JPS6152174B2 - - Google Patents
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- JPS6152174B2 JPS6152174B2 JP52097204A JP9720477A JPS6152174B2 JP S6152174 B2 JPS6152174 B2 JP S6152174B2 JP 52097204 A JP52097204 A JP 52097204A JP 9720477 A JP9720477 A JP 9720477A JP S6152174 B2 JPS6152174 B2 JP S6152174B2
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Description
本発明は、カルボキシル基をもつオレフイン系
重合体を縮合させることにより衝撃強度を改良し
た新規な変性ポリアミド系樹脂の製造方法に関す
るものである。 一般に、ポリアミドは、優れた耐熱性、機械的
強度及び剛性を有するため、エンジニアリング樹
脂として各種機械部品材料に汎用されているが、
衝撃に対する強度が乏しいという欠点があり、こ
の点の改善が要望されている。このような要望に
こたえる方法としては、これまで例えばポリアミ
ドにエチレン系アイオノマーを配合することが提
案されているが（米国特許第3845163号明細書）、
配合条件の調整が厄介な上に、十分満足すべき効
果を得ることがむずかしいため、工業的に実施す
るにはまだ適当なものとはいえない。 本発明者らは、ポリアミドの良好な耐熱性、機
械的強度及び剛性に加えて高い耐衝撃性を示すポ
リアミド系樹脂を開発すべく鋭意研究を重ねた結
果、ポリアミドにカルボキシル基をもつオレフイ
ン系重合体を加えて前者のアミノ基と後者のカル
ボキシル基との間で縮合反応を行わせ、ポリアミ
ドを変性することによつてその目的を達成しうる
ことを見出し、この知見に基づいて本発明をなす
に至つた。 すなわち、本発明に従えば、ポリアミド60〜95
重量％とカルボキシル基をもつオレフイン系重合
体40〜５重量％との混合物あるいはこの混合物
100重量部に対しさらに強化用無機充てん材20〜
200重量部を配合したものを溶融混合して造粒
後、得られた粒状体を真空又は不活性ガス流通下
に末端アミノ基とカルボキシル基との反応温度
で、かつポリアミドの融点を越えない温度に加熱
し、縮合反応を行わせることにより、耐熱性、機
械的強度、剛性及び耐衝撃性の優れた変性ポリア
ミド系樹脂を得ることができる。 本発明により得られる変性ポリアミド系樹脂
は、ポリアミド中の末端アミノ基とカルボキシル
基をもつオレフイン系重合体中のカルボキシル基
とが縮合し、両者の間でアミド結合を形成した構
造をもつ新規な物質である。 本発明方法において用いるポリアミドは、アミ
ド結合
重合体を縮合させることにより衝撃強度を改良し
た新規な変性ポリアミド系樹脂の製造方法に関す
るものである。 一般に、ポリアミドは、優れた耐熱性、機械的
強度及び剛性を有するため、エンジニアリング樹
脂として各種機械部品材料に汎用されているが、
衝撃に対する強度が乏しいという欠点があり、こ
の点の改善が要望されている。このような要望に
こたえる方法としては、これまで例えばポリアミ
ドにエチレン系アイオノマーを配合することが提
案されているが（米国特許第3845163号明細書）、
配合条件の調整が厄介な上に、十分満足すべき効
果を得ることがむずかしいため、工業的に実施す
るにはまだ適当なものとはいえない。 本発明者らは、ポリアミドの良好な耐熱性、機
械的強度及び剛性に加えて高い耐衝撃性を示すポ
リアミド系樹脂を開発すべく鋭意研究を重ねた結
果、ポリアミドにカルボキシル基をもつオレフイ
ン系重合体を加えて前者のアミノ基と後者のカル
ボキシル基との間で縮合反応を行わせ、ポリアミ
ドを変性することによつてその目的を達成しうる
ことを見出し、この知見に基づいて本発明をなす
に至つた。 すなわち、本発明に従えば、ポリアミド60〜95
重量％とカルボキシル基をもつオレフイン系重合
体40〜５重量％との混合物あるいはこの混合物
100重量部に対しさらに強化用無機充てん材20〜
200重量部を配合したものを溶融混合して造粒
後、得られた粒状体を真空又は不活性ガス流通下
に末端アミノ基とカルボキシル基との反応温度
で、かつポリアミドの融点を越えない温度に加熱
し、縮合反応を行わせることにより、耐熱性、機
械的強度、剛性及び耐衝撃性の優れた変性ポリア
ミド系樹脂を得ることができる。 本発明により得られる変性ポリアミド系樹脂
は、ポリアミド中の末端アミノ基とカルボキシル
基をもつオレフイン系重合体中のカルボキシル基
とが縮合し、両者の間でアミド結合を形成した構
造をもつ新規な物質である。 本発明方法において用いるポリアミドは、アミ
ド結合
【式】を有する重合体のことであ
り、例えばナイロン−６、ナイロン−66、ナイロ
ン610、ナイロン12及びこれらの共重合体例えば
ナイロン−６／66などをあげることができる。こ
れらのポリアミドは、少なくとも30ミリグラム当
量／Kgの末端アミノ基をもつのが好ましい。 また、本発明方法において用いられるカルボキ
シル基をもつオレフイン系重合体としては、例え
ばオレフインと不飽和カルボン酸との共重合体、
この共重合体のカルボキシル基の一部を金属イオ
ンで中和したもの、エチレン・酢酸ビニル共重合
体に不飽和カルボン酸をグラフトしたもの、ポリ
プロピレンに不飽和カルボン酸をグラフトしたも
のなどをあげることができる。このオレフイン系
重合体中に含まれる不飽和カルボン酸単位は0.5
〜15モル％、好ましくは１〜10モル％である。 本発明方法において用いられるポリアミド成分
と、カルボキシル基をもつオレフイン系重合体成
分との割合は、得られる変性ポリアミド系樹脂の
使用目的によつて左右されるが、通常のエンジニ
アリング樹脂としてのポリアミドの耐衝撃性改良
を目的とする場合、ポリアミド60〜95重量％とカ
ルボキシル基をもつオレフイン系重合体40〜５重
量％の範囲、特に前者75〜90重量％と後者25〜10
重量％の範囲が好ましい。カルボキシル基をもつ
オレフイン系重合体の割合が５重量％未満では耐
衝撃性改良の効果が不十分になるし、またこれが
40重量％を越えるとポリアミドの特徴である耐熱
性、機械的強度及び剛性がそこなわれるようにな
るので好ましくない。 ポリアミドとカルボキシル基をもつオレフイン
系重合体とを溶融混合するには、通常の溶融混合
に使用されている任意の手段を用いることができ
るが、この両成分をスクリユー押出機特に二軸型
のもので溶融混合するのが最も工業的に有利であ
る。本発明においては、このように溶融混合した
ものを適当な形状に造粒する。この粒状体の形状
は任意でよいが、そのまま放出成形材料として供
しうるような粒径のものが好ましい。 次にこのようにして得られた粒状体をそのまま
の形状に維持したまま真空下又は不活性ガス流通
下、ポリアミドの末端アミノ基とカルボキシル基
をもつオレフイン系重合体のカルボキシル基との
間で縮合反応が起る温度まで加熱する。この加熱
は、例えば回転式加熱容器を用い、真空脱気しな
がら、あるいは予熱された不活性ガスを通しなが
ら行うのが有利である。加熱温度は原料の種類、
成分組成によつて異なるが、ポリアミドの融点以
下で固体状態を維持して行うことが必要で、通常
は120〜220℃、好ましくは160〜210℃の範囲で選
ばれる。なお、溶融混合物中に強化用無機質充て
ん材を配合した場合には、所望に応じさらに高い
温度を用いることができる。加熱時間は、少なく
とも30分間、通常は２〜10時間である。 本発明においては、前記したように、溶融混合
物の粒状体を所定時間加熱するが、この処理によ
つてポリアミドの末端アミノ基とカルボキシル基
をもつオレフイン系重合体のカルボキシル基が縮
合反応してアミド基を形成し、これを介してポリ
アミドとオレフイン系重合体とが化学的に結合し
た新規な変性ポリアミド系樹脂を生じる。 本発明において、溶融混合物中に強化用無機質
充てん材を含ませる場合には、ポリアミドとカル
ボキシル基をもつオレフイン系重合体と強化用無
機質充てん材との所定割合を溶融混合し、造粒後
反応させるのが好ましい。もちろん、いつたんポ
リアミドとカルボキシル基をもつオレフイン系重
合体との間で変性ポリアミド系樹脂を形成させた
のち、強化用無機質充てん材を配合することも可
能である。この際用いられる強化用無機質充てん
材の例としては、ガラス繊維、ガラスビーズ、ウ
オラストナイトが代表されるケイ酸カルシウム、
タルクで代表されるケイ酸マグネシウム、カオリ
ン及びクレーで代表されるケイ酸アルミニウム、
ケイソウ土、リン酸マグネシウム、リン酸チタ
ン、炭酸カルシウム、硫酸カルシウム、亜硫酸カ
ルシウム、石綿等などをあげることができる。こ
のような強化用無機質充てん材は、例えば有機シ
ラン化合物又は有機ボラン化合物による処理によ
つて、あるいは熱処理によつて表面を活性化して
使用することもできる。この場合の各成分の使用
割合は、ポリアミド60〜95重量％とカルボキシル
基をもつオレフイン系重合体40〜５重量％の組成
物100重量部当り強化用無機質充てん材20〜200重
量部の範囲で選ばれる。 本発明により得られる変性ポリアミド系樹脂
は、ポリアミドの優れた機械的強度その他の特徴
をほとんどそこなうことなく、しかも高い耐衝撃
強度を示す。これに対し、ポリアミドとカルボキ
シル基を有するオレフイン系重合体との単なる混
合物において、所望の耐衝撃性を得るには、該オ
レフイン系重合体の混合割合を高くする必要があ
り、そのため混合物の機械的強度その他の性質は
著しく低いものとなる。一方、本発明により得ら
れる新規な変性ポリアミド系樹脂が前述のよう
に、ポリアミドの優れた機械的強度その他の特徴
をほとんど失わずに高い耐衝撃強度が得られるの
は、オレフイン系重合体の成分割合が比較的少な
いことと、変性ポリアミド系樹脂自体の特殊な構
造に由来するものと考えられる。 一般に、ポリアミドとカルボキシル基をもつオ
レフイン系重合体との溶融混合は実験的には特に
問題ないが、工業的にこれを行うと部分的にゲル
化して長期連続製造ができない。またゲルが発生
すると製品の品質低下をきたし実際には大きな問
題となる。この現象には、カルボキシル基をもつ
オレフイン系重合体の混合割合が大きく影響して
いる。本発明方法においては、前述したように、
オレフイン系重合体の混合割合を小さくすること
ができるため、ゲル化の問題はほとんど発生せ
ず、安定な長期連続製造が可能である。 このように、本発明は、非常に容易に製造工程
を実施しうるという利点がある。 次に実施例により本発明をさらに詳細に説明す
る。 実施例 １ ギ酸相対粘度（JIS−Ｋ−6810）52、末端アミ
ノ基含有53ミリグラム当量／Kg、末端カルボキシ
ル基含量55ミリグラム当量／Kgをもつナイロン66
及び、エチレン94.4モル％とメタクリル酸5.6モ
ル％からなり、カルボキシル基の一部が亜鉛塩に
変換されており（変換15.3モル％）、メルトイン
デツクス（ASTM−Ｄ−1238、190℃、2.16Kg）
1.9ｇ／10分をもつエチレン系アイオノマーを用
いて、変性ポリアミド系樹脂を製造した。 すなわち、ナイロン66の粒子（３mm〓×３mm
L）176Kgとエチレン系アイオノマーの粒子（３mm
〓×３mmL）24Kgとをブレンドし、70mm〓（Ｌ／
Ｄ＝30）のスクリユー式押出機を用い280℃の温
度で溶融混合したのち、３mm〓×３mmLの粒子に
造粒した（混合組成物１−Ａ）。次いでこの混合
組成物１−Ａの粒子50Kgを回転式の乾燥器（容量
100）の中で、190℃で７時間、乾燥窒素を240
／時間の速度で流しながら加熱した。 このようにして得られた製品（変性樹脂１）に
つき、アイゾツト衝撃強度（ASTM−Ｄ−256）
及び引張降伏強度（ASTM−Ｄ−638）を測定し
た。また上記混合組成物１−Ａについても同じよ
うに測定した。一方、上記ナイロン66、40Kgと上
記エチレン系アイオノマー、10Kgとを同じように
溶融混合して得た混合組成物１−Ｂについてアイ
ゾツト衝撃強度及び引張降伏強度を測定した。 以上の測定結果を第１表に示す。
ン610、ナイロン12及びこれらの共重合体例えば
ナイロン−６／66などをあげることができる。こ
れらのポリアミドは、少なくとも30ミリグラム当
量／Kgの末端アミノ基をもつのが好ましい。 また、本発明方法において用いられるカルボキ
シル基をもつオレフイン系重合体としては、例え
ばオレフインと不飽和カルボン酸との共重合体、
この共重合体のカルボキシル基の一部を金属イオ
ンで中和したもの、エチレン・酢酸ビニル共重合
体に不飽和カルボン酸をグラフトしたもの、ポリ
プロピレンに不飽和カルボン酸をグラフトしたも
のなどをあげることができる。このオレフイン系
重合体中に含まれる不飽和カルボン酸単位は0.5
〜15モル％、好ましくは１〜10モル％である。 本発明方法において用いられるポリアミド成分
と、カルボキシル基をもつオレフイン系重合体成
分との割合は、得られる変性ポリアミド系樹脂の
使用目的によつて左右されるが、通常のエンジニ
アリング樹脂としてのポリアミドの耐衝撃性改良
を目的とする場合、ポリアミド60〜95重量％とカ
ルボキシル基をもつオレフイン系重合体40〜５重
量％の範囲、特に前者75〜90重量％と後者25〜10
重量％の範囲が好ましい。カルボキシル基をもつ
オレフイン系重合体の割合が５重量％未満では耐
衝撃性改良の効果が不十分になるし、またこれが
40重量％を越えるとポリアミドの特徴である耐熱
性、機械的強度及び剛性がそこなわれるようにな
るので好ましくない。 ポリアミドとカルボキシル基をもつオレフイン
系重合体とを溶融混合するには、通常の溶融混合
に使用されている任意の手段を用いることができ
るが、この両成分をスクリユー押出機特に二軸型
のもので溶融混合するのが最も工業的に有利であ
る。本発明においては、このように溶融混合した
ものを適当な形状に造粒する。この粒状体の形状
は任意でよいが、そのまま放出成形材料として供
しうるような粒径のものが好ましい。 次にこのようにして得られた粒状体をそのまま
の形状に維持したまま真空下又は不活性ガス流通
下、ポリアミドの末端アミノ基とカルボキシル基
をもつオレフイン系重合体のカルボキシル基との
間で縮合反応が起る温度まで加熱する。この加熱
は、例えば回転式加熱容器を用い、真空脱気しな
がら、あるいは予熱された不活性ガスを通しなが
ら行うのが有利である。加熱温度は原料の種類、
成分組成によつて異なるが、ポリアミドの融点以
下で固体状態を維持して行うことが必要で、通常
は120〜220℃、好ましくは160〜210℃の範囲で選
ばれる。なお、溶融混合物中に強化用無機質充て
ん材を配合した場合には、所望に応じさらに高い
温度を用いることができる。加熱時間は、少なく
とも30分間、通常は２〜10時間である。 本発明においては、前記したように、溶融混合
物の粒状体を所定時間加熱するが、この処理によ
つてポリアミドの末端アミノ基とカルボキシル基
をもつオレフイン系重合体のカルボキシル基が縮
合反応してアミド基を形成し、これを介してポリ
アミドとオレフイン系重合体とが化学的に結合し
た新規な変性ポリアミド系樹脂を生じる。 本発明において、溶融混合物中に強化用無機質
充てん材を含ませる場合には、ポリアミドとカル
ボキシル基をもつオレフイン系重合体と強化用無
機質充てん材との所定割合を溶融混合し、造粒後
反応させるのが好ましい。もちろん、いつたんポ
リアミドとカルボキシル基をもつオレフイン系重
合体との間で変性ポリアミド系樹脂を形成させた
のち、強化用無機質充てん材を配合することも可
能である。この際用いられる強化用無機質充てん
材の例としては、ガラス繊維、ガラスビーズ、ウ
オラストナイトが代表されるケイ酸カルシウム、
タルクで代表されるケイ酸マグネシウム、カオリ
ン及びクレーで代表されるケイ酸アルミニウム、
ケイソウ土、リン酸マグネシウム、リン酸チタ
ン、炭酸カルシウム、硫酸カルシウム、亜硫酸カ
ルシウム、石綿等などをあげることができる。こ
のような強化用無機質充てん材は、例えば有機シ
ラン化合物又は有機ボラン化合物による処理によ
つて、あるいは熱処理によつて表面を活性化して
使用することもできる。この場合の各成分の使用
割合は、ポリアミド60〜95重量％とカルボキシル
基をもつオレフイン系重合体40〜５重量％の組成
物100重量部当り強化用無機質充てん材20〜200重
量部の範囲で選ばれる。 本発明により得られる変性ポリアミド系樹脂
は、ポリアミドの優れた機械的強度その他の特徴
をほとんどそこなうことなく、しかも高い耐衝撃
強度を示す。これに対し、ポリアミドとカルボキ
シル基を有するオレフイン系重合体との単なる混
合物において、所望の耐衝撃性を得るには、該オ
レフイン系重合体の混合割合を高くする必要があ
り、そのため混合物の機械的強度その他の性質は
著しく低いものとなる。一方、本発明により得ら
れる新規な変性ポリアミド系樹脂が前述のよう
に、ポリアミドの優れた機械的強度その他の特徴
をほとんど失わずに高い耐衝撃強度が得られるの
は、オレフイン系重合体の成分割合が比較的少な
いことと、変性ポリアミド系樹脂自体の特殊な構
造に由来するものと考えられる。 一般に、ポリアミドとカルボキシル基をもつオ
レフイン系重合体との溶融混合は実験的には特に
問題ないが、工業的にこれを行うと部分的にゲル
化して長期連続製造ができない。またゲルが発生
すると製品の品質低下をきたし実際には大きな問
題となる。この現象には、カルボキシル基をもつ
オレフイン系重合体の混合割合が大きく影響して
いる。本発明方法においては、前述したように、
オレフイン系重合体の混合割合を小さくすること
ができるため、ゲル化の問題はほとんど発生せ
ず、安定な長期連続製造が可能である。 このように、本発明は、非常に容易に製造工程
を実施しうるという利点がある。 次に実施例により本発明をさらに詳細に説明す
る。 実施例 １ ギ酸相対粘度（JIS−Ｋ−6810）52、末端アミ
ノ基含有53ミリグラム当量／Kg、末端カルボキシ
ル基含量55ミリグラム当量／Kgをもつナイロン66
及び、エチレン94.4モル％とメタクリル酸5.6モ
ル％からなり、カルボキシル基の一部が亜鉛塩に
変換されており（変換15.3モル％）、メルトイン
デツクス（ASTM−Ｄ−1238、190℃、2.16Kg）
1.9ｇ／10分をもつエチレン系アイオノマーを用
いて、変性ポリアミド系樹脂を製造した。 すなわち、ナイロン66の粒子（３mm〓×３mm
L）176Kgとエチレン系アイオノマーの粒子（３mm
〓×３mmL）24Kgとをブレンドし、70mm〓（Ｌ／
Ｄ＝30）のスクリユー式押出機を用い280℃の温
度で溶融混合したのち、３mm〓×３mmLの粒子に
造粒した（混合組成物１−Ａ）。次いでこの混合
組成物１−Ａの粒子50Kgを回転式の乾燥器（容量
100）の中で、190℃で７時間、乾燥窒素を240
／時間の速度で流しながら加熱した。 このようにして得られた製品（変性樹脂１）に
つき、アイゾツト衝撃強度（ASTM−Ｄ−256）
及び引張降伏強度（ASTM−Ｄ−638）を測定し
た。また上記混合組成物１−Ａについても同じよ
うに測定した。一方、上記ナイロン66、40Kgと上
記エチレン系アイオノマー、10Kgとを同じように
溶融混合して得た混合組成物１−Ｂについてアイ
ゾツト衝撃強度及び引張降伏強度を測定した。 以上の測定結果を第１表に示す。
【表】
実施例 ２
ギ酸相対粘度（JIS−Ｋ−6810）46、末端アミ
ノ基含量96ミリグラム当量／Kg、末端カルボキシ
ル基含量36ミリグラム当量／Kgをもつナイロン66
及びエチレン92.1モル％とメタクリル酸7.9モル
％からなり、カルボキシル基の一部が亜鉛塩に変
換されており（変換度44モル％）、メルトインデ
ツクス（ASTM−Ｄ−1238、190℃、2.16Kg）0.6
ｇ／10分をもつエチレン系アイオノマーを用い
て、変性ポリアミド系樹脂を製造した。 すなわち、ナイロン66の粒子（３mm〓×３mm
L）176Kgとエチレン系アイオノマーの粒子（３mm
〓×３mmL）24Kgとをブレンドし、70mm〓（Ｌ／
Ｄ＝30）のスクリユー式押出機を用いて280℃の
温度で溶融混合したのち、３mm〓×３mmLの粒子
に造粒した（混合組成物２）。 次いでこの混合組成物２の粒子50Kgを回転式の
乾燥器（容量100）の中で、150℃で５時間及び
10時間乾燥窒素を240／時間の速度で流しなが
ら加熱した。このようにして得られた製品（変性
樹脂２−Ａ及び２−Ｂ）につき、アイゾツト衝撃
強度（ASTM−Ｄ−256）及び引張降伏強度
（ASTM−Ｄ−638）を測定した。又上記混合組
成物２についても同じように測定した。 以上の測定結果を第２表に示す。
ノ基含量96ミリグラム当量／Kg、末端カルボキシ
ル基含量36ミリグラム当量／Kgをもつナイロン66
及びエチレン92.1モル％とメタクリル酸7.9モル
％からなり、カルボキシル基の一部が亜鉛塩に変
換されており（変換度44モル％）、メルトインデ
ツクス（ASTM−Ｄ−1238、190℃、2.16Kg）0.6
ｇ／10分をもつエチレン系アイオノマーを用い
て、変性ポリアミド系樹脂を製造した。 すなわち、ナイロン66の粒子（３mm〓×３mm
L）176Kgとエチレン系アイオノマーの粒子（３mm
〓×３mmL）24Kgとをブレンドし、70mm〓（Ｌ／
Ｄ＝30）のスクリユー式押出機を用いて280℃の
温度で溶融混合したのち、３mm〓×３mmLの粒子
に造粒した（混合組成物２）。 次いでこの混合組成物２の粒子50Kgを回転式の
乾燥器（容量100）の中で、150℃で５時間及び
10時間乾燥窒素を240／時間の速度で流しなが
ら加熱した。このようにして得られた製品（変性
樹脂２−Ａ及び２−Ｂ）につき、アイゾツト衝撃
強度（ASTM−Ｄ−256）及び引張降伏強度
（ASTM−Ｄ−638）を測定した。又上記混合組
成物２についても同じように測定した。 以上の測定結果を第２表に示す。
【表】
実施例 ３
硫酸相対粘度（JIS−Ｋ−6810）2.4、末端アミ
ノ基含有50ミリグラム当量／Kg、末端カルボキシ
ル基含量70ミリグラム当量／Kgをもつナイロン６
及びエチレン82重量％と酢酸ビニル18重量％から
なる共重合体にその100重量部当りアクリル酸８
重量部をグラフト重合させた、メルトインデツク
ス（ASTM−Ｄ−1238、190℃、2.16Kg）2.5ｇ／
10分をもつEVAグラフト重合体を用いて、変性
ポリアミド系樹脂を製造した。 すなわち、ナイロン６の粒子（３mm〓×３mm
L）176KgとEVAグラフト重合体の粒子（３mm〓
×３mmL）24Kgとをブレンドし、70mm〓（Ｌ／Ｄ
＝30）のスクリユー式押出機を用い260℃の温度
で溶融混合したのち、３mm〓×３mmLの粒子に造
粒した（混合組成物３）。次いでこの混合組成物
３の粒子50Kgを回転式の乾燥器（容量100）の
中で190℃で７時間乾燥窒素を240／時間の速度
で流しながら加熱した。このようにして得られた
製品（変性樹脂３）につき、アイゾツト衝撃強度
（ASTM−Ｄ−256）及び引張降伏強度（ASTM
−Ｄ−638）を測定した。また、上記混合組成物
３についても同じように測定した。 以上の測定結果を第３表に示す。
ノ基含有50ミリグラム当量／Kg、末端カルボキシ
ル基含量70ミリグラム当量／Kgをもつナイロン６
及びエチレン82重量％と酢酸ビニル18重量％から
なる共重合体にその100重量部当りアクリル酸８
重量部をグラフト重合させた、メルトインデツク
ス（ASTM−Ｄ−1238、190℃、2.16Kg）2.5ｇ／
10分をもつEVAグラフト重合体を用いて、変性
ポリアミド系樹脂を製造した。 すなわち、ナイロン６の粒子（３mm〓×３mm
L）176KgとEVAグラフト重合体の粒子（３mm〓
×３mmL）24Kgとをブレンドし、70mm〓（Ｌ／Ｄ
＝30）のスクリユー式押出機を用い260℃の温度
で溶融混合したのち、３mm〓×３mmLの粒子に造
粒した（混合組成物３）。次いでこの混合組成物
３の粒子50Kgを回転式の乾燥器（容量100）の
中で190℃で７時間乾燥窒素を240／時間の速度
で流しながら加熱した。このようにして得られた
製品（変性樹脂３）につき、アイゾツト衝撃強度
（ASTM−Ｄ−256）及び引張降伏強度（ASTM
−Ｄ−638）を測定した。また、上記混合組成物
３についても同じように測定した。 以上の測定結果を第３表に示す。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ ポリアミド60〜95重量％とカルボキシル基を
もつオレフイン系重合体40〜５重量％とを溶融混
合して造粒後、得られた粒状体を真空下又は不活
性ガス流通下に、ポリアミドの融点以下の温度
で、加熱反応させて縮合を行わせることを特徴と
する変性ポリアミド系樹脂の製造方法。 ２ 粒状体を120〜220℃の温度で少なくとも30分
間加熱反応させる特許請求の範囲第１項記載の方
法。 ３ ポリアミド60〜95重量％とカルボキシル基を
もつオレフイン系重合体40〜５重量％とから成る
混合物100重量部に対し、強化用無機充てん材20
〜200重量部を配合し、これらを溶融混合して造
粒後、得られた粒状体を真空下又は不活性ガス流
通下に、ポリアミドの融点以下の温度で加熱反応
させて縮合を行わせることを特徴とする強化変性
ポリアミド系樹脂の製造方法。 ４ 粒状体を120〜220℃の温度で少なくとも30分
間加熱反応させる特許請求の範囲第３項記載の方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9720477A JPS5431497A (en) | 1977-08-12 | 1977-08-12 | Preparation of modified polyamide resin |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9720477A JPS5431497A (en) | 1977-08-12 | 1977-08-12 | Preparation of modified polyamide resin |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5431497A JPS5431497A (en) | 1979-03-08 |
| JPS6152174B2 true JPS6152174B2 (ja) | 1986-11-12 |
Family
ID=14186074
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9720477A Granted JPS5431497A (en) | 1977-08-12 | 1977-08-12 | Preparation of modified polyamide resin |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5431497A (ja) |
Families Citing this family (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE3278735D1 (en) * | 1981-03-16 | 1988-08-11 | Daicel Chem | Copolymerized polyamide resin |
| JPS5825006A (ja) * | 1981-08-06 | 1983-02-15 | 中央発條株式会社 | コントロ−ルケ−ブル |
| JPS5825007A (ja) * | 1981-08-06 | 1983-02-15 | 中央発條株式会社 | コントロ−ルケ−ブル |
| JPS5825005A (ja) * | 1981-08-06 | 1983-02-15 | 中央発條株式会社 | コントロ−ルケ−ブル |
| JPS5824612A (ja) * | 1981-08-06 | 1983-02-14 | Chuo Spring Co Ltd | コントロ−ルケ−ブル |
| JPS5825004A (ja) * | 1981-08-06 | 1983-02-15 | 中央発條株式会社 | コントロ−ルケ−ブル |
| JPS59157122A (ja) * | 1983-02-25 | 1984-09-06 | Du Pont Mitsui Polychem Co Ltd | グラフト共重合体肉厚成形品 |
| JPS60233131A (ja) * | 1984-05-04 | 1985-11-19 | Toagosei Chem Ind Co Ltd | ポリオレフイン系樹脂用改質剤 |
| US4810753A (en) * | 1985-10-29 | 1989-03-07 | Mitsubishi Chemical Industries Limited | Process for producing polyamide |
| JPH0660259B2 (ja) * | 1988-04-26 | 1994-08-10 | 積水化成品工業株式会社 | 発泡性アクリロニトリル−スチレン系共重合樹脂粒子の製造方法 |
| KR20110015567A (ko) * | 2008-04-25 | 2011-02-16 | 데이진 아라미드 비.브이. | 가교결합된 아라미드 중합체 |
-
1977
- 1977-08-12 JP JP9720477A patent/JPS5431497A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5431497A (en) | 1979-03-08 |
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