JPS61497A - 高塩基度製鋼スラグの利用方法 - Google Patents
高塩基度製鋼スラグの利用方法Info
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- JPS61497A JPS61497A JP8693684A JP8693684A JPS61497A JP S61497 A JPS61497 A JP S61497A JP 8693684 A JP8693684 A JP 8693684A JP 8693684 A JP8693684 A JP 8693684A JP S61497 A JPS61497 A JP S61497A
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Classifications
-
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- C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- C09K—MATERIALS FOR MISCELLANEOUS APPLICATIONS, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE
- C09K17/00—Soil-conditioning materials or soil-stabilising materials
- C09K17/02—Soil-conditioning materials or soil-stabilising materials containing inorganic compounds only
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-
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本説明は冷却の過程でダスティング（膨張崩壊）し、取
り扱い中に粉塵となって飛散して作業環境を悪化させ、
大部分は埋立廃棄されている高塩基度製鋼スラグの有効
利用に関するものである。
り扱い中に粉塵となって飛散して作業環境を悪化させ、
大部分は埋立廃棄されている高塩基度製鋼スラグの有効
利用に関するものである。
製鋼スラグには各種の物があるが、本願発明では、これ
らのうち高塩基度製鋼スラグである普通鋼の還元期、特
殊鋼の電気炉、転炉及び連続鋳番造（以下ＣＣとする２
スラグを対象とする。
らのうち高塩基度製鋼スラグである普通鋼の還元期、特
殊鋼の電気炉、転炉及び連続鋳番造（以下ＣＣとする２
スラグを対象とする。
現在、これらのスラグはノロ鍋に受は約３〜１２時間冷
却後、排出されているが約２００〜３００℃になると２
Ｇ ａ Ｏ，Ｓ １０＊が主体のためβ→γに転移す
るときダスティングを起こして飛散するので作業環境を
悪くする。又、同粉化物にアルカリ刺激剤（例えばＧａ
ｐｓ Ｃ； ａ （ＯＨＪｈＮａ＊ＧＯａ ｓ ＮａＯ
Ｈ−、セメント等）を少量添加後、水を加えて混練して
もほとんど硬化しない（潜在水硬性９（なレリので、利
用方法がなく大部分は埋立廃棄されている。
却後、排出されているが約２００〜３００℃になると２
Ｇ ａ Ｏ，Ｓ １０＊が主体のためβ→γに転移す
るときダスティングを起こして飛散するので作業環境を
悪くする。又、同粉化物にアルカリ刺激剤（例えばＧａ
ｐｓ Ｃ； ａ （ＯＨＪｈＮａ＊ＧＯａ ｓ ＮａＯ
Ｈ−、セメント等）を少量添加後、水を加えて混練して
もほとんど硬化しない（潜在水硬性９（なレリので、利
用方法がなく大部分は埋立廃棄されている。
本発明は上述の欠点を解消し有効利用する方法に係り、
α〜β−２０ａＯ，Ｓｔｏ、主体又はガラス主体、ある
いは１部α〜β−２ＣａＯ，Ｓｉｎ、とガラス主体にな
る様に水滓にして、乾燥後粉砕してアルカリ刺激剤（例
えばＣａＯ，０ａ（ＯＨ）、 セメント、 ＮａＯ
Ｈ等フを少量添加して、水を加えて混練すると水硬性を
有することを見い出した。
α〜β−２０ａＯ，Ｓｔｏ、主体又はガラス主体、ある
いは１部α〜β−２ＣａＯ，Ｓｉｎ、とガラス主体にな
る様に水滓にして、乾燥後粉砕してアルカリ刺激剤（例
えばＣａＯ，０ａ（ＯＨ）、 セメント、 ＮａＯ
Ｈ等フを少量添加して、水を加えて混練すると水硬性を
有することを見い出した。
又、上記の高塩基度製鋼スラグの化学成分は一般に８１
０ｍ２０〜２９重Ｉｔ％、ＡＩｔｏｓ ３〜８重量算
、Ｇａ０４０〜５０重量算、Ｔ−Ｆｅ０．４〜０．８重
量算ト範囲がかなり広いし、高塩基度のため融点が高い
ので水滓率が減少する場合もある。
０ｍ２０〜２９重Ｉｔ％、ＡＩｔｏｓ ３〜８重量算
、Ｇａ０４０〜５０重量算、Ｔ−Ｆｅ０．４〜０．８重
量算ト範囲がかなり広いし、高塩基度のため融点が高い
ので水滓率が減少する場合もある。
なお、珪酸塩質の岩石・鉱物等を添加し、べ′〜β−２
ＣａＯ−８１０．主体から２ＣａＯ−８１０，〜２Ｇａ
Ｏ−Ｍ９０・２Ｓｊへ主体に改質すると融点、粘質は下
り、水滓率も向上するしガラス主体となり、乾燥後粉砕
してアルカリ刺激剤（例えばｌＣａＯ，Ｃａ （ＯＨハ
・ セメント等〕を少量添加して、水を加えて混練する
と水硬性を有することを見い出したし、ヘドロ固化強度
の発見も均一化するために珪酸塩質の岩石・鉱物等を添
加するものである。
ＣａＯ−８１０．主体から２ＣａＯ−８１０，〜２Ｇａ
Ｏ−Ｍ９０・２Ｓｊへ主体に改質すると融点、粘質は下
り、水滓率も向上するしガラス主体となり、乾燥後粉砕
してアルカリ刺激剤（例えばｌＣａＯ，Ｃａ （ＯＨハ
・ セメント等〕を少量添加して、水を加えて混練する
と水硬性を有することを見い出したし、ヘドロ固化強度
の発見も均一化するために珪酸塩質の岩石・鉱物等を添
加するものである。
添加物としてはＡ４０いＳ１０．単味でも良いが、溶融
温度が高く反応が生起し難いという欠点があるタメニ、
＄１α、ＡＪ−０−、Ｆｅ、 Ｏｎ 等を適量含有す
る物を添加する事により溶融温度の低下を促し、反応が
十分に起こる様にしたものである。
温度が高く反応が生起し難いという欠点があるタメニ、
＄１α、ＡＪ−０−、Ｆｅ、 Ｏｎ 等を適量含有す
る物を添加する事により溶融温度の低下を促し、反応が
十分に起こる様にしたものである。
添加物の添加方法は
、 ｔ ｌｉ［Ｆｎ′″″ｍｏ＊？９′Ｉ、
ｘｏ“０２゛′４する。
ｘｏ“０２゛′４する。
２、 製錬炉内に出湯後、投入する。
３ 製練炉から排出する溶滓流に接して投入する。（同
時投入〕 ４、 製練炉から排滓鍋への溶滓流の落下位置と離して
投入する。
時投入〕 ４、 製練炉から排滓鍋への溶滓流の落下位置と離して
投入する。
５、 排滓鍋の敷滓の代用として使用する。
６ 排滓鍋内で溶滓とサンドイッチ状になる様に投入す
る。
る。
Ｚ ３． Ａ、 ５、６． の操作で投入し、ラ
ンスパイプ状物を挿入し、バブリングガス（０，、Ｎ１
、又はＡｉｒ）ｔ＝吹き込んで、拡散させる。
ンスパイプ状物を挿入し、バブリングガス（０，、Ｎ１
、又はＡｉｒ）ｔ＝吹き込んで、拡散させる。
８、 スラグ加熱炉（１！気炉方式、α気体燃料炉方式
２に一部硬化したスラグを含む、溶融スラグと添加物を
投入する。
２に一部硬化したスラグを含む、溶融スラグと添加物を
投入する。
方法等がある。
以下に本発明方法の作用効果を確認するために行った実
験及びその効果を示す。
験及びその効果を示す。
実験を用いた試料の化学分析値・性状を示すＯ第１表
崩壊率（重量算〕は、還元期スラグ、電気炉スラグ、転
炉スラグのみ、１００である。
炉スラグのみ、１００である。
まず、第２表に各試料の配合割合（重量算）の数例を示
す。
す。
第 ２ 表
次に第３表に各試料の配合物の溶倒温度（ＪＩＳ法によ
るゼーゲルコーンフを示す。
るゼーゲルコーンフを示す。
第 ３ 表
上記の試料を恒温乾燥機（１０５〜１１０℃に保持λ中
で２４時間以上乾燥後、電融マグネシアツボに５００９
入れ、シリコニラ）［気炉（１５８０℃に保持λで再溶
解して炉外に取り出して水中にて冷却し、水砕を作り、
乾燥後、約２００メツシユ以下に粉砕し、石灰を３重１
％添加混合し、水を加えて混線後ビニール袋の中に入れ
て密封し、硬化状況を調べ第４表に示す。
で２４時間以上乾燥後、電融マグネシアツボに５００９
入れ、シリコニラ）［気炉（１５８０℃に保持λで再溶
解して炉外に取り出して水中にて冷却し、水砕を作り、
乾燥後、約２００メツシユ以下に粉砕し、石灰を３重１
％添加混合し、水を加えて混線後ビニール袋の中に入れ
て密封し、硬化状況を調べ第４表に示す。
その数例につき、化学分析値・生成鉱物等につき調べ第
５表に示す。
５表に示す。
第 ４ 表
※高炉水（市販）の硬化状況は、１日後Δ、３日後Ｑ、
７日後◎である〇 なお、◎は手で押して非常に硬いこと、０は同硬いこと
、△は若干硬いことを、Ｘは硬化していないことを示す
〇 更に、水滓化した試作スラグはほとんど急結となり、約
１０〜２０分後から硬化し始めた０第 ５ 表 又、水分３０５％のヘドロ （カオリナイト、モンモリ
ロナイト、α−石英主体）に１上述し−たのと同じ様に
、各試作試料を粉砕（２００メツシー以下）し、モルタ
ル練り鉢で混合し、上質試験モールドにランマーで三層
に分けて詰め（ＪＩＳ法で）１ケ月間湿空養成後、圧縮
強さを調べた結果′ｆ第６表に示す。
７日後◎である〇 なお、◎は手で押して非常に硬いこと、０は同硬いこと
、△は若干硬いことを、Ｘは硬化していないことを示す
〇 更に、水滓化した試作スラグはほとんど急結となり、約
１０〜２０分後から硬化し始めた０第 ５ 表 又、水分３０５％のヘドロ （カオリナイト、モンモリ
ロナイト、α−石英主体）に１上述し−たのと同じ様に
、各試作試料を粉砕（２００メツシー以下）し、モルタ
ル練り鉢で混合し、上質試験モールドにランマーで三層
に分けて詰め（ＪＩＳ法で）１ケ月間湿空養成後、圧縮
強さを調べた結果′ｆ第６表に示す。
第 ６ 表
なお、圧縮強さの単位はに９／ｃｉである。
※ｔ・・・還元期スラグ（元鉱ン ※２．゛・・高
炉”水滓（市販品〕 以上、述べて来たように、本願発明方法によれば溶融状
態で珪酸塩質の岩石・鉱物等を水砕化する場合、水滓率
は高く、かつ、生成鉱物もガラス主体に変わり、ヘドロ
等の硬化も未添加の水滓物より強くなるし、高炉水滓粉
末を用いた場合と同様にヘドロ等ご硬化させることも出
来るしむしろ強度は強い結果を得たＯ 特許出願人 日本磁力選鉱株式会社 手続補正書（自制 昭和６０年２月７１１
炉”水滓（市販品〕 以上、述べて来たように、本願発明方法によれば溶融状
態で珪酸塩質の岩石・鉱物等を水砕化する場合、水滓率
は高く、かつ、生成鉱物もガラス主体に変わり、ヘドロ
等の硬化も未添加の水滓物より強くなるし、高炉水滓粉
末を用いた場合と同様にヘドロ等ご硬化させることも出
来るしむしろ強度は強い結果を得たＯ 特許出願人 日本磁力選鉱株式会社 手続補正書（自制 昭和６０年２月７１１
Claims (1)
- １、溶融状態にある高塩基度製鋼スラグに珪酸塩質の岩
石、鉱物、石炭灰、廃レンガ、鋳物廃砂の中の１種又は
２種以上を５〜３０重量算添加して溶融反応を生起させ
、水滓処理後乾燥し、次いで石膏又は石灰を３重量％添
加後粉砕し、ヘドロ硬化剤や土質改良材として利用する
高塩基度製鋼スラグの利用方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8693684A JPS61497A (ja) | 1984-04-28 | 1984-04-28 | 高塩基度製鋼スラグの利用方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8693684A JPS61497A (ja) | 1984-04-28 | 1984-04-28 | 高塩基度製鋼スラグの利用方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61497A true JPS61497A (ja) | 1986-01-06 |
Family
ID=13900751
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8693684A Pending JPS61497A (ja) | 1984-04-28 | 1984-04-28 | 高塩基度製鋼スラグの利用方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61497A (ja) |
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-
1984
- 1984-04-28 JP JP8693684A patent/JPS61497A/ja active Pending
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