JPS6149821A - 熱硬化性樹脂の押出成形方法 - Google Patents

熱硬化性樹脂の押出成形方法

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JPS6149821A
JPS6149821A JP59169913A JP16991384A JPS6149821A JP S6149821 A JPS6149821 A JP S6149821A JP 59169913 A JP59169913 A JP 59169913A JP 16991384 A JP16991384 A JP 16991384A JP S6149821 A JPS6149821 A JP S6149821A
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JP
Japan
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maximum torque
extrusion
curing
molding
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Shuhei Imon
修平 井門
Hideo Kawashima
秀雄 川島
Kenji Ema
賢治 江間
Yoshiaki Fukuda
義明 福田
Takeshi Miyasaka
宮坂　猛
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Original Assignee
Mitsui Toatsu Chemicals Inc
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Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、建築分野、電気、電子分野等におい〔従来の
技術〕 熱硬化性樹脂の成形方法としては、圧縮成形法、トラン
スファー成形法、射出成形法および押出成形法が知られ
、夫々の成形方法に適合した成形材料が用いられている
。
これらの熱硬化性樹脂の成形方法のうち、押出成形法は
プランジャー押出法とスクリーー型押出方法とが開発さ
れている。
〔発明が解決しようとする問題点〕
プシンジャー押出成形法は、丸棒やパイプなどの単純な
形状の長尺押出製品の生産に利用されている。しかし乍
ら、プランジャー押出成形装置に於ては金型部における
押中圧が高く、シかも間欠押出であるため均一な成形品
を得ることが困難であり生産性も低い。
かかる事情から、所謂スクリーー型押出成形装置を用い
る成形法が開発されている。これは押出機内で混練溶融
された熱硬化性樹脂成形材料をアダプターを通じて金型
内へ導ひき最終形状に賦形する成形装置である。しかし
乍ら従来の熱硬化性樹脂成形材料では押出機の内部で次
第に成形材料の硬化が進み押出圧力が高く々す、結局押
出不能と々シ、長時間運転することは極めて困難であっ
た。
〔問題点を解決するための手段〕
本発明者らは、建築分野、電気、電子分野等において市
場の要求の強い難燃性、耐熱性に優れた熱硬化性樹脂成
形材料の上記した問題点の解決について種々検討を重ね
た結果、熱硬化性樹脂の押出成形においては熱硬化性樹
脂材料に対する他の添加剤量が多量であるために特に総
体的流動性の調節が重要であることを見出し、更にブラ
ベンダープラストグラフにおける硬化時の最大トルク値
が６００Ｋｇ・ｃｍ以下の熱硬化性樹脂複合材料がこれ
らの問題を解決しうろことを見出し本発明に到達した。
即ち、本発明は、熱硬化性樹脂複合材料のブラベンダー
プラストグラフにおける硬化時の最大トルク値を６００
Ｋｇ・ｃｍ以下に調整したのち連続押出成形することを
特徴とする熱硬化性樹脂の押出成形方法（但しブラベン
ダープラストグラフの測定条件は、容量３０ｍ１のロー
ラー型ミキサーを使用し、ミキサー温度１００℃、ロー
ター回転数６゜ｒｐｍ、材料投入量３４ｇとする）　で
ある。
本発明の熱硬化性樹脂複合材料のプラベンダープラスト
グラフにおける硬化時の最大トルク値を６００に７・ｃ
ｍ以下に調整する方法としては、成形材料の構成成分で
ある樹脂、硬化剤、充填剤、滑剤、難燃剤、着色剤、可
塑剤その他の添加剤の種類および量の組合せを検討する
ことによって可能となる。さらに、同一組成の場合、成
形材料を製造する際のローノペニーダー、コニーダー等
の加熱、混合工程を調節することも有効であり、加熱、
混合工程におけるいわゆるＢステージ（部分硬化）を進
めることによって、硬化時の最大トルク値を低減できる
。壕だ、加熱、混合工程終了後、粉砕により粒状化した
成形材料に滑剤を後添加し、リボンブレンダー等により
均一に分散させることによっても硬化時の最大トルク値
を低減できる。
本発明に使用する熱硬化性樹脂としては、フェノール樹
脂、メラミン樹脂、尿素樹脂、エポキシ樹脂、不飽和ポ
リエステル樹脂、アリル樹脂、シリコン樹脂、キシレン
樹脂、アニリン樹脂等の熱硬化性樹脂、および架橋剤を
加えたポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、
ポリ塩化ビニル等の熱可塑性樹脂等があげられる。特に
フェノール樹脂が本発明のスフＩ）　ｘ−を内蔵する押
出成形機で押出成形するのに好適である。
この場合に使用するフェノール樹脂は、フェノール、ク
レゾール、キシレノール等のフェノール類トホルムアル
テヒド水溶液、パラホルムアルデヒド、トリオキサン等
のホルムアルデヒド類とを酸性触媒を用いて反応させて
得られるノボラック樹脂捷たはアルカリ性触媒を用いて
得られるレゾール樹脂のいずれも使用できる。
上記フェノール樹脂に必要に応じてヘキサミン、パラホ
ルムアルデヒドのよう々硬化剤ラフエノール樹脂１００
重量部に対して８〜２０重量部を通常加える。而して硬
化剤の量が８重量部未満では得られる成形物の熱剛性が
悪く、逆に２０重量部を越えると成形時にアンモニアの
発生が多くなシ、成形体の表面にフクレが発生し好才し
くない傾向がある。
更に、通常公知の充填材、滑剤、離形剤、難燃剤および
着色剤を添加し混練、粉砕して押出成形用フェノール樹
脂成形材料が得られる。混練粉砕は公知の方法で総て実
施し得る。即ち、混練は、熱ロール、ニーダ−、コニー
ダ、粉砕はスピードミル、パワーミル等が使用できる。
充填剤としては特に限定されるものではないが、カーボ
ンブランク、コロイダルシリカ、ガラス粉、マグネシア
、塩基性ケイ酸マグネシウム、炭酸マグネシウム、水酸
化マグネシウム、各種ケイ酸塩、アルミナ粉、炭酸カル
シウム、ケイソウ土粉、カオリン、セライト、酸性白土
等の無機物、セラミック繊維、アスベスト、ロックウー
ル、ガラス繊維、カーボンファイバー等の無機繊維、紙
、パルプ、木綿、リンター、ポリイミド繊維、ビニロン
繊維、芳香族ポリアミド繊維、芳香族ポリエステル繊維
等の有機繊維等の繊維状或いは織布、不織布等の形態で
用いることができる。
滑剤としては、特に限定されないが、ステアリン酸、パ
ルミチン酸の如き高級脂肪酸、高級脂肪酸のアルカリ土
類金属塩（カルシウム塩、マグネシウム塩）、或いはモ
ンタン酸ワックス、高級脂肪酸のアミド類を用いること
ができる。滑剤の添加方法は、フェノール樹脂その他と
一緒に混合して使用してもよいし、必要に応じて成形材
料作製後後添加して用いてもよい。
着色剤としては、カーボンブラック、スピＩＪ　ソトブ
ラソク、モリブデン赤、フタロシアニンブルー、フタロ
シアニングリーン、ハンザエローヲ用いることができる
。
可塑剤としては、フルフラール、アルキルフェノール、
トリクレジルホスフェート、ポリエチレンクリコール、
ジブチルフタレート、ｐ−トルエンスルホンアミド等の
一般に使用されているものが有効である。
難燃剤としては特に限定されるものではないが、酸化ア
ンチモン、塩素化パラフィン、パークロロペンタシクロ
デカン、トリス（β−クロロエチル）ホスフェート、ト
リス（ジクロロプロピル）ホスフェート、トリス（２，
３−ジブロモグロビル）ホスフェート、トリス（ブロモ
、クロロプロピル）ホスフェート、トリフェニルホスフ
ェート、テカブロモジフェニルエーテル、ヘキサブロモ
ジフェニルエーテル、赤リン、酸化スズ、水酸化スズ、
酸化モリブデン、モリブデン酸アンモニウム、酸化ジル
コニウム、水酸化ジルコニウム、メタホウ酸バリウム、
ホウ酸亜鉛等があげられる。
充填材の使用量はノボラック型フェノール樹脂材料１０
０重量部に対して通常１００〜４００重量部好ましくは
１５１］〜２５０重量部である。滑剤はノボラック型フ
ェノール樹脂１００重量部に対して通常０５〜２０重量
部が用いられる。また可塑剤の使用量は、ノボラック型
フェノール樹脂１００重量部に対して通常０．２〜２０
重量部である。更に難燃剤の使用量はノボラック型フェ
ノール樹脂１００重量部に対して通常１０〜２０重量部
の範囲である。
本発明におけるスクリューを内蔵する押出成型法に於い
てはスフＩＪ　ｘ−の圧縮比、スフＩＪ　ｘ−とバレル
との間隙、換言すれば成形品の肉厚、押出速度が使用す
る成形材料の硬化特性によって種々の制限を受ける。ス
フ＋）ｘ−の圧縮比が大きい程あるいは小さい程、背圧
付与機能が大きくあるいは小さい。背圧が太きすぎると
過度の混線が起シ、その結果として材料の過度の発熱と
硬化が進行するので好ましくない。一方、背圧が小さす
ぎると材料の圧縮充填及び混線が不充分と々るので同様
に好ましく々く、適度の背圧と適度の混線が必要である
。即ち、安定した押出と良好な製品を得るためには適度
のスフ＋）ｘ−の圧縮比と成形材料の用される押出成形
機は通常ヘクＩＪ　ｚ−圧縮比４−ｉ、　ｏ〜５．０、
好ましくは１２〜４０１更に好ましくけ１５〜３０の範
囲である。
〔作用〕
本発明の特徴は、スクリーーにより連続押出成形するに
あたシブラベンダープラストグラスにおける硬化時の最
大トルク値が６００に９・ｒ、ｍ以下の熱硬化性樹脂複
合材料を用いることによシ、成形品の外観が良好で、し
かも連続して安定した成形がプラストグラフにおける硬
化時の最大トルク値が６００にグ・ｃｍ以下のものであ
るが、好ましくは５５０Ｋｇ・ｃｍ以下のものであシ、
更に最大トルク値は２００Ｋｇ・ｃｍ以上のものが好ま
しい。
プラベンダープラストグラフにおける硬化時の最大トル
ク値が、６００Ｋｇ・ｃｒｎを超える場合は、成形品に
ふくれ、変形が生じ、長時間にわたる安定した連続成形
ができず、場合によっては押出バレル内で硬化が進みす
ぎて成形が不可能となる。また最大トルク値が２００に
９・ｃｍ以下であると押出バレル内での成形が不充分な
ため、得られた成形品成形性に富み且つ成形体は表面平
滑性に優れ更にその成形物（は熱剛性が高く且つ機械的
強度に優れ、押出管、押出板、押出棒等を連続して安定
に成形することができる。
以下、実施例、試験例によシ本発明を説明する。
〔実施例〕
実施例１ ノボラック樹脂（三井東圧化学製≠９０００　。
軟化点９５℃、ヘキサミン、ガラス繊維（チョツプドス
トランド）、クレー、アスベスト、スピリットブラック
、ステアリン酸、ステアリン酸マグネシウムを第１表に
示した配合割合で混合した。
得られた混合物を前ロール９５〜１００℃、後ロール５
５〜６０℃の温度条件で６分間ロール混練した。混線物
をパワーミル（スクリーン４ｍ／Ｉｍ）にて粉砕、整粒
し、さらに滑剤（商品名　ダイワノクスエＭＮ、犬日化
学（罠）を０５％後添加し、リボンブレンダーにて均一
に分散させ、成形材料とした。この成形材料のブラベン
ダープラストグラフを次のような測定条件で測定した。
装置：東洋精機製作所　「ラボブラストミル」ローラー
形ミキサー　Ｒ−６０使用 ミキサー容量　３０ＣＣ ローター回転数：　３０　ｒｐｍ ミキサー温度＝１００℃ 試料装入量：３４０ｆ？ 以上の条件で上記成形材料を測定したところ、そのチャ
ートは第１図に示した様になシ、その硬化時の最大トル
ク値は、４８０Ｋｇ・ｃｍであった。
実施例２ 後添加の滑剤量を１０％にした以外は実施例１と全く同
様にして成形材料を製造した。このもののブラベンダー
チャートは第１図に示した様になシ、その硬化時の最大
トルク値は４４０にり・ｃｍであった。
比較例１ 後添加の滑剤を添加しない以外は実施例１と全く同様に
して成形材料を製造した。このもののブラベンダーチャ
ートは第１図に示した様に々す、その硬化時の最大トル
ク値は６６０にり・ｃｍであった。
実施例６ ノボラック樹脂（三井東圧化学（至）＋　２０００　。
軟化点９６℃）、ヘキサミン、ガラス繊維（チョツプド
ストランド）、クレー、スピリットプラノり、ステアリ
ン酸、ステアリン酸マグネシウムを第１表に示した配合
割合で混合した。
得られた混合物を前ロール９５〜１ｏｏ℃、後ロール５
６〜６０℃の温度条件で２０分間ロール混練した。混線
物をパワーミル（スクリーン４ｒ１１／ｍ　）にて粉砕
、整粒し、さらに滑剤（ダイワソクス工１φＮ）を０５
％後添加し、リボンブレンダーにて均一に分散させ、成
形材料とした。このもののブラベンダーチャートは第・
１図のように彦り、硬化時の最大トルク値は４５０Ｋ（
７・ｃｍであった。
比較例２ □ロール混線時間が１５分間である以外は実施例３と全
く同様にして成形材料を得た。このもののブラベンダー
チャートは第１図のようにカリ、硬化時の最大トルク値
は７５０Ｋｇ・ｃｒｎであった。
実施例４ ゴム変性ノボラック樹脂（三井東圧化学■製、ミレソク
スＲＮ−９４１ｆ］　、軟化点９６℃）、ヘキサミン、
ガラス繊維（チョツプドストランド）、クレー、アスベ
スト、スピリットブラック、ステアリン酸、ステアリン
酸マグネシウムを第１表に示した配合割合で混合した。
得られた混合物を前ロール９５〜１００℃、後ロール５
５〜６０℃の温度条件で、９分間ロール混練した。混練
物をパワーミルにて粉砕、整粒し、さらに滑剤（グイワ
ックスＩＭＮ）を０５チ後添加し、リボンブレンダーに
て均一に分散させ、成形材料とした。
このもののブラベンダーチャートは第１図に示した様に
なシ、その硬化時の栗大トルク値は、４１０Ｋｇ・ｃｍ
であった。
比較例６ フェノール樹脂を＋−２０００に変えた以外は、実施例
４と全く同様にして成形材料を作製した。このもののブ
ラベンダーチャートは第１図のようになシ、その硬化時
の最大トルク値は、８００　Ｘｆｅｃ。
であった。
実施例５ ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（東部化成■、ＹＤ−
０１１、エポキシ当量４７５）、オルソ−クレゾールノ
ボラック型エポキシ樹脂（東部化成（至）ＹＤＣＮ−２
２ＯＬ　）エポキシ当量２２５）、４．４’−ジアミノ
ジフェニルメタン、シリカ粉、モンタンフックス、カー
ボンブランクを第１表に示した配合割合でニーダ−にて
十分混合した。
得られた混合物をパワーミルにて粉砕、整粒し、成形粉
とした。
このもののブラベンダーチャートは第８図に示した様に
々す、その硬化時の最大トルク値は２８０Ｋｇ・ｃｍで
あった。
実施例６ メラミンホルムアルデヒド樹脂液（ホルムアルデヒド／
メラミン比　２：１、固形分９０φ）および裁断した溶
解パルプ（α−セルローズ）ラミキサ−に入れ、５０℃
にて３Ｄ分間混合した。これを乾燥した後、ステアリン
酸亜鉛、へ、キサミンを加え、ボールミルによシ粉砕龜
て、成形粉゛を得た。配合割合は、第−表に示した。
このもののブラベンダーチャートは第９図に示した様に
なシ、その硬化時の最大トルク値ば４７０にり・ｃｍで
あった。
以上の実施例、比較例の配合割合およびブラベンダーの
最大トルク値を第１表にまとめた。
押出成形試験例 口径４ｏＩＴ）／ｍＸＶ′−Ｄ＝１８、圧縮比１６の通
常のスクリー一式押出機の先端にランド部長さ３［］０
卯名のダイを取付は外径４０ｒｒＶｍ、内径６６輪の円
筒状パイプを成型した。
押出機の条件は ホッパー下より　０〜４Ｄ　・・・・室温５〜１２Ｄ・
・・６０℃ １３〜１８Ｄ・・・１００℃ ヘット部　　　　　　　　　　・・・・・・１１０℃ア
ダプタ一部　　　　　・・・・・１１０℃ランド部　　
　０〜１００ｍに　　・１２０℃１００〜２００ｍイ＝
・１５０℃ ２００〜３００　ｍｌ　・・・−１（５０℃に設定し、
スフ＋）ｚ−回転数Ｉ　Ｂ　ｒｐｍの条件で押出した。
試験結果を第２表に示した。
第２表
【図面の簡単な説明】
第１図〜第９図は、本発明の実施例、比較例のブラベン
ダーチャートを示したものであシ、横軸は混線時間、た
て軸は混線抵抗（トルク）を表わす。各図のＡ点が、硬
化時の最大トルク値を示す。

Claims (1)

    【特許請求の範囲】
  1. （１）熱硬化性樹脂複合材料のブラベンダープラストグ
    ラフにおける硬化時の最大トルク値を６００Ｋｇ・ｃｍ
    以下に調整したのち連続押出成形することを特徴とする
    熱硬化性樹脂の押出成形方法（但しブラベンダープラス
    トグラフの測定条件は、容量３０ｍｌのローラー型ミキ
    サーを使用し、ミキサー温度１００℃、ローター回転数
    ３０ｒｐｍ、材料装入量３４ｇとする）。
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Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5423661A (en) * 1977-07-22 1979-02-22 Mitsubishi Chem Ind Ltd Continuous extrusion molding of thermosetting resin
JPS5436614A (en) * 1977-08-29 1979-03-17 Mitsubishi Heavy Ind Ltd Low-temperature liquiefied gas storage tank

Patent Citations (2)

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