JPS6142676Y2 - - Google Patents
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- JPS6142676Y2 JPS6142676Y2 JP5138882U JP5138882U JPS6142676Y2 JP S6142676 Y2 JPS6142676 Y2 JP S6142676Y2 JP 5138882 U JP5138882 U JP 5138882U JP 5138882 U JP5138882 U JP 5138882U JP S6142676 Y2 JPS6142676 Y2 JP S6142676Y2
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Landscapes
- Casting Support Devices, Ladles, And Melt Control Thereby (AREA)
Description
本考案はアルミニウム合金、マグネシウム合金
等の溶湯を給湯する為に使用されるラドル、ひし
やく等の器具に関するものである。 例えば金属溶湯用ラドルは、一般に第１図、第
２図に示す形状であり、材質は鉄又はSUS金属で
鋳造又はプレス成形により製造される。ラドル本
体１は器状で、上部に注ぎ口２及び、本体１に一
体に形成されたブラケツト３の先端に設けられた
支持部４を有している。従来このラドルを使用す
る際は、使用開始前に水ガラス、ジルコン、展着
剤等よりなる表面コーテイング剤を、ラドル内外
面にはけ塗り等によつてコーテイングし、ラドル
が溶損して孔が明き使用できなくなる迄使用して
いた。この場合、ラドルの耐用日数は通常７〜10
日間であつた。又別の使用法として、使用開始直
前及び毎週始めにはけ塗り等により上記コーテイ
ング剤をコーテイングして使用していた。この場
合のラドルの耐用日数は30〜40日間であつた。 このように従来頻繁にコーテイング作業を行な
つているのにもかかわらず、ラドルの耐用期間は
極めて短く、早期にラドルを交換しなければなら
なくなることから、特に全自動運転されているダ
イカストマシンにおいてはラドル交換の為にマシ
ン全体を停止させなければならず、生産性の重大
な低下につながるばかりでなく、ラドル交換やは
け塗り作業を頻繁に行なわなければならないこと
から作業能率が低下する不具合を生じていた。又
ラドルにコーテイング剤をはけ塗り等により人為
的にコーテイングするだけであつたため、衝撃や
温度変化等により簡単に剥離してしまい、剥離部
分よりラドルを形成する鉄が金属溶湯中に溶け込
んで、その金属の材質低下を引き起こし、重大な
材質トラブルとなる危険もあつた。 本考案は上記従来の問題点に鑑み、金属溶湯用
器具の溶損を大幅に低減し、耐用期間を延長して
コストダウンを実現すると共に、器具を形成する
金属が溶湯に溶け込んで材質を悪化させることの
ない金属溶湯用器具を提供することを目的として
いる。 （実施例） 次に一実施例として、鋳鉄又はプレス（SUS、
鉄）製の金属溶湯用ラドルに本考案を採用した場
合について説明する。まずサンドブラスト工程に
より、川砂又は比較的大型の研摩材を圧縮空気に
よつて特にラドルの本体１内面及び注ぎ口２に吹
き付け、ラドルの母材の残留応力を除去し、ピー
ニング効果により応力の集中を緩和し、疲れ強さ
を向上させて圧縮応力を付与するとともに、母材
表面を活性化すると同時に清浄粗面化する。次に
プラズマ溶射工程により、Ni，Ni−Cr合金、Ni
−Al合金、各種自溶合金又はMo等をラドルのサ
ンドブラスト工程により処理された母材表面に溶
射し、下地層を形成する。下地層金属は素地金属
との接触をよくし、一部に拡散層を作り、表面の
凹凸によつてくさび効果をあげる。このため剥
離・き裂現象が少なくなり、密着性及び耐食性も
向上する。下地層の厚さは、好ましくは80〜150
μである。次に仕上セラミツク溶射工程により、
酸化アルミニウム、酸化ケイ素、酸化クロム等の
セラミツク材料をラドルの下地層上に溶射してセ
ラミツク層を形成する。セラミツク層はアルミニ
ウム、マグネシウム、亜鉛等よりなる合金溶湯に
対する遮断的被膜を母材上に形成し、ラドルの耐
溶損、耐熱、耐蝕特性を向上させる。溶射膜厚は
好ましくは50〜150μである。 以上各工程を経て本考案による金属溶湯用ラド
ルは形成されるが、以下従来例との比較に基づい
て本考案の効果を明確にする。比較に用いた金属
溶湯用器具は、ダイカストマシン給湯用ラドルで
あり、ラドルの母材の材質は鋳鉄（FC−20）、溶
湯材質はアルミニウム合金（ADC−12）であ
る。従来例によるラドルと本考案によるラドルと
の耐用期間の比較を表１に示す。なお従来例にお
けるコーテイング剤の組成は水ガラス30％、ジル
コン15％、展着剤15％、水40％である。
等の溶湯を給湯する為に使用されるラドル、ひし
やく等の器具に関するものである。 例えば金属溶湯用ラドルは、一般に第１図、第
２図に示す形状であり、材質は鉄又はSUS金属で
鋳造又はプレス成形により製造される。ラドル本
体１は器状で、上部に注ぎ口２及び、本体１に一
体に形成されたブラケツト３の先端に設けられた
支持部４を有している。従来このラドルを使用す
る際は、使用開始前に水ガラス、ジルコン、展着
剤等よりなる表面コーテイング剤を、ラドル内外
面にはけ塗り等によつてコーテイングし、ラドル
が溶損して孔が明き使用できなくなる迄使用して
いた。この場合、ラドルの耐用日数は通常７〜10
日間であつた。又別の使用法として、使用開始直
前及び毎週始めにはけ塗り等により上記コーテイ
ング剤をコーテイングして使用していた。この場
合のラドルの耐用日数は30〜40日間であつた。 このように従来頻繁にコーテイング作業を行な
つているのにもかかわらず、ラドルの耐用期間は
極めて短く、早期にラドルを交換しなければなら
なくなることから、特に全自動運転されているダ
イカストマシンにおいてはラドル交換の為にマシ
ン全体を停止させなければならず、生産性の重大
な低下につながるばかりでなく、ラドル交換やは
け塗り作業を頻繁に行なわなければならないこと
から作業能率が低下する不具合を生じていた。又
ラドルにコーテイング剤をはけ塗り等により人為
的にコーテイングするだけであつたため、衝撃や
温度変化等により簡単に剥離してしまい、剥離部
分よりラドルを形成する鉄が金属溶湯中に溶け込
んで、その金属の材質低下を引き起こし、重大な
材質トラブルとなる危険もあつた。 本考案は上記従来の問題点に鑑み、金属溶湯用
器具の溶損を大幅に低減し、耐用期間を延長して
コストダウンを実現すると共に、器具を形成する
金属が溶湯に溶け込んで材質を悪化させることの
ない金属溶湯用器具を提供することを目的として
いる。 （実施例） 次に一実施例として、鋳鉄又はプレス（SUS、
鉄）製の金属溶湯用ラドルに本考案を採用した場
合について説明する。まずサンドブラスト工程に
より、川砂又は比較的大型の研摩材を圧縮空気に
よつて特にラドルの本体１内面及び注ぎ口２に吹
き付け、ラドルの母材の残留応力を除去し、ピー
ニング効果により応力の集中を緩和し、疲れ強さ
を向上させて圧縮応力を付与するとともに、母材
表面を活性化すると同時に清浄粗面化する。次に
プラズマ溶射工程により、Ni，Ni−Cr合金、Ni
−Al合金、各種自溶合金又はMo等をラドルのサ
ンドブラスト工程により処理された母材表面に溶
射し、下地層を形成する。下地層金属は素地金属
との接触をよくし、一部に拡散層を作り、表面の
凹凸によつてくさび効果をあげる。このため剥
離・き裂現象が少なくなり、密着性及び耐食性も
向上する。下地層の厚さは、好ましくは80〜150
μである。次に仕上セラミツク溶射工程により、
酸化アルミニウム、酸化ケイ素、酸化クロム等の
セラミツク材料をラドルの下地層上に溶射してセ
ラミツク層を形成する。セラミツク層はアルミニ
ウム、マグネシウム、亜鉛等よりなる合金溶湯に
対する遮断的被膜を母材上に形成し、ラドルの耐
溶損、耐熱、耐蝕特性を向上させる。溶射膜厚は
好ましくは50〜150μである。 以上各工程を経て本考案による金属溶湯用ラド
ルは形成されるが、以下従来例との比較に基づい
て本考案の効果を明確にする。比較に用いた金属
溶湯用器具は、ダイカストマシン給湯用ラドルで
あり、ラドルの母材の材質は鋳鉄（FC−20）、溶
湯材質はアルミニウム合金（ADC−12）であ
る。従来例によるラドルと本考案によるラドルと
の耐用期間の比較を表１に示す。なお従来例にお
けるコーテイング剤の組成は水ガラス30％、ジル
コン15％、展着剤15％、水40％である。
【表】
表１で明らかなように、本考案による溶射ラド
ルは従来品と比較して、初回コーテイングのみの
場合より10倍強、毎週コーテイングの場合より２
倍弱耐用期間が延び、又コーテイング処理時間及
び取換時間の無駄を防止できることが判明した。 （考案の効果） 少なくとも金属溶湯の接触する部分にサンドブ
ラスト工程を施した母材表面を有し、当該母材表
面にプラズマ溶射工程による金属下地層を形成
し、下地層の表面にセラミツク溶射工程によるセ
ラミツク層を形成したので、次の効果が期待でき
る。 (a) 溶損が低減し、耐用時間が大幅に長くなる。
従つて金属溶湯用器具に必要なコストの低減が
図れるようになる。 (b) コーテイング処理時間及び取替え時間に費す
無駄が無くなるため、作業能率が向上する。 (c) セラミツク層が強固に固着するので、容易に
剥離することがなくなる。従つて、セラミツク
層自体や母材金属が金属溶湯中に溶け込んで溶
湯の品質を悪化させる不具合を抑制できるよう
になる。
ルは従来品と比較して、初回コーテイングのみの
場合より10倍強、毎週コーテイングの場合より２
倍弱耐用期間が延び、又コーテイング処理時間及
び取換時間の無駄を防止できることが判明した。 （考案の効果） 少なくとも金属溶湯の接触する部分にサンドブ
ラスト工程を施した母材表面を有し、当該母材表
面にプラズマ溶射工程による金属下地層を形成
し、下地層の表面にセラミツク溶射工程によるセ
ラミツク層を形成したので、次の効果が期待でき
る。 (a) 溶損が低減し、耐用時間が大幅に長くなる。
従つて金属溶湯用器具に必要なコストの低減が
図れるようになる。 (b) コーテイング処理時間及び取替え時間に費す
無駄が無くなるため、作業能率が向上する。 (c) セラミツク層が強固に固着するので、容易に
剥離することがなくなる。従つて、セラミツク
層自体や母材金属が金属溶湯中に溶け込んで溶
湯の品質を悪化させる不具合を抑制できるよう
になる。
第１図は金属溶湯用ラドルの平面図、第２図は
第１図の−断面図である。１……ラドル本
体、２……注ぎ口。
第１図の−断面図である。１……ラドル本
体、２……注ぎ口。
Claims (1)
- 少なくとも金属溶湯の接触する部分にサンドブ
ラスト工程を施した母材表面を有し、当該母材表
面にプラズマ溶射工程による金属下地層を形成
し、下地層の表面にセラミツク溶射工程によるセ
ラミツク層を形成したことを特徴とする金属溶湯
用器具。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5138882U JPS58157259U (ja) | 1982-04-08 | 1982-04-08 | 金属溶湯用器具 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5138882U JPS58157259U (ja) | 1982-04-08 | 1982-04-08 | 金属溶湯用器具 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58157259U JPS58157259U (ja) | 1983-10-20 |
| JPS6142676Y2 true JPS6142676Y2 (ja) | 1986-12-03 |
Family
ID=30062106
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5138882U Granted JPS58157259U (ja) | 1982-04-08 | 1982-04-08 | 金属溶湯用器具 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58157259U (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP7232007B2 (ja) * | 2018-09-27 | 2023-03-02 | 東京窯業株式会社 | 溶融金属用部材およびその製造方法 |
-
1982
- 1982-04-08 JP JP5138882U patent/JPS58157259U/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS58157259U (ja) | 1983-10-20 |
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