解決しようとする問題点〉
人工軽量骨材の表面には、前記ガス成分が抜けた跡の微
細な孔が多数残るため、これにセメン１〜及び水を加え
てコンクリートを混練する際、表面の孔を通って内部に
水を吸収するので、人工軽量骨材は、天然の砂利や砕石
に比べて吸水率が太きし１６ 吸水率が大きくても温暖な気候の地域では吸水された水
は時間の経過と共に大気中に発散してしまうし、発散し
てしまわなくても凍結融解を起さないので問題になるこ
とは殆どない。
細な孔が多数残るため、これにセメン１〜及び水を加え
てコンクリートを混練する際、表面の孔を通って内部に
水を吸収するので、人工軽量骨材は、天然の砂利や砕石
に比べて吸水率が太きし１６ 吸水率が大きくても温暖な気候の地域では吸水された水
は時間の経過と共に大気中に発散してしまうし、発散し
てしまわなくても凍結融解を起さないので問題になるこ
とは殆どない。
しかし、凍結融解製頻繁に繰り返すような寒冷地におい
て人工軽量骨材が用いられる場合には。
て人工軽量骨材が用いられる場合には。
該骨材中の水も当然凍結融解を繰り返す。該骨材の含水
量が多いと凍結融解による体積変化が太きくなり、該骨
材が破壊されたり、あるいはコンクリート自体が破壊さ
れることになる。
量が多いと凍結融解による体積変化が太きくなり、該骨
材が破壊されたり、あるいはコンクリート自体が破壊さ
れることになる。
この問題を解決するために、人工軽量骨材の表面に撥水
剤をコーチングする方法が提案された（特公昭５Ｏ−４
０２６）が、単に撥水剤をコーチングしただけあるいは
コーチングした後乾燥したのでは、形成される撥水剤の
薄膜が弱いため該薄膜はコンクリートを混練する際破壊
されて再び吸水するようになるという欠点があった。
剤をコーチングする方法が提案された（特公昭５Ｏ−４
０２６）が、単に撥水剤をコーチングしただけあるいは
コーチングした後乾燥したのでは、形成される撥水剤の
薄膜が弱いため該薄膜はコンクリートを混練する際破壊
されて再び吸水するようになるという欠点があった。
く問題点を解決するための手段〉
本発明は、人工軽量骨材の表面にコーチングされる撥水
剤の薄膜が、コンクリートの混線中においても破壊され
にくい人工軽量骨材の製造方法について研究した結果、
膨張性頁岩を加熱して人工軽量骨材を製造するさい得ら
れる加熱体を、冷却する途中の２００〜７０℃の温度域
において撥水剤を撒布すれば、得られる人工軽量骨材は
上記欠点を解決できるとの知見を得て完成したものであ
る。
剤の薄膜が、コンクリートの混線中においても破壊され
にくい人工軽量骨材の製造方法について研究した結果、
膨張性頁岩を加熱して人工軽量骨材を製造するさい得ら
れる加熱体を、冷却する途中の２００〜７０℃の温度域
において撥水剤を撒布すれば、得られる人工軽量骨材は
上記欠点を解決できるとの知見を得て完成したものであ
る。
即ち、本発明の要旨は膨張性頁岩を加熱して膨張発泡さ
せ、得られた加熱体を冷却して人工軽量骨材を製造する
方法において、加熱体を冷却途中の２００〜７０℃の温
度域にあるとき、撥水剤を撒布することを特徴とするも
のである。
せ、得られた加熱体を冷却して人工軽量骨材を製造する
方法において、加熱体を冷却途中の２００〜７０℃の温
度域にあるとき、撥水剤を撒布することを特徴とするも
のである。
本発明に用いる撥水剤は、一般にシリコーン系揆水剤と
呼ばれるもので、例えばアルカリアルキルシリコネート
水溶液、ジメチルポリシロキサンオイルあるいはメチル
ハイドロジエンポリシロキサンもしくはそれらの変性物
の溶液またはエマルジョンが例示される。
呼ばれるもので、例えばアルカリアルキルシリコネート
水溶液、ジメチルポリシロキサンオイルあるいはメチル
ハイドロジエンポリシロキサンもしくはそれらの変性物
の溶液またはエマルジョンが例示される。
撥水剤を撒布する際の加熱体の温度域は２００〜７０℃
が好ましく、より好ましくは１５０〜９０℃である。２
００°Ｃより高いと、撥水剤が分解するおそれがあり、
また７０℃より低いと加熱不充分となり、いずれも強固
な薄膜が形成されない。
が好ましく、より好ましくは１５０〜９０℃である。２
００°Ｃより高いと、撥水剤が分解するおそれがあり、
また７０℃より低いと加熱不充分となり、いずれも強固
な薄膜が形成されない。
く作用〉
本発明の方法で人工軽量骨材を製造するには例えば第１
図に示す装置が用いられる。第１図について説明する。
図に示す装置が用いられる。第１図について説明する。
原料ホッパー１から原料を回転窯２に投入する。
ついで原料を回転窯２の中で転動させながら膨張帯４に
おいて約１０００〜１２００℃になるように加熱し膨張
させ加熱体を得る。つづいて該加熱体は回転窯２の後段
に接続された冷却装置５で冷却される。このさい該加熱
体の温度がロータリードラム６の入り口で２００〜７０
℃となるように冷却装置５の運転を、製品の通過速度と
送風量によって調節する。該加熱体が、ロータリードラ
ム６内で転動している最中にその内部に設けられた撥水
剤撒布ノズル７から該加熱体に撥水剤が撒布される。
おいて約１０００〜１２００℃になるように加熱し膨張
させ加熱体を得る。つづいて該加熱体は回転窯２の後段
に接続された冷却装置５で冷却される。このさい該加熱
体の温度がロータリードラム６の入り口で２００〜７０
℃となるように冷却装置５の運転を、製品の通過速度と
送風量によって調節する。該加熱体が、ロータリードラ
ム６内で転動している最中にその内部に設けられた撥水
剤撒布ノズル７から該加熱体に撥水剤が撒布される。
そこで、撒布された撥水剤は加熱体の表面に一様にコー
チングされると同時に加熱体自体がもっている熱により
直ちに加熱されるために非常に強固な薄膜が形成される
。
チングされると同時に加熱体自体がもっている熱により
直ちに加熱されるために非常に強固な薄膜が形成される
。
〈実施例、比較例〉
実施例１
原料として淡路島産膨張頁岩を５〜１５ｍｍに粗砕し第
１図に示す製造装置を用いて人工軽量骨材を製造した。
１図に示す製造装置を用いて人工軽量骨材を製造した。
回転窯２の膨張帯４の温度は約１１５０℃であった。冷
却装置５を通過する加熱体の通過速度と送風量とを調節
してロータリードラム６の入り口での該加熱体の温度を
１３０〜１５０℃にした。
却装置５を通過する加熱体の通過速度と送風量とを調節
してロータリードラム６の入り口での該加熱体の温度を
１３０〜１５０℃にした。
引き続き、該加熱体にロータリードラム６内に設けられ
た撥水剤撒布ノズル７からメチルハイドロジエンポリシ
ロキサンエマルジョンを撒布し人工軽量骨材を得た。
た撥水剤撒布ノズル７からメチルハイドロジエンポリシ
ロキサンエマルジョンを撒布し人工軽量骨材を得た。
得られた人工軽量骨材をＪＩＳ Ａ １１３５に従
って１時間および２４時間の吸水率を求めた。
って１時間および２４時間の吸水率を求めた。
得られた結果を第１表に示した。
この人工軽量骨材を用いて、第２表に示す配合にてコン
クリートを強糾練すミキサーを使用して混練し成形して
コンクリート体を得た。
クリートを強糾練すミキサーを使用して混練し成形して
コンクリート体を得た。
ＡＳＴＭ Ｃ６６６により該コンクリート体の凍結融
解試験（水中凍結融解法）を行った。得られた結果を第
３表に示した。第３表から明らかなように実施例は凍結
溶解試験の判定基準である３００サイクル時の相対動弾
性係数８０％以上を満足するものであった。
解試験（水中凍結融解法）を行った。得られた結果を第
３表に示した。第３表から明らかなように実施例は凍結
溶解試験の判定基準である３００サイクル時の相対動弾
性係数８０％以上を満足するものであった。
比較例１
実施例１と同様に、同じ原料、製造装置を用いて加熱し
人工軽量骨材を製造した。ただし加熱体を冷却する途中
で揆水剤を撒布せず、加熱体をいったん常温まで冷却し
たのち再度ロータリードラム６に送り実施例１と同じ揆
水剤を撒布した。そののち１５０℃の熱風により乾燥し
その表面に薄膜を形成させて人工軽量骨材を得た。
人工軽量骨材を製造した。ただし加熱体を冷却する途中
で揆水剤を撒布せず、加熱体をいったん常温まで冷却し
たのち再度ロータリードラム６に送り実施例１と同じ揆
水剤を撒布した。そののち１５０℃の熱風により乾燥し
その表面に薄膜を形成させて人工軽量骨材を得た。
実施例１と同様にこの人工軽量骨材の吸水率を測定した
。得られた結果を第１表に示した。
。得られた結果を第１表に示した。
この人工軽量骨材を第２９表に示す配合で実施例１と同
じ強制練りミキサーを用いてコンクリートを混練し成形
してコンクリート体を得た。ＡＳＴＭ Ｃ６６６によ
る該コンクリートの凍結融解試験（水中凍結融解法）を
行った。得られた結果を第３表に示した。
じ強制練りミキサーを用いてコンクリートを混練し成形
してコンクリート体を得た。ＡＳＴＭ Ｃ６６６によ
る該コンクリートの凍結融解試験（水中凍結融解法）を
行った。得られた結果を第３表に示した。
第３表から明らかなように比較例１は判定基準である３
００サイクル時の相対動弾性係数８０％以上を満足しな
かった。
００サイクル時の相対動弾性係数８０％以上を満足しな
かった。
〈発明の効果〉
本発明の方法により得られる人工軽量骨材は吸水率が小
さく、また揆水剤薄膜が強固であるためこれをコンクリ
ートミキサーで混練しても薄膜が破壊されることがない
。
さく、また揆水剤薄膜が強固であるためこれをコンクリ
ートミキサーで混練しても薄膜が破壊されることがない
。
従って、本発明の方法により得られる人工軽量骨材はコ
ンクリート混練中に吸水することが殆どなく、凍結融解
により該骨材の破壊およびコンクリートの破壊を起すこ
とがない。
ンクリート混練中に吸水することが殆どなく、凍結融解
により該骨材の破壊およびコンクリートの破壊を起すこ
とがない。
図面は本発明の方法に用いられる人工軽量骨材製造装置
の配置図である。 １、原料ホッパ ２６回転窯 ３、バーナ ４．膨張帯 ５、冷却装置 ６．ロータリードラム７、揆水剤
撒布ノズル
の配置図である。 １、原料ホッパ ２６回転窯 ３、バーナ ４．膨張帯 ５、冷却装置 ６．ロータリードラム７、揆水剤
撒布ノズル
Claims (1)
- 膨張性頁岩を加熱して膨張発泡させ、得られた加熱体を
冷却して人工軽量骨材を製造する方法において、加熱体
が冷却途中の２００〜７０℃の温度域にあるとき、揆水
剤を撒布することを特徴とする人工軽量骨材の製造法
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59159191A JPH075344B2 (ja) | 1984-07-31 | 1984-07-31 | 人工軽量骨材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59159191A JPH075344B2 (ja) | 1984-07-31 | 1984-07-31 | 人工軽量骨材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6140852A true JPS6140852A (ja) | 1986-02-27 |
| JPH075344B2 JPH075344B2 (ja) | 1995-01-25 |
Family
ID=15688299
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59159191A Expired - Lifetime JPH075344B2 (ja) | 1984-07-31 | 1984-07-31 | 人工軽量骨材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH075344B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5425829A (en) * | 1991-06-10 | 1995-06-20 | General Motors Corporation | Method of manufacturing hybrid composite leaf springs |
| JPH09194245A (ja) * | 1996-01-17 | 1997-07-29 | Kubota Corp | 撥水性窯業系建材の製造方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60200848A (ja) * | 1984-03-23 | 1985-10-11 | 大成建設株式会社 | 骨材のコ−テイング処理方法 |
-
1984
- 1984-07-31 JP JP59159191A patent/JPH075344B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60200848A (ja) * | 1984-03-23 | 1985-10-11 | 大成建設株式会社 | 骨材のコ−テイング処理方法 |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5425829A (en) * | 1991-06-10 | 1995-06-20 | General Motors Corporation | Method of manufacturing hybrid composite leaf springs |
| US5667206A (en) * | 1991-06-10 | 1997-09-16 | General Motors Corporation | Hybrid composite leaf springs |
| JPH09194245A (ja) * | 1996-01-17 | 1997-07-29 | Kubota Corp | 撥水性窯業系建材の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH075344B2 (ja) | 1995-01-25 |
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