JPS6155152A - 熱硬化性樹脂成形材料 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、建築分野、電気、電子分野等において市場の
要求の強い難燃性、耐熱性にすぐれた熱硬化性樹脂の新
規な押出成形材料に関する。

〔従来の技術〕

熱硬化性樹脂の成形方法としては、圧縮成形法、トラン
スファー成形法、射出成形法および押出成形法が知られ
、夫々の成形方法に適合した成形材料が用いられている
。

これらの熱硬化性樹脂の成形方法のうち、押出成形法は
プランジャー押出法とスクリュー壓押出方法とが開発さ
れている。

〔発明が解決しようとする問題点〕

プランジャー押出成形法は、丸棒やパイプなどの単純な
形状の長尺押出製品の生産に利用されている。しかし乍
ら、プランジャー押出成形装置に於ては金型部における
押出圧が高く、しかも間欠押出であるため均一な成形品
を得ることが困難であり生産性も低い。

かかる事情から、所謂スクリュー型押出成形装置を用い
る成形法が開発されている。これは押出機内で混練溶融
された熱硬化性樹脂成形材料をアダブターを通じて金型
内へ導びき最終形状に賦形する成形装置である。しかし
乍ら従来の熱硬化性樹脂成形材料では金型部に於ける押
出圧が高く、しかも間欠押出であるため均一な成形体が
できない。また、この様な成形装置では成形材料の流路
が複雑に変化し、僅かな温度や圧力の差で熱硬化性樹脂
の硬化反応が急激に進行したり、滞留の発生によって局
部的に硬化反応が進行し長期間安定して成形し得る熱硬
化性樹脂成形材料は見出されていない。

本発明者等は従来の押、出成形法の問題点を解決した新
しい成形方法を先に提供した。（特願昭５８−１０４８
９１）而してその成形方法は、例えば先端部に平滑部を
有するスクリューを使用し、平滑部において押出後自己
形状を保持できる程度にまで賦形する熱硬化性樹脂の押
出成形法が採用されるが、この場合においても、従来の
熱硬化性樹脂成形材料では成形性が悪く連続して安定な
成形が困難であった。

Ｃ問題点を解決するための手段〕 本発明者らは、熱硬化性樹脂成形材料の上記した問題点
の解決について種々検討を重ねた結果、熱硬化性樹脂の
押出成形にお（・では、熱硬イヒ性樹脂材料に対する他
の添加剤量が多量である為に特に、総体的流動性の調節
が重要であることを見出し、更に押出式流れ試験（ＪＩ
ＳＫ６９１１）における特定範囲の流出量を有する熱硬
化性樹脂成形材料が、これらの問題を解決しうろことを
見出し本発明に到達した。

即ち本発明は先端部に平滑部を有するスクリューを使用
し平滑部に於て押出後自己形状を保持できる程度にまで
賦形するかまたは押出機のシリン円柱部より形成される
ダイス入口部を有するダイスをスクリュー先端部に近接
して装着しそのタ゛イス内に於て押出後自己形状を保持
できる程度にまで賦形するための成形材料であって、押
出式流れ試験（ＪＩＳＫ６９１１）における流出量が１
ｇ〜４２９である連続押出成形に適した熱硬化性樹脂成
形材料（但し、押出式流れ試験の測定条件は、装入量５
５ｇ、温度１４０℃、圧力１５０ｋｇ／ｃ−とする）で
ある。

本発明における熱硬化性押出成形材料の押出式流れを１
〜４２９の範囲に調節する方法としては、樹脂、硬化剤
、充填剤、滑剤、難燃剤、着色剤、離型剤、可塑剤、そ
の他の添加剤の種類および量の組合せを検討することに
よっても勿論可能であるが、同じ組成の場合には、一般
的に、成形材料を製造する際のロール、ニーダ−、コニ
−ター等の加熱、混合工程の調節が有効である。例えば
、ロールにおいては、例えば後述する実施例に示すよう
にロールの温度および混線時間を変えることにより、容
易に上記範囲の押出式流れを有する成形材料の製造が可
能となる。

本発明に使用される熱硬化性樹脂としては、フェノール
樹脂、メラミン樹脂、尿素樹脂、エポキシ樹脂、不飽和
ポリエステル樹脂、アリル樹脂、シリコン樹脂、キシレ
ン樹脂、アニリン樹脂等の熱硬化性樹脂、および架橋剤
を加えたポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン
、ポリ塩化ビニル等の熱可塑性樹脂等があげられる。特
にフェノール樹脂が本発明のスクリューを内蔵する押出
成形機にて押出成形するのに好適である。

本発明に使用するフェノール樹脂としては、フェノール
、クレゾール、キシレノール、レゾルシノール等のフェ
ノール類とホルムアルデヒド水溶液、ハラホルムアルデ
ヒド、トリオキサン等のホルムアルデヒド類とを酸性触
媒を用いて反応させて得られるノボラック樹脂またはア
ルカリ性触媒を用いて反応させて得られるレゾール樹脂
のいずれも使用できる。

上記フェノール樹脂に、必要に応じてヘキサミン、パラ
ホルムアルデヒドのような硬化剤をフェノール樹脂１０
０重量部に対して、８〜２０重量部加える。硬化剤の量
が８重量部未満では、得られる成形物の熱剛性が悪く、
逆に２６重量部を越えると、成形時にアンモニアの発生
が多くなり、成形体の表面にフクレが発生し、好ましく
ない傾向がある。

これに、さらに、通常公知の充填剤、清音１ｊ、離形剤
、難燃剤および着色剤を添加し混練、粉砕して押出成形
用フェノール樹脂成形材料カー得られる。

混練粉砕は公知の方法で総て実施し得る。ｆｆ１ｌち、
混ａは、熱ロール、コニーダ、粉砕（まスピードミル、
パワーミル等が使用できる。

充填剤としては特に限定されるものでレマな〜１カー、
カーボンブラック、コロイダルシリカ、ガラス粉、マグ
ネシア、塩基性ケイ酸マグネシウム、炭酸マグネシウム
、水酸化アルミニウム、水酸イヒマグネシウム、各種ケ
イ酸塩、アルミナ粉、炭酸カルシウム、ケインウ土粉、
カオリン、セライト、酸性白土等の無機物、セラミック
繊維、アスベスト、ロックウール、ガラス繊維、カーボ
ンブラック（−等の無機繊維、紙、・（ループ、木綿、
１ノンター、ポリイミド繊維、ビニロン繊維、芳香族ボ
１ノアミド繊維、芳香族ポリエステル繊維等σ〕有機繊
維等の繊維状或いは織布、不織布導Ｑ〕形態で用（・る
ことかできる。

滑剤としては、特に限定された（・が、ステアＩＪン酸
、パルミチン酸の如き高級脂肪酸、高級脂肪酸のアルカ
リ土類金属塩（カルシウム塩、マグネシウム塩）、或い
はモンタン酸ワックス、高級脂肪酸のアミド類を用いる
ことができる。

而してこれらの滑剤の添加方法は樹脂材料その他と一緒
に混合して用いても良いし、場合によっては成形材料作
製後、後添加する方法を採用しても良い。

着色剤としては、カーボンブラック、スピリソドブラッ
ク、モリブデン赤、フタロシアニンブル−、フタロシア
二ノグリーン、ノーンザエローヲ用いることができる。

可塑剤トしては、フルフラール、アルキルフェノール ンクリコール、ジブチルフタレート、ｐ−）ルエンスル
ホンアミド等の一般に使用されているものが有効である
。

難燃剤としては特に限定されるものでは．な−・が、酸
化アンチモン、塩素化ノくラフイン、ノく一りロロペン
タシクロテカン、トリス（β−クロロエチル）ホスフェ
ート、トリス（ジクロログロビル）ホスフェート、トリ
ス（　２．３−ジブロモプロピル）ホスフェート、トリ
ス（ブロモ、クロロプロピル）ホスフェート、トリフェ
ニルホスフェート、デカブロモジフェニルエーテル、ヘ
キサブロモジフェニルエーテル、赤リン、酸化スズ、水
酸化スズ、酸化モリブデン、モリブデン酸アンモニウム
、酸化ジルコニウム、水酸化ジルコニウム、メタホウ酸
バリウム、ホウ酸亜鉛、等があげられる。

充填材の使用量は、通常ノボラック型フェノール樹脂材
料１００重量部に対して通常１００〜４００重量部好ま
しくは１５０〜２５０重量部である。滑剤はノボラック
型フェノール樹脂１００ｉｉ部に対して通常０．５〜２
．０重量部が用いられる。また可塑剤の使用量は、ノボ
ラック型フェノール樹脂１００重量部に対して通常０．
２〜２．０重量部である。更に難燃剤の使用量はノボラ
ック型フェノール樹脂１００重量部に対して通常１０〜
２Ｏｉ量部の範囲である。

本発明の熱硬化性樹脂成形材料は熱硬化性樹脂の次に示
すような連続押出成形法の成形材料として好適である。

その第１の成形法の特命は押出機の先端部の構造にあり
、特に先端に平滑部を有するスクリューを使用して賦形
する点にある。使用される押出機としては、単軸スクリ
ュー押出機のみならず、二軸スクリューあるいは多軸ス
クリュー押出機であっても先端部が最終的に単軸に集約
される押出機の何れも使用できる。使用できるこれらの
押出機の内部構造として、押出機の供給部から先端の計
量部に至る間に脱気孔や特殊な混線構造を設けることは
何ら差し支えない。

スクリューの代表的なものとしては、第１図に示す様に
先端部に平滑部４を有するスクリューＣ以下特殊スクリ
ューと略称する）であり、このスクリューは、例えば供
給部１、圧縮部２、計量部３よりなる。平滑部４は第１
図の様に供給部の終了したところから、また第２図の様
に圧縮部の終了したところからあるいは第３図の様に計
量部の途中から始まる様な型式でも良い。

また平滑部４のスクリュー径またはその部位のシリンダ
ーの内径は、フライトを有する部位のスクリュー底部の
径またはシリンダーの内径とは別個に、所望する成形品
の外径および内径に合わせて拡大または縮小して調整す
ることができる。

特殊スクリューのり、４）は、通常７〜４０、好ましく
は１０〜３５、更に好ましくは１５〜２５、圧縮比は１
．０〜５．０好ましくは１．２〜４．０、更に好ましく
は１．５〜３．０、スクリュー先端部の平滑部の長さは
ＩＤ−１５Ｄ好ましくは２Ｄ〜１０Ｄ、更に好ましくは
２Ｄ〜７Ｄの範囲から適宜選択することができる。而し
てスクリュー先端の平滑部の長さがＩＤ未満の場合は、
押出後得られる成形品に変形が生じ連続的に良好な成形
品を得ることが困難である。また平滑部の長さが１５Ｄ
以上となる場合は、成形圧力が大きくなり、押出機の機
械強度の点からも実用的でない。

スクリューの圧縮比と平滑部の長さは、平滑部のスクリ
ューとバレルとの間隙、換言すれば成形品の肉厚、押出
速度及び使用する材料の特性等の組合せによって種々の
制限を受ける。而してスクリューの圧縮比と平滑部の長
さは、それらが大きい程あるいは小さい程、背圧付与機
能が大きくあるいは小さい。

背圧が大きすぎるとフライトを有する部分で過度の混線
が起り、その結果として材料の過度の発熱と硬化が起る
ので好ましくない。一方、背圧が小さすぎると材料の圧
縮充填及び混線が不充分となるので同様に好ましくない
。適度な背圧が材料の圧縮充填と適度な混線のために必
要である。

即ち、安定した押出と良好な製品を得るためには適度の
スクリューの圧縮比と平滑部の長さが要求される。

そして平滑部のスクリューとバレルの間隙が大きい程あ
るいは小さい程、押出速度が小さい程あるいは大きい程
、使用する材料の粘度が小さい程あるいは大きい程、ま
た使用する材料の硬化速度が小さい程あるいは大きい程
、スクリューの圧縮比と平滑部の長さは大きくあるいは
小さくする必要がある。

押出機各部の温度設定は、使用する材料の特性やスクリ
ューの圧縮比、スクリュー平滑部とノくレルの間隙、平
滑部の長さ、押出速度等の組合せにより当然変るが、ス
クリューの圧縮部、計量部及び平滑部に対応するシリン
ダ一部位の温度設定は通常５０〜２００°Ｃ１好ましく
は６０〜１５０°Ｃの範囲である。而して、設定温度が
５０℃以下の場合は、樹脂の硬化反応が充分に進行しな
いため良好な成形品は得難い傾向があり、一方２００°
Ｃまでの温度で通常用いられる熱硬化性樹脂は充分に熱
硬化するのでそれ以上にする必要はない。

以下、図によって説明する。第１図乃至第３図は先端に
平滑部を有するスクリューの１例を示す側面図である。

第４図は好ましい押出装置の１例を示すものであり、ス
クリュ一部分の透視図を含む。

図に於て、ホッパー５より供給された熱硬化性樹脂材料
はシリンダー６内でヒーター７により加熱溶融され、ス
クリュー８のフライト先端部よりラセン状で平滑部４へ
移行し、シリンダーとの摩擦抵抗により、スクリューフ
ライトによッテ生スる間隙部分が狭められついには圧融
着される。次いで融着樹脂は、スクリュー平滑部を移動
する間に、押出後自己形状を保持できる程度にまで賦形
され、シリンダー先端より連続したパイプ状成形品９と
なって押出される。

通常、熱硬化性樹脂の押出成形法に於てはシリンダー内
で加熱溶融された樹脂は、アダプターを経て金型内へ導
入され最終形状に賦形されるが、この過程に於て樹脂の
流れはアダプターで絞られ、スパイダーで固定されたマ
ンドレルの回りへ再展張されるなど樹脂の流路が複雑に
変化するために、樹脂の滞留が起りやすく、局部的に硬
化反応が進行したり、僅かな圧力や温度の変化で硬化反
応が急激に起るなどの問題を引き起す。また、複雑な流
路による抵抗に打ち勝ち滞留を防止しつつ樹脂を押出す
ためには、強大な押出圧力を要し特殊な押出装置を必要
とする。而してかかる成形法による場合の押出速度は高
々３０ｃｍ／ｍｉｎ程度であり且つ真円度及び肉厚分布
の良いものを得ることば困難である。

上記の方法によればスクリュー平滑部とその部位のシリ
ンダ一部とが金型の役割を果たし、樹脂の流路はシリン
ダーとスクリューとの間隙のみであるため、樹脂の滞留
は全くなく局部的な硬化反応や圧力、温度の変化による
急激な硬化反応を引き起すことがない。また一般的成形
法における金型内ノマンドレルに相当するスクリュー平
滑部は回転しているため、硬化した樹脂と金属部分との
摩擦抵抗が比較的小さく押出圧力も通常のスクリュー押
出機で得られる圧力で充分である。この様な方法による
場合は、８０ｃｒＩＬ／ｍｉｎのような押出速度が容易
に得られる。またその第２の成形法の特徴は、押出機の
シリンダー内径にほぼ等しい内径を有する円筒部とスク
リュー先端の底部外径にほぼ等しい外径を有する円柱部
より形成されるダイスをスクリュー先端に近接して装着
し、そのダイス内部に於て押出後自己形状を保持できる
程度にまで賦形する熱硬化性樹脂の押出成形方法である
。

この方法の特徴は、押出機の先端に装着するダイスの構
造とその装着方法にあり、使用される押出装置は前述の
ものと同様なものが使用できる。

スクリューは、通常合成樹脂の押出成形に使用されるス
クリューが使用され先端までフライトのあるフルフライ
ト型でも、スクリュー先端に平滑部を有するトーピード
型スクリューでも良く、その先端の形状は、円柱状でも
円錐状でも良÷７第５図は好ましい装置の１例を示すも
のである。

スクリュー先端とダイスの円柱部との距離は、出来るだ
け近接することが望ましいが、通常０．（１５も を示すものであり、シリンダー内径にはｙ等しい内径を
有する円筒部、スクリュー先端の底部外径にはｙ等しい
外径を有する円柱部、及び円柱部をＣ 固定するスパイダーより成る。ダイスに導入され＾ た樹脂は、熔融状態のままスパイダ一部を通過した後、
出口までの間に賦形硬化される。ダイス入口からスパー
ダーまでの長さは成形品に鳥肉が起らない様にダイス円
柱部を充分固定し得るのに必要な長さがあれば良くでき
るだけ短いことが望ましい。また、スパイダー以降のダ
イスの長さは、通常ＩＤ−１０Ｄ、好ましくは２Ｄ〜７
Ｄ、更に好ましくは２Ｄ〜５Ｄの範囲から適宜選択する
ことができる（ここでＤはシリンダーの口径を示す）。

而してスパイダー以降の長さがＩＤ以下であると硬化が
不充分であったり、樹脂の融着が充分に行なわれず、良
好な成形品が得られない。又、１００以上になると、背
圧が大きくなりすぎて押出が困難になる。

この方法を実施するにあたって、押出装置各部の温度設
定は、前記とほぼ同様であり、ダイスの温度設定は通常
５０〜２００°Ｃ１好ましくは６０〜１５０℃の範囲で
ある。この方法によれば、押出機のスクリュー先端部以
降、樹脂の流路の変化はほとんどないため樹脂の滞留は
全くなく局部的な硬化反応や圧力、温度の変化による急
激な硬化反応を引き起すことがない。

上記した第２の成形法の変形として、樹脂の流入口の断
面が押出機のシリンダーとスクリュー先端部によって形
成される円周状断面に等しくその後の樹脂流路をなめら
かに変化させて出口の断面を所望の形状、例えば角状等
の異形形状にまで導くようにしたダイスをスクリュー先
端に近接して装着し、そのダイス内に於て、押出後自己
形状を保持できる程度にまで賦形することもできる。

〔作用〕

本発明の特徴は熱硬化性樹脂をスクリューにより連続押
出成形するにあたり、押出式流れが１〜４２ｇの範囲に
調製した成形材料を用いることにより成形品の外観が良
好で、しかも連続して安定した成形ができる点にある。

本発明の成形材料は押出式流れが１〜４２ｇの範囲、好
ましくは１〜３８ｇ、特に好ましくは１〜３５りのもの
が良い。押出式流れが１ｑ未満の場合、成形品め表面の
肌荒れが激しく巣が生じる。また、４２り以上の場合に
は、成形品にふくれ、変形が生じ、さらに長時間にわた
る安定した連続成形ができず、場合によっては押出バレ
ル内で硬化し、成形が不可能となる。

本発明のスクリューによる連続押出成形用熱硬化性樹脂
成形材料は、押出成形性に富み且つ成形体は表面平滑性
に優れ更にその成形物は熱剛性が高く且つ機械的強度に
使れ、押出管、押出板、押出棒を連続して安定に成形す
ることができる。

以下、実施例、試験例により本発明を説明する。

〔実施例〕

実施例１ ノボラック樹脂（三井東圧化学（製）＃９０００、軟化
点９５°Ｃ）、ヘキサミン、ガラス繊維（チョツプドス
トランド）、クレー、アスベスト、スピリットブラック
、ステアリン酸、ステアリン酸マグネシウム、シランカ
ップリング剤（日本ユニーカー（株）、商品名Ａ−ＬＬ
ｏｎ、以下Ａ−１１（’）Ｏと略称）を第１表に示した
配合割合で混合した。

得られた混合物を前ロール９５〜１００℃、後ロール温
度５５〜６０℃の温度条件で、８分間ロール混練した。

混線物をパワーミル（スクリーン４ｒｒＬ／ｍ）にて粉
砕整粒した。得られた粒状の成形材料の押出式流れは、
２．０９であった。

実施例２ ０一ル混練時間を４分間ドした以外は、実施例１と同じ
条件で成形材料を作製した。

このものの押出式流れは３０．０９であった。

実施例３ ノボラック樹脂（三井東圧化学（製）　＃　２０００、
軟化点９６℃）、ヘキサミン、ガラス繊維（チョツプド
ストランド）、スピリットブラック、ステアリン酸、ス
テアリン酸マグネシウムを第１表に示した配合割合で混
合した。

得られた混合物を前ロール１ＯＱ−１１０℃、後ロール
５５〜６０℃の温度条件で１０分間ロール混練した後、
パワーミル（４ｍ／ｍスクリーン使用）にて粉砕、整粒
した。得られた成形材料の押出式流れは、４１．５９で
あった。

比較例１ ０一ル混線時間を９分間にした以外は、実施例１と同じ
条件で成形材料を作製した。このものの押出式流れは０
．５９であった。

比較例２ ０一ル混線時間を８分間にした以外は実施例３と同様に
して成形材料を作製した。このものの押出式流れは４３
．５９であった。

実施例４ ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（’Ｍ都化成（製）Ｙ
Ｄ−０１１、エポキシ当量４７５）、オルソ−クレゾー
ルノボラック型エポキシ樹脂（東部化成（Ｍ）　ＹＤＣ
Ｎ−２２ＯＬ　、エポキシ当量２２５）、４．４Ｉ−ジ
アミノジフェニルメタン、シリカ粉、モンタンワックス
、カーボンブラックを第１表に示した配合割合でニーダ
−にて十分混合した。

得られた混合物をパワーミルにて粉砕、整粒し、成形材
料とした。このものの押出式流れは３４．０りであった
。

実施例５ メラミンホルムアルデヒド樹脂液（ホルムアルデヒド／
メラミン比２：１、固形分９０％）および裁断した溶解
パルプ（α−セルローズ）をミキサーに入れ、５０℃に
て３０分間混合した。これを乾燥後、ステアリン酸亜鉛
、ヘキサミンを加え、ボールミルにより、粉砕して、成
形材料を得た。

このものの押出式流れは３０．０９であった。

以下、実施例１〜５、比較例１〜２の配合割合、押出式
流れを第１表にまとめた。

押出成形試験例１ ０径３０ｍＡｎ　、Ｌ／Ｄ＝２２の押出機によりスクリ
縮比２．０のスクリューを用い、第１表に示した成形材
料を使用し、径３０　ｍ／ｍ、肉厚２朋の押出バイ・プ
を成形し、各種試験を行った。

押出機の条件はホッパー下より２Ｄは室温、続いて３へ
ＩＯＤは６０℃、１ｌ−１４Ｄは８０℃、１５Ｓ−１８
Ｄは１００℃、１９〜２２Ｄは１４０℃に設定し、スク
リュー回転数は３５ｒｐｍの条件で押出を行った。

試験結果を第２表に示した。

’）０１− 各種試験法 註１）真円度：得られたパイプをマイクロメーターでは
さみ、その最大径と最小径の差 （１）を求める。また穴の内側にマイ クロメーターを挿入し最大値と最 掛値の差（２）を求める。（１）と（２）の大きい方を
表示 註２）偏　肉：ＪＩＳ　Ｋ　６９１１により測定註３）
アセトン抽出率： 得られたパイプを約１００メツシユに 粉砕し、粉砕物５．０りをテトラヒド ロフラン２００ｃｃによりソックスレー抽出器で６時間
抽出して抽出される 量。

註４）熱処理：得られたパイプを１７（１℃で４時間処
理。

押出試験例２ ０径４０　ｍｍ　、　Ｌ／’Ｄ　＝＝２４の押出機によ
り供給部３Ｄ。

圧縮部１６Ｄ、底部の径が３４朋、長さ５Ｄの計量部を
有する圧縮比２．０のスクリューを用い、樹脂の流入口
の断面が外径４０朋、内径３４ｍｍ５出口側の樹脂流路
の断面が外径４６ｍｍ、内径４０　ｍｍ、出口側と同一
の断面を有する流路の長さが１２０ｍｍ全長１８０　、
、のダイスをスクリュー先端より０．５ｍｎの位置に装
着して第１表に示した成形材料を使用して、パイプを成
形し各種試験を行った。

押出機の条件は、ホッパー下より２Ｄは水冷、３〜１０
Ｄは７０℃、１１〜１６Ｄは８５℃、１７〜２０Ｄは９
５℃、２１〜２４Ｄは１０５℃およびダイス部を、３０
℃に設定し、スクリュー回転数３０ｒｐｍで押出成形を
行った。

試験結果を第３表に示した。

【図面の簡単な説明】

第１図、第２図及び第３図は本発明の熱硬化性樹脂成形
材料の成形に用いられる先端に平滑部を有するスクリュ
ーの１例を示したものであり、第４図および第５図はそ
の成形に好適な装置の１例を示したものである。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 先端部に平滑部を有するスクリューを使用し平滑部に於
   て押出後自己形状を保持できる保度にまで賦形するかま
   たは押出機のシリンダー内径にほぼ等しい内径を有する
   円筒部とスクリュー先端の底部外径にほぼ等しい外径を
   有する円柱部より形成されるダイス入口部を有するダイ
   スをスクリュー先端部に近接して装着しそのダイス内に
   於て押出後自己形状を保持できる程度にまで賦形するた
   めの成形材料であつて、押出式流れ試験（ＪＩＳＫ６９
   １１）における流出量が１ｇ〜４２ｇである連続押出成
   形に適した熱硬化性樹脂成形材料（但し、押出式流れ試
   験の測定条件は、装入量５５ｇ、温度１４０℃、圧力１
   ５０ｋｇ／ｃｍ＾２とする）。