JPS6178544A - 連鋳鋳片の過冷却防止方法 - Google Patents
連鋳鋳片の過冷却防止方法Info
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- JPS6178544A JPS6178544A JP19941484A JP19941484A JPS6178544A JP S6178544 A JPS6178544 A JP S6178544A JP 19941484 A JP19941484 A JP 19941484A JP 19941484 A JP19941484 A JP 19941484A JP S6178544 A JPS6178544 A JP S6178544A
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
- B22D11/1213—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ for heating or insulating strands
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
- B22D11/124—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ for cooling
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野ン
本発明は、連！５！鋳造機のスプレー冷却帯域において
、連鋳鋳片、とくにそのコーナ部が過冷却されるのを防
止する連鋳鋳片の過冷却防止方法に関するものである。
、連鋳鋳片、とくにそのコーナ部が過冷却されるのを防
止する連鋳鋳片の過冷却防止方法に関するものである。
（従来の技術）
凝固ｉＩ！後の運ｎ鋳片をその全周にわたって均一にス
プレー冷却した場合には、放熱表面積が大きいとくにそ
のコーナ部が他の部分に比して過度に冷却されることに
なり、この故に、そのコーナ部に多くの表面および内部
割れが発生する問題があシ、また、連鋳鋳片の品質管理
上の観点から、それらの割れを事後的に手入れするため
には、多大の設備コストおよび工数が必要になるため、
従来は、連鋳鋳片にスプレーされる冷却水ｆ！Ｌを鋳片
の幅方向に変化させること、鋳片罠対するノズル配列を
変更すること、ノズルの種類を変更することなどによっ
て鋪片コーナ邪の過冷却防止金図っていた。
プレー冷却した場合には、放熱表面積が大きいとくにそ
のコーナ部が他の部分に比して過度に冷却されることに
なり、この故に、そのコーナ部に多くの表面および内部
割れが発生する問題があシ、また、連鋳鋳片の品質管理
上の観点から、それらの割れを事後的に手入れするため
には、多大の設備コストおよび工数が必要になるため、
従来は、連鋳鋳片にスプレーされる冷却水ｆ！Ｌを鋳片
の幅方向に変化させること、鋳片罠対するノズル配列を
変更すること、ノズルの種類を変更することなどによっ
て鋪片コーナ邪の過冷却防止金図っていた。
（発明が解決しようとする問題点ノ
ところが、かかる従来技術はいずれも、冷却水の噴出量
、噴出方向、噴出角度など、冷却水それ自体を調整する
方法であったため、それのみによって１！！鋳鋳片の表
面および内部割れを十分有効に防止することが実質上不
可能であった。
、噴出方向、噴出角度など、冷却水それ自体を調整する
方法であったため、それのみによって１！！鋳鋳片の表
面および内部割れを十分有効に防止することが実質上不
可能であった。
本発明は、従来技術のかかる問題を有利に解決するもの
であり、連鋳鋳片のとくにコーナ部の過冷却を十分に防
止して鋳片の表面割れおよび内部割れをほとんどもしく
は完全に除去する連関鋳片の過冷却防止方法を提供する
ものである。
であり、連鋳鋳片のとくにコーナ部の過冷却を十分に防
止して鋳片の表面割れおよび内部割れをほとんどもしく
は完全に除去する連関鋳片の過冷却防止方法を提供する
ものである。
（問題点を解決するための手段）
本発明の、連関鋳片の過冷却防止方法は、連続鋳造機の
モールド直下位置からスプレー冷却帯域までの間で、１
１！鋳鋳片のコーナ部に断熱性被覆層を設けること罠よ
りなり、ここでこの断熱性被覆層は、断熱性上塗剤の塗
布、より好ましくは、接着性下塗剤および断熱性上塗剤
の順次の塗布によって形成する。
モールド直下位置からスプレー冷却帯域までの間で、１
１！鋳鋳片のコーナ部に断熱性被覆層を設けること罠よ
りなり、ここでこの断熱性被覆層は、断熱性上塗剤の塗
布、より好ましくは、接着性下塗剤および断熱性上塗剤
の順次の塗布によって形成する。
また本発明では、連鋳鋳片のコーナ部に断熱性・被覆層
を形成するより先に、そのコーナ部のスケール除去を行
う。
を形成するより先に、そのコーナ部のスケール除去を行
う。
（作用）
本発明の過冷却防止方法でに、スプし／−冷却帯域に２
ける連鋳鋳片コーナ部の過冷却が、そのコーナ部に、た
とえば、幅を約１００朋、厚さを１〜２Ｒ１４で設けた
断熱性被覆層の作用による積極的な保温によって、有効
に防止されるので、鋳片のコーナ部における表面および
内部割れの発生が有利に防止され、この結果として、そ
れらの割れに対する事後的な処理が不要になる。
ける連鋳鋳片コーナ部の過冷却が、そのコーナ部に、た
とえば、幅を約１００朋、厚さを１〜２Ｒ１４で設けた
断熱性被覆層の作用による積極的な保温によって、有効
に防止されるので、鋳片のコーナ部における表面および
内部割れの発生が有利に防止され、この結果として、そ
れらの割れに対する事後的な処理が不要になる。
なおここにおいて、断熱性被覆層は、たとえば、ｓｌｏ
８５．４％、１２０８１．７ ％、Ｎａ２Ｏ２，７
％、ＣａＯ５，２％、Ｍｇ０３．８％、有機分（メチル
セルローズ）］、２％とした断熱性上塗削全鋳片のコー
ナ部に直接的に塗布することにて形成することもできる
が、かかる断熱性上塗剤の鋳片表面への付着強度？より
高めるためには、たとえば、５ｉ０２７３％、Ａ１２０
３０．８％、Ｎａ、０２３％、ＣａＯ１，２％、有機分
（メチルセルローズ）２チとした接着性下塗剤を塗布し
た後に、断熱性上塗剤を塗布することが好ましい。
８５．４％、１２０８１．７ ％、Ｎａ２Ｏ２，７
％、ＣａＯ５，２％、Ｍｇ０３．８％、有機分（メチル
セルローズ）］、２％とした断熱性上塗削全鋳片のコー
ナ部に直接的に塗布することにて形成することもできる
が、かかる断熱性上塗剤の鋳片表面への付着強度？より
高めるためには、たとえば、５ｉ０２７３％、Ａ１２０
３０．８％、Ｎａ、０２３％、ＣａＯ１，２％、有機分
（メチルセルローズ）２チとした接着性下塗剤を塗布し
た後に、断熱性上塗剤を塗布することが好ましい。
そしてさらに、断熱性被覆層の鋳片表面へのより完全な
る付着のためには、鋳片上に生成されたスケール？予め
除去した後に、断熱性被覆層を形成することが好ましい
。ここで、スケール除去方法としては、鋳片表面に、圧
縮気体、圧縮液体などを吹き付けること、そこへブラシ
その他を接触させて機械的に掻き落すことなどを選択す
ることができる。
る付着のためには、鋳片上に生成されたスケール？予め
除去した後に、断熱性被覆層を形成することが好ましい
。ここで、スケール除去方法としては、鋳片表面に、圧
縮気体、圧縮液体などを吹き付けること、そこへブラシ
その他を接触させて機械的に掻き落すことなどを選択す
ることができる。
（実施ψ１１）
以下に本発明を図示例に基づいて説明する。
第１図は不発明の実施装置を例示する路線図であり、図
中１は連続鋳造機全体音、２はそのモールドを、：３は
スプレー冷却帯域をそれぞれ示す。
中１は連続鋳造機全体音、２はそのモールドを、：３は
スプレー冷却帯域をそれぞれ示す。
ここにおいて、モールド２からスプレー冷却帯域３へ送
り込まれる連鋳鋳片慟は、モールド２の直下位置に設け
られて圧縮気体または圧縮液体を噴出する流体噴出ノズ
ル５からのｕＲ流によって、少なくともそのコーナ部分
のスケールを除去され、その後、スプレー冷却帯域３０
手前側位置にそれぞれ設けた下塗剤噴出ノズル６および
上塗剤噴出ノズル７によって、接着性下塗剤層および断
熱性上塗剤層がコーナ部にそれぞれ順次に形成される。
り込まれる連鋳鋳片慟は、モールド２の直下位置に設け
られて圧縮気体または圧縮液体を噴出する流体噴出ノズ
ル５からのｕＲ流によって、少なくともそのコーナ部分
のスケールを除去され、その後、スプレー冷却帯域３０
手前側位置にそれぞれ設けた下塗剤噴出ノズル６および
上塗剤噴出ノズル７によって、接着性下塗剤層および断
熱性上塗剤層がコーナ部にそれぞれ順次に形成される。
従ってこの例でに、接着性下塗剤層と断熱性上塗剤層と
によって断熱性被覆層が形成されることになるが、その
被覆層に断熱性上塗剤層のみにて形成することも可能で
ある。
によって断熱性被覆層が形成されることになるが、その
被覆層に断熱性上塗剤層のみにて形成することも可能で
ある。
また図示例ではそれぞれの噴出ノズル６．７を一本づつ
例示しているが、それらの−万もしくは両方を複数本と
してもよいことはもちろんである。
例示しているが、それらの−万もしくは両方を複数本と
してもよいことはもちろんである。
なおこれらの噴出ノズル６．７の鋳片４に対する配置は
、たとえば第２図（ａｔに実線で示すように、そのそれ
ぞれのコーナ部４ａの各側面に対して１３５°とするこ
とが好ましく、かかる配ｇ１により、第２図（ｂ）に示
すように、各コーナ部４ａの表面に、少なくとも、端縁
からほぼ１００朋の範囲内で、厚さが１〜２朋の均一な
る断熱性被覆層８が形成されることになる。また、笑験
によれば、噴出ノズル６．７を、第２図（ａｌに仮想線
で示すように、−片４の長辺面に対して直角となるよう
配置しても、ノズルピースの選択により、幅が約１００
Ａｍ、ｊｖ場が１〜２ ＃１ｍの断熱性被覆層８を形
成し得ることが確認されている。
、たとえば第２図（ａｔに実線で示すように、そのそれ
ぞれのコーナ部４ａの各側面に対して１３５°とするこ
とが好ましく、かかる配ｇ１により、第２図（ｂ）に示
すように、各コーナ部４ａの表面に、少なくとも、端縁
からほぼ１００朋の範囲内で、厚さが１〜２朋の均一な
る断熱性被覆層８が形成されることになる。また、笑験
によれば、噴出ノズル６．７を、第２図（ａｌに仮想線
で示すように、−片４の長辺面に対して直角となるよう
配置しても、ノズルピースの選択により、幅が約１００
Ａｍ、ｊｖ場が１〜２ ＃１ｍの断熱性被覆層８を形
成し得ることが確認されている。
さらに図示例では、噴出ノズル５からの噴出流体によっ
てスケールを除去することとしているが、断熱性被覆Ｎ
４８の鋳片瘍への付着強度が高く、それが冷却帯域内で
、スケールととも脱落するおそれがほとんどもしくべ全
くない場合には、スケールを除去することなく断熱性被
覆層８を形成することもでき、また一方において、スケ
ール除去が必委である場合には、ブラッシング、掻き取
りなどによってスケールを剥離させ為ことも５Ｔ能であ
る。
てスケールを除去することとしているが、断熱性被覆Ｎ
４８の鋳片瘍への付着強度が高く、それが冷却帯域内で
、スケールととも脱落するおそれがほとんどもしくべ全
くない場合には、スケールを除去することなく断熱性被
覆層８を形成することもでき、また一方において、スケ
ール除去が必委である場合には、ブラッシング、掻き取
りなどによってスケールを剥離させ為ことも５Ｔ能であ
る。
以下に比較例につき説明する。
ｖＡ１０００＃１１．厚さ２３（ｉｌｍの鋳片ヲ製造−
ｊルに際し、連続鋳造機のモールド下方２００朋以内の
位置に、スケール除去用の圧縮空気ノズル１本と、断熱
ａ被覆層形成用の有気噴射ノズル２本を設け、鋳片の一
側端のコーナ部において、側端縁より１００朋の範囲に
わたって接着性下塗剤層および断熱注上塗剤層全それぞ
れ形成して実験を行った。
ｊルに際し、連続鋳造機のモールド下方２００朋以内の
位置に、スケール除去用の圧縮空気ノズル１本と、断熱
ａ被覆層形成用の有気噴射ノズル２本を設け、鋳片の一
側端のコーナ部において、側端縁より１００朋の範囲に
わたって接着性下塗剤層および断熱注上塗剤層全それぞ
れ形成して実験を行った。
従って、鋳片の他側端のコーナ部は従来品と同様となり
、断熱性被覆層は形成されない。
、断熱性被覆層は形成されない。
なおここにおいて、接着性下塗剤および断熱性上塗剤の
組成は下表の通りである。
組成は下表の通りである。
表１
かかる下塗剤および上塗剤からなる断熱性被覆層の付着
状況は、鋳片切断機の出口でそれを測定した結果、下塗
剤および下塗剤の濃度を適切に選択することにより、１
〜２闘厚さの良好なる付着状態にあった。従って、断熱
性被覆層は、鋳片がスプレー冷却帯域を通過する間、鋳
片のコーナ部を十分有効に保温することができ、その保
温効果を、断熱性被覆層を形成しない従来品と比較する
と表２の通りとなる。
状況は、鋳片切断機の出口でそれを測定した結果、下塗
剤および下塗剤の濃度を適切に選択することにより、１
〜２闘厚さの良好なる付着状態にあった。従って、断熱
性被覆層は、鋳片がスプレー冷却帯域を通過する間、鋳
片のコーナ部を十分有効に保温することができ、その保
温効果を、断熱性被覆層を形成しない従来品と比較する
と表２の通りとなる。
なおここで、鋳片表面の温度測定は、第３図に示すよう
に、鋳片の幅方向の中央部で、深さ１０絹の位置ａと、
鋳片のコーナ部端縁から５０朋の部分で、深さＩＱＪｌ
ｌの位置ｂ（！：Ｋ、鋳片切断機の出口近傍部分におい
て、熱電対を迅速に埋め込むことにより行った。
に、鋳片の幅方向の中央部で、深さ１０絹の位置ａと、
鋳片のコーナ部端縁から５０朋の部分で、深さＩＱＪｌ
ｌの位置ｂ（！：Ｋ、鋳片切断機の出口近傍部分におい
て、熱電対を迅速に埋め込むことにより行った。
この表によれば、鋳片のコーナ部に断熱性被覆層を設け
た発明品では、それを設けない従来品に比し、コーナ部
の温度を１００°Ｃ以上も高く維持できることが明らか
であり、この故に、鋳片コーナ部の表面割れおよび内部
割れが有利に防止されることになる。
た発明品では、それを設けない従来品に比し、コーナ部
の温度を１００°Ｃ以上も高く維持できることが明らか
であり、この故に、鋳片コーナ部の表面割れおよび内部
割れが有利に防止されることになる。
ちなみに、本発明品のうち、スケールを除去しないで断
熱性上塗剤層を形成したもの、スケールを除去しないで
接着性下塗剤層および断熱性上塗剤層を形成したもの、
スケールを除去して断熱性上塗剤層を形成したもの、お
よびスケールを除去して接層注下塗剤層および断熱性上
塗剤層を形成したものと、従来品とのコーナ割れ発生率
の比較は表３に示す通りとなる。
熱性上塗剤層を形成したもの、スケールを除去しないで
接着性下塗剤層および断熱性上塗剤層を形成したもの、
スケールを除去して断熱性上塗剤層を形成したもの、お
よびスケールを除去して接層注下塗剤層および断熱性上
塗剤層を形成したものと、従来品とのコーナ割れ発生率
の比較は表３に示す通りとなる。
ここにおいて、コーナ割れ発生率は、長さ７．６ｍのス
ラブ全長さ方向に１００等分し、等分された各部分中の
コーナ割れの有無を調べ、コーナ割れ発生部分数／１０
０ によって求めた。
ラブ全長さ方向に１００等分し、等分された各部分中の
コーナ割れの有無を調べ、コーナ割れ発生部分数／１０
０ によって求めた。
表８
（発明の効果）
従って、本発明によれば、とくに、連鋳鋳片のコーナ部
に断熱性被覆層を設けることにより、鋳片のコーナ部を
有効に保温してコーナ部の表面および内部割れの発生を
有利に防止することができる。
に断熱性被覆層を設けることにより、鋳片のコーナ部を
有効に保温してコーナ部の表面および内部割れの発生を
有利に防止することができる。
なお、コーナ割れ発生率は、表３から明らかなように、
スケールを除去するとともに、下塗剤層・および上塗剤
層にて断熱性被覆層を形成した場合にとくに顕著に減少
することになる。
スケールを除去するとともに、下塗剤層・および上塗剤
層にて断熱性被覆層を形成した場合にとくに顕著に減少
することになる。
第１図は本発明の実施装置を例示する概略図、第２図は
断熱性被覆層の形成様式を示す断面図、第８図は温度測
定位置を示す説明図である。 １・・・連続鋳造機 ２・・・モールド３・・・
スプレー冷却帯域 ４・・・連関鋳片５・・・流体噴出
ノズル ６・・・下塗剤噴出ノズル７・・上塗剤噴出
ノズル。 ４！鼾、拡大図
断熱性被覆層の形成様式を示す断面図、第８図は温度測
定位置を示す説明図である。 １・・・連続鋳造機 ２・・・モールド３・・・
スプレー冷却帯域 ４・・・連関鋳片５・・・流体噴出
ノズル ６・・・下塗剤噴出ノズル７・・上塗剤噴出
ノズル。 ４！鼾、拡大図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、連続鋳造機のモールド直下位置からスプレー冷却帯
域までの間で、連鋳鋳片のコーナ部に断熱性被覆層を設
けることを特徴とする連鋳鋳片の過冷却防止方法。 ２、断熱性被覆層を、接着性下塗剤および断熱性上塗剤
を順次に塗布することによつて形成する１項記載の方法
。 ３、連続鋳造機のモールド直下位置からスプレー冷却帯
域までの間で、連鋳鋳片コーナ部のスケール除去を行つ
た後、そのコーナ部に断熱性被覆層を設けることを特徴
とする連鋳鋳片の過冷却防止方法。 ４、断熱性被覆層を、接着性下塗剤および断熱性上塗剤
を順次に塗布することによつて形成する３項記載の方法
。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19941484A JPS6178544A (ja) | 1984-09-26 | 1984-09-26 | 連鋳鋳片の過冷却防止方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19941484A JPS6178544A (ja) | 1984-09-26 | 1984-09-26 | 連鋳鋳片の過冷却防止方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6178544A true JPS6178544A (ja) | 1986-04-22 |
Family
ID=16407404
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19941484A Pending JPS6178544A (ja) | 1984-09-26 | 1984-09-26 | 連鋳鋳片の過冷却防止方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6178544A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1631691A2 (de) * | 2003-06-07 | 2006-03-08 | SMS Demag Aktiengesellschaft | Verfahren und anlage zum erzeugen von stahlprodukten mit bester oberflächenqualität |
| CN102909333A (zh) * | 2012-10-23 | 2013-02-06 | 中冶南方工程技术有限公司 | 一种减少铸坯角部横裂纹的方法和装置 |
| CN107127311A (zh) * | 2016-02-29 | 2017-09-05 | 鞍钢股份有限公司 | 一种连铸过程中铸坯角部保温的方法及装置 |
-
1984
- 1984-09-26 JP JP19941484A patent/JPS6178544A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1631691A2 (de) * | 2003-06-07 | 2006-03-08 | SMS Demag Aktiengesellschaft | Verfahren und anlage zum erzeugen von stahlprodukten mit bester oberflächenqualität |
| US8021599B2 (en) * | 2003-06-07 | 2011-09-20 | Sms Siemag Aktiengesellschaft | Method and installation for producing steel products with optimum surface quality |
| CN102909333A (zh) * | 2012-10-23 | 2013-02-06 | 中冶南方工程技术有限公司 | 一种减少铸坯角部横裂纹的方法和装置 |
| CN107127311A (zh) * | 2016-02-29 | 2017-09-05 | 鞍钢股份有限公司 | 一种连铸过程中铸坯角部保温的方法及装置 |
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