JPS62109911A - 溶銑の脱珪・脱燐方法 - Google Patents
溶銑の脱珪・脱燐方法Info
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- JPS62109911A JPS62109911A JP60249667A JP24966785A JPS62109911A JP S62109911 A JPS62109911 A JP S62109911A JP 60249667 A JP60249667 A JP 60249667A JP 24966785 A JP24966785 A JP 24966785A JP S62109911 A JPS62109911 A JP S62109911A
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- C21C1/04—Removing impurities other than carbon, phosphorus or sulfur
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
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- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
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- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
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- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は、実質的に予備処理の施されておらない溶銑（
未脱珪溶銑及び軽脱珪溶銑を含む・以下同じ）を対象と
して利用される脱珪・脱燐処理法に関し、殊に脱珪・脱
燐反応を短時間内に効率良く遂行することのできる方法
に関するものである。
未脱珪溶銑及び軽脱珪溶銑を含む・以下同じ）を対象と
して利用される脱珪・脱燐処理法に関し、殊に脱珪・脱
燐反応を短時間内に効率良く遂行することのできる方法
に関するものである。
［従来の技術］
溶銑の予備処理は脱珪・脱燐・脱硫を主目的として行な
われるものであり、この様な予備処理の実施によって転
炉装入前にＳｉ、Ｐ、Ｓの主要不純物を除去し、転炉で
は専ら脱炭とそれに伴う溶鋼温度の上昇を行なわせるシ
ステムが完成されつつある。
われるものであり、この様な予備処理の実施によって転
炉装入前にＳｉ、Ｐ、Ｓの主要不純物を除去し、転炉で
は専ら脱炭とそれに伴う溶鋼温度の上昇を行なわせるシ
ステムが完成されつつある。
ところで近年では高炉鋳床脱珪法に関する改良研究が進
み、出銑樋からの出銑過程で脱珪を行なった後予備処理
炉て脱燐、脱硫を行なう方法が汎用されているが、この
様な高炉鋳床樋脱珪を実施すると鋳床樋の損耗がかなり
著しくなり、その保全、管理に相当の手数と費用を要す
る他、有価元素（ＦｅやＭｎ）のロスや溶銑温度の低下
も無視できない量になる。
み、出銑樋からの出銑過程で脱珪を行なった後予備処理
炉て脱燐、脱硫を行なう方法が汎用されているが、この
様な高炉鋳床樋脱珪を実施すると鋳床樋の損耗がかなり
著しくなり、その保全、管理に相当の手数と費用を要す
る他、有価元素（ＦｅやＭｎ）のロスや溶銑温度の低下
も無視できない量になる。
本発明はこうした状況のもとで、実質的に予備処理の行
なわれておらない溶銑（＠度に脱珪した場合を含む、以
下同じ）を対象とし、高炉鋳床樋脱珪を行なうことなく
予備処理炉で脱珪・脱燐・脱硫を行なう方法において、
予備処理炉における処理効率を高めることのできる方法
を提供しようとするものである。
なわれておらない溶銑（＠度に脱珪した場合を含む、以
下同じ）を対象とし、高炉鋳床樋脱珪を行なうことなく
予備処理炉で脱珪・脱燐・脱硫を行なう方法において、
予備処理炉における処理効率を高めることのできる方法
を提供しようとするものである。
予備処理炉で脱珪・脱燐を行なう方法としては、例えば
特開昭５８−１６００６号に開示されている如く、Ｃａ
Ｏ１酸化鉄、媒溶剤（必要により反応促進剤）からなる
フラックス粉末をキャリヤガスによって溶銑深部へ吹込
み（以下単にインジェクションと呼ぶ）、酸素上吹きを
併用して脱珪・脱燐を促進させる方法があり、更に引続
いて脱硫処理を行なうこともできる。
特開昭５８−１６００６号に開示されている如く、Ｃａ
Ｏ１酸化鉄、媒溶剤（必要により反応促進剤）からなる
フラックス粉末をキャリヤガスによって溶銑深部へ吹込
み（以下単にインジェクションと呼ぶ）、酸素上吹きを
併用して脱珪・脱燐を促進させる方法があり、更に引続
いて脱硫処理を行なうこともできる。
［発明が解決しようとする問題点コ
ところが上記方法で用いられるフラックスは全て粉状の
ものであり、且つこれを全てインジェクション法によっ
て供給している為、フラックスの製造コスト自体が高く
つくばかりか、特に予備脱珪処理の行なわれていない高
珪素量の溶銑に適用するときはスラグ塩基度を調整する
ことの必要からかなり大量のフラックスを投入しなけれ
ばならず、益々コスト高を招くという問題が内包されて
いる。又大量のフラックスをインジェクションしようと
すれば全処理時間の長大化は理論的にも避は難いところ
であり、またそれに伴って溶銑中の脱炭が予定以上に進
行し、転炉操業における昇熱効果が減少し、転炉での熱
補償に苦慮しなければならないという新たな問題が派生
してくる。
ものであり、且つこれを全てインジェクション法によっ
て供給している為、フラックスの製造コスト自体が高く
つくばかりか、特に予備脱珪処理の行なわれていない高
珪素量の溶銑に適用するときはスラグ塩基度を調整する
ことの必要からかなり大量のフラックスを投入しなけれ
ばならず、益々コスト高を招くという問題が内包されて
いる。又大量のフラックスをインジェクションしようと
すれば全処理時間の長大化は理論的にも避は難いところ
であり、またそれに伴って溶銑中の脱炭が予定以上に進
行し、転炉操業における昇熱効果が減少し、転炉での熱
補償に苦慮しなければならないという新たな問題が派生
してくる。
他方溶銑中の脱珪反応と脱燐反応には反応機構のうえで
かなりの相違があり、特に脱珪反応はその初期段階で酸
素供給律速で急速に進行することが確認されており、ま
た脱燐反応については溶銑中の５ｉｆｔがあるレベルま
で（約０．１０％）程度減少した後、溶銑中の燐が溶銑
表面の脱燐フラックスまたは渦中を浮上しつつある脱燐
フラックスに反応捕捉され反応速度が上昇することも確
認されている。ところが前述の方法を含めて予備処理炉
を用いる従来の脱珪、脱燐法では、上記の様な脱珪・脱
燐機構の違いを十分に考慮した処理法が採用されている
とは言えず、その為脱珪・脱燐に長時間を要したり（ひ
いては溶銑温度の低下或はＣやＭｎ等の減少を招く）、
多量のフラックスを消費するといった問題を生じている
。 本発明はこうした事情に着目してなされたものであ
って、実質的に脱珪処理の行なわれていない高Ｓｉ量の
溶銑に適用した場合でも上述の如き不都合が生じて、フ
ラックス総使用量を減少して低コスト化に寄与し、また
脱珪・脱燐に要する全処理時間の短縮や脱炭の抑制等を
達成することのできる新規な脱珪、脱燐法の確立を目的
とするものである。
かなりの相違があり、特に脱珪反応はその初期段階で酸
素供給律速で急速に進行することが確認されており、ま
た脱燐反応については溶銑中の５ｉｆｔがあるレベルま
で（約０．１０％）程度減少した後、溶銑中の燐が溶銑
表面の脱燐フラックスまたは渦中を浮上しつつある脱燐
フラックスに反応捕捉され反応速度が上昇することも確
認されている。ところが前述の方法を含めて予備処理炉
を用いる従来の脱珪、脱燐法では、上記の様な脱珪・脱
燐機構の違いを十分に考慮した処理法が採用されている
とは言えず、その為脱珪・脱燐に長時間を要したり（ひ
いては溶銑温度の低下或はＣやＭｎ等の減少を招く）、
多量のフラックスを消費するといった問題を生じている
。 本発明はこうした事情に着目してなされたものであ
って、実質的に脱珪処理の行なわれていない高Ｓｉ量の
溶銑に適用した場合でも上述の如き不都合が生じて、フ
ラックス総使用量を減少して低コスト化に寄与し、また
脱珪・脱燐に要する全処理時間の短縮や脱炭の抑制等を
達成することのできる新規な脱珪、脱燐法の確立を目的
とするものである。
［問題点を解決する為の手段］
上記の目的を達成し得た本発明とは、次の様な要旨を有
するものである。即ち実質的に脱珪処理の施されていな
い溶銑を予備処理炉へ装入し、該予備処理炉内の溶銑表
面を脱燐フラックスで覆うと共に、酸素の上吹きと脱珪
フラックスのインジェクションを付加することにより溶
銑の脱珪・脱燐を行なうに当たり、脱珪反応促進期には
下記式によって求められる攪拌動力値［＆（単位二ワッ
ト／溶銑１トン）］が６６５０以上１１００以となる様
にインジェクションガスの吹込み条件を調整し、その後
は前記動力値（＆）が３００以上６５０未満となる様に
インジェクションガスの吹込み条件を調整してインジェ
クションガス単独吹込み又はフラックスインジェクショ
ンを行なうことにより脱珪・脱燐を遂行する。
するものである。即ち実質的に脱珪処理の施されていな
い溶銑を予備処理炉へ装入し、該予備処理炉内の溶銑表
面を脱燐フラックスで覆うと共に、酸素の上吹きと脱珪
フラックスのインジェクションを付加することにより溶
銑の脱珪・脱燐を行なうに当たり、脱珪反応促進期には
下記式によって求められる攪拌動力値［＆（単位二ワッ
ト／溶銑１トン）］が６６５０以上１１００以となる様
にインジェクションガスの吹込み条件を調整し、その後
は前記動力値（＆）が３００以上６５０未満となる様に
インジェクションガスの吹込み条件を調整してインジェ
クションガス単独吹込み又はフラックスインジェクショ
ンを行なうことにより脱珪・脱燐を遂行する。
（ｌｎ （１＋０．０００９６８／） ｕ ・Ｚ ）但
しＱ：キャリヤガス流量（１／分）Ｔ Ｊｌ：溶銑温度（°Ｋ） ＭＬ；溶銑密度（ｇｒ／ｃｍ３） Ｚ：インジェクションランス浸漬深さ （ｃｍ） Ｔｏ＝キャリヤガス温度（°Ｋ） ［作用コ 上記技術的手段によ）て明らかにされる通り、本発明で
はフラックスインジェクションを単独実施するのではな
く脱燐フラックス上部添加（フラックスを溶銑表面に被
覆載置する技術を言う、以下同じ）を併用した点に第１
の特徴が存在し、且つ処理開始初期の脱珪反応促進期に
は脱珪フラックスインジェクション用吹込みガスによっ
て与えられる前式の攪拌動力値（る）を高めに設定して
脱珪反応を急速に進行せしめ、その後は前記動力値（ａ
）を低めに設定することにより脱炭等を最少限に抑制し
つつ脱燐反応を効率良く進めるところに第２の特徴を有
するものであり、こうした構成を採用することによって
上述の課題を一挙に解消し得ることになった。
しＱ：キャリヤガス流量（１／分）Ｔ Ｊｌ：溶銑温度（°Ｋ） ＭＬ；溶銑密度（ｇｒ／ｃｍ３） Ｚ：インジェクションランス浸漬深さ （ｃｍ） Ｔｏ＝キャリヤガス温度（°Ｋ） ［作用コ 上記技術的手段によ）て明らかにされる通り、本発明で
はフラックスインジェクションを単独実施するのではな
く脱燐フラックス上部添加（フラックスを溶銑表面に被
覆載置する技術を言う、以下同じ）を併用した点に第１
の特徴が存在し、且つ処理開始初期の脱珪反応促進期に
は脱珪フラックスインジェクション用吹込みガスによっ
て与えられる前式の攪拌動力値（る）を高めに設定して
脱珪反応を急速に進行せしめ、その後は前記動力値（ａ
）を低めに設定することにより脱炭等を最少限に抑制し
つつ脱燐反応を効率良く進めるところに第２の特徴を有
するものであり、こうした構成を採用することによって
上述の課題を一挙に解消し得ることになった。
本発明で用いる上部添加用フラックスとして最も好まし
いのはＣａＯを主成分とするものであり、該ＣａＯとし
ては高純度のもの（塊状石灰の如く９８％程度のもの等
）や低純度のもの（転炉滓の如く５０％前後のもの等）
を使用できる。後者の転炉滓はｉ／３〜１／４の５ｉ０
２を含んでいるので使用量が若干多めになるという欠点
はあるが、低コスト化の他、スラグＴ−Ｆｅの上昇によ
る脱燐効率の改善等という点では有利である。
いのはＣａＯを主成分とするものであり、該ＣａＯとし
ては高純度のもの（塊状石灰の如く９８％程度のもの等
）や低純度のもの（転炉滓の如く５０％前後のもの等）
を使用できる。後者の転炉滓はｉ／３〜１／４の５ｉ０
２を含んでいるので使用量が若干多めになるという欠点
はあるが、低コスト化の他、スラグＴ−Ｆｅの上昇によ
る脱燐効率の改善等という点では有利である。
主成分として選択されたＣａＯは脱燐材として有用な成
分であり、本発明は上部添加フラックスによる脱燐作用
の強化を狙っている。尚ＣａＯによる脱珪効果も平行的
に発揮されるので、本発明による溶銑予備処理効果は脱
燐のみならず脱珪においても顕著な効果を奏する。
分であり、本発明は上部添加フラックスによる脱燐作用
の強化を狙っている。尚ＣａＯによる脱珪効果も平行的
に発揮されるので、本発明による溶銑予備処理効果は脱
燐のみならず脱珪においても顕著な効果を奏する。
しかるにＣａＯは高融点であり滓化性に欠けるという欠
点かあるので、スラグ滓化性改善材としてＭｎ鉱石や弗
化カルシウム等の低融点成分が併用される。即ち本発明
で使用される上部添加フラックス（脱燐フラックス）は
、ＣａＯ及びスラグ滓化性改善材を主成分とするもので
、これらの協同作用によって流動性の良いスラグが形成
され、上吹き酸素による酸素ポテンシャル上昇効果とも
相まってスラグ−メタル界面における脱燐等の各種反応
が促進される。尚脱燐反応の促進という観点から判断す
ると、上記界面温度が低いものほど良い結果が得られる
のでミルスケールや鉄鉱石を冷却材として上記フラック
ス中に配合することも有効であり、スラグの融点降下に
よるスラグ−メタル間反応の促進やスラグ中の酸素ポテ
ンシャル向上等による脱燐への寄与も期待することがで
きる。またＣａＯは脱燐反応のみならず脱珪反応も促進
させる働きを有しているので、以下に示す脱珪フラック
スのインジェクションとも相まって溶銑の脱珪・脱燐を
効果的に進めることができる。
点かあるので、スラグ滓化性改善材としてＭｎ鉱石や弗
化カルシウム等の低融点成分が併用される。即ち本発明
で使用される上部添加フラックス（脱燐フラックス）は
、ＣａＯ及びスラグ滓化性改善材を主成分とするもので
、これらの協同作用によって流動性の良いスラグが形成
され、上吹き酸素による酸素ポテンシャル上昇効果とも
相まってスラグ−メタル界面における脱燐等の各種反応
が促進される。尚脱燐反応の促進という観点から判断す
ると、上記界面温度が低いものほど良い結果が得られる
のでミルスケールや鉄鉱石を冷却材として上記フラック
ス中に配合することも有効であり、スラグの融点降下に
よるスラグ−メタル間反応の促進やスラグ中の酸素ポテ
ンシャル向上等による脱燐への寄与も期待することがで
きる。またＣａＯは脱燐反応のみならず脱珪反応も促進
させる働きを有しているので、以下に示す脱珪フラック
スのインジェクションとも相まって溶銑の脱珪・脱燐を
効果的に進めることができる。
次に脱珪フラックスであるが、前述の如く脱珪反応は酸
素供給律速で急速に進行するところから、酸素供給能の
高い酸化鉄（ミルスケールや鉄鉱石を含む、以下同じ）
を主成分とするものが最適である。脱珪フラックスを酸
化鉄のみで配合する場合は、ＣａＦ２の様な滓化性改善
材を配合する必要はないが、該インジェクション用フラ
ックスにも脱燐作用を期待する場合は該フラックス中に
ＣａＯを配合することもでき、この様な場合は若干の滓
化促進材を配合することが推奨される。
素供給律速で急速に進行するところから、酸素供給能の
高い酸化鉄（ミルスケールや鉄鉱石を含む、以下同じ）
を主成分とするものが最適である。脱珪フラックスを酸
化鉄のみで配合する場合は、ＣａＦ２の様な滓化性改善
材を配合する必要はないが、該インジェクション用フラ
ックスにも脱燐作用を期待する場合は該フラックス中に
ＣａＯを配合することもでき、この様な場合は若干の滓
化促進材を配合することが推奨される。
ところで溶銑の脱珪・脱燐時におけるＳｉ及びＰの減少
経緯を詳細に検討してみると、例えば第１図仲→＝＝に
）→に示す如くます脱珪反応が急速に進みＳｉの殆んど
が除去された後で脱燐反応が進んでいくという経過を辿
っており、脱燐を短時間で完了させる為にはその前提と
して脱珪反応をすみやかに進めなければならない。
経緯を詳細に検討してみると、例えば第１図仲→＝＝に
）→に示す如くます脱珪反応が急速に進みＳｉの殆んど
が除去された後で脱燐反応が進んでいくという経過を辿
っており、脱燐を短時間で完了させる為にはその前提と
して脱珪反応をすみやかに進めなければならない。
その為には、脱珪反応が当初酸素供給律速で進行する点
を考慮して、予備処理の初期段階から脱珪フラックスを
大量にインジェクションすると共にインジェクションガ
スによる攪拌効果も高め、上吹き酸素と溶銑の接触頻度
も高めればよいと考えられ、事実こうした処理により脱
珪はすみやかに進行する。ところがこうした処理条件を
そのまま継続すると、飛散による地金ロス（予備処理炉
上部壁への付着）が増大して歩留りが低下するばかりで
なく、脱炭、脱Ｍｎ反応も著しくなる。さらに、浴表面
上スラグが溶銑炭素と還元反応を起こして酸素ポテンシ
ャルが低下し、脱燐反応にとって不利となる。そこで本
発明者等はこうした問題を解消し、脱珪を可及的短い時
間で完了し得るはかりでなくその後の脱燐反応も迅速に
進め、且つ脱炭、脱Ｍｎ反応、トップスラグの酸素ポテ
ンシャルの低下を最小限に抑制する為には、上記予備処
理を脱珪反応促進期と脱燐反応期に分けて適正な攪拌条
件を定める必要があるのではないかと考え、前記式に示
す攪拌動力値（コ）の概念を導入して更に研究を進めた
。その結果、脱珪反応促進期には上記（２）が６５０以
上１１００以下の範囲に収まる様、また脱燐反応期には
上記（ニ）が３００以上６５０未満の範囲に収まる様に
、夫々インジェクションガスの流速や吹込み深さを調整
してやれば、上記の問題が兄事に解消されることをつき
とめた。
を考慮して、予備処理の初期段階から脱珪フラックスを
大量にインジェクションすると共にインジェクションガ
スによる攪拌効果も高め、上吹き酸素と溶銑の接触頻度
も高めればよいと考えられ、事実こうした処理により脱
珪はすみやかに進行する。ところがこうした処理条件を
そのまま継続すると、飛散による地金ロス（予備処理炉
上部壁への付着）が増大して歩留りが低下するばかりで
なく、脱炭、脱Ｍｎ反応も著しくなる。さらに、浴表面
上スラグが溶銑炭素と還元反応を起こして酸素ポテンシ
ャルが低下し、脱燐反応にとって不利となる。そこで本
発明者等はこうした問題を解消し、脱珪を可及的短い時
間で完了し得るはかりでなくその後の脱燐反応も迅速に
進め、且つ脱炭、脱Ｍｎ反応、トップスラグの酸素ポテ
ンシャルの低下を最小限に抑制する為には、上記予備処
理を脱珪反応促進期と脱燐反応期に分けて適正な攪拌条
件を定める必要があるのではないかと考え、前記式に示
す攪拌動力値（コ）の概念を導入して更に研究を進めた
。その結果、脱珪反応促進期には上記（２）が６５０以
上１１００以下の範囲に収まる様、また脱燐反応期には
上記（ニ）が３００以上６５０未満の範囲に収まる様に
、夫々インジェクションガスの流速や吹込み深さを調整
してやれば、上記の問題が兄事に解消されることをつき
とめた。
しかして脱珪反応促進期における（５）が６５０未満で
ある場合は、溶銑の攪拌が不十分である為インジェクシ
ョンされる脱珪フラックスが溶銑中へ十分に分散するこ
となく滓化浮上することとなり、しかも上吹き酸素と溶
銑との接触頻度も十分に高められず、結局溶銑への酸素
供給が不足して脱珪反応が遅くなる。しかしく二）を６
５０以上に設定しておくと、脱珪フラックスが溶銑中へ
均一に分散した後滓化・浮上し、且つ湯面では上吹ぎ酸
素と溶銑も効率良く接触する結果、脱珪反応を迅速に進
めることができる。但し強攪拌による脱珪反応促進効果
は（ニ）が１１００程度で飽和状態に達しそれ以上の効
果を期待できないのみならず、■溶銑の飛散が激しくな
って炉上部壁への溶銑付着量が増大し、更には湯こぼれ
を生じて歩留りが低下する、■脱炭や脱Ｍｎ反応が著し
くなる、■炉壁耐火物及びインジェクションランス耐火
物の寿命が短縮される、といった問題か生じてくるので
１１００未満に抑えなければならない。尚本発明でいつ
脱珪反応促進期とは、予備処理開始初期においてＳｉ量
が急激に減少する時期を言うが、最初の３分間を一応の
目安と考えればよい。
ある場合は、溶銑の攪拌が不十分である為インジェクシ
ョンされる脱珪フラックスが溶銑中へ十分に分散するこ
となく滓化浮上することとなり、しかも上吹き酸素と溶
銑との接触頻度も十分に高められず、結局溶銑への酸素
供給が不足して脱珪反応が遅くなる。しかしく二）を６
５０以上に設定しておくと、脱珪フラックスが溶銑中へ
均一に分散した後滓化・浮上し、且つ湯面では上吹ぎ酸
素と溶銑も効率良く接触する結果、脱珪反応を迅速に進
めることができる。但し強攪拌による脱珪反応促進効果
は（ニ）が１１００程度で飽和状態に達しそれ以上の効
果を期待できないのみならず、■溶銑の飛散が激しくな
って炉上部壁への溶銑付着量が増大し、更には湯こぼれ
を生じて歩留りが低下する、■脱炭や脱Ｍｎ反応が著し
くなる、■炉壁耐火物及びインジェクションランス耐火
物の寿命が短縮される、といった問題か生じてくるので
１１００未満に抑えなければならない。尚本発明でいつ
脱珪反応促進期とは、予備処理開始初期においてＳｉ量
が急激に減少する時期を言うが、最初の３分間を一応の
目安と考えればよい。
次に脱燐反応期については、滓化した上部フラックスと
溶銑の界面における脱燐反応が主体となり、該界面反応
を阻害しない限度で溶銑下層部のＰ成分を如何にうまく
湯面まて８勅させるかということが脱燐反応を進めるう
えで最も重要なポイントとなる。換言すると該脱燐反応
期においては、上記界面反応を阻害しない範囲で攪拌動
力値（門）をできるだけ高めるべきであり、こうした要
件にかなう（ン）として本発明では３００以上６５０未
満の範囲を定めている。しかして（ニ）が３００未満で
は攪拌不足の為溶銑深部の燐のス −ラグーメタル
界面へのり動が不十分となり、反応速度が低下する。そ
の結果脱燐が不十分となる。
溶銑の界面における脱燐反応が主体となり、該界面反応
を阻害しない限度で溶銑下層部のＰ成分を如何にうまく
湯面まて８勅させるかということが脱燐反応を進めるう
えで最も重要なポイントとなる。換言すると該脱燐反応
期においては、上記界面反応を阻害しない範囲で攪拌動
力値（門）をできるだけ高めるべきであり、こうした要
件にかなう（ン）として本発明では３００以上６５０未
満の範囲を定めている。しかして（ニ）が３００未満で
は攪拌不足の為溶銑深部の燐のス −ラグーメタル
界面へのり動が不十分となり、反応速度が低下する。そ
の結果脱燐が不十分となる。
一方６５０を超えると攪拌力が強過ぎる為に浴表面上ス
ラグが溶銑炭素と還元反応を起して酸素ポテンシャルが
低下し、脱燐効率はかえって低下傾向を示す様になる。
ラグが溶銑炭素と還元反応を起して酸素ポテンシャルが
低下し、脱燐効率はかえって低下傾向を示す様になる。
尚該脱燐に要する時間は、溶銑処理量や予備処理炉の形
状、インジェクションランスのノズル構造、上部脱燐フ
ラックスの成分組成や装入量、目標Ｐ濃度等によっても
若干違ってくるが、一般的な条件の下では脱珪反応促進
期の経過後７〜１０分程度を一応の目安と考えれはよい
。
状、インジェクションランスのノズル構造、上部脱燐フ
ラックスの成分組成や装入量、目標Ｐ濃度等によっても
若干違ってくるが、一般的な条件の下では脱珪反応促進
期の経過後７〜１０分程度を一応の目安と考えれはよい
。
上記攪拌動力値（ニ）の調整は、前記式からも容易に理
解できる様に、溶銑温度や溶銑装入量等に応じてインジ
ェクションガスの流量やインジェクションランスの浸漬
深さを変えることによって行なえばよい。また脱燐反応
期には、所定の（＆）値を確保するうえではインジェク
ションガスを単独で吹込むだけでもよいが、適量の脱珪
フラックスや脱燐フラックスと共に吹込む方法を採用す
れば、脱珪・脱燐を更に進めることが可能となる。
解できる様に、溶銑温度や溶銑装入量等に応じてインジ
ェクションガスの流量やインジェクションランスの浸漬
深さを変えることによって行なえばよい。また脱燐反応
期には、所定の（＆）値を確保するうえではインジェク
ションガスを単独で吹込むだけでもよいが、適量の脱珪
フラックスや脱燐フラックスと共に吹込む方法を採用す
れば、脱珪・脱燐を更に進めることが可能となる。
本発明では上記の様な条件のもとで酸素の上吹きを併用
することとしているが、これは上吹き酸素による酸素ポ
テンシャルの向上が脱珪・脱燐反応の進行に不可欠の要
件とされるからである。
することとしているが、これは上吹き酸素による酸素ポ
テンシャルの向上が脱珪・脱燐反応の進行に不可欠の要
件とされるからである。
［実施例］
以下に示すフラックス条件及び上吹き酸素条件を設定し
、脱珪反応促進期と脱燐反応期に分けて攪拌動力値（３
）を第１表に示す如く種々変化させて未脱珪溶銑の脱珪
、脱燐処理を行ない、夫々の経時的な成分変化を調べた
。尚攪拌動力値（λ）はインジェクションランスの浸漬
深さを変えることにより調整した。
、脱珪反応促進期と脱燐反応期に分けて攪拌動力値（３
）を第１表に示す如く種々変化させて未脱珪溶銑の脱珪
、脱燐処理を行ない、夫々の経時的な成分変化を調べた
。尚攪拌動力値（λ）はインジェクションランスの浸漬
深さを変えることにより調整した。
脱燐フラックス（上部添加）
塊状生石灰： ７．ＯＫｇ／ ｔ （溶銑１トン：以下
同じ） Ｍｎ鉱石 ：６．５にｇ／ｌ スケール ・８．４にｇ／を 脱珪フラックス（インジェクション） ＣａＯ：４４％ スケール ：４４％ ＣａＦ２ ：１２％ 吹込み量 ： ２２．５にｇ／を 切出速度 ： １．９ Ｋｇ／ ｔ・分インジェクショ
ンガス： 上吹き酸素 全吹込みｆｉ：６．２ Ｎｍ３／を 送酸速度 ： ０．５２Ｎ ｍ３／ ｔ ・分第
１ 表 脱Ｓｉ期：脱珪反応促進期 脱Ｐ期 ：脱燐反応期 結果は第２表に示す通りであり、次の様に考察すること
ができる。
同じ） Ｍｎ鉱石 ：６．５にｇ／ｌ スケール ・８．４にｇ／を 脱珪フラックス（インジェクション） ＣａＯ：４４％ スケール ：４４％ ＣａＦ２ ：１２％ 吹込み量 ： ２２．５にｇ／を 切出速度 ： １．９ Ｋｇ／ ｔ・分インジェクショ
ンガス： 上吹き酸素 全吹込みｆｉ：６．２ Ｎｍ３／を 送酸速度 ： ０．５２Ｎ ｍ３／ ｔ ・分第
１ 表 脱Ｓｉ期：脱珪反応促進期 脱Ｐ期 ：脱燐反応期 結果は第２表に示す通りであり、次の様に考察すること
ができる。
■従来法では脱珪反応促進期及び脱燐反応期を通して比
較的小さい攪拌動力値（ｋ）を採用している為、脱珪反
応促進期における脱珪速度が遅く、その影響を受けて脱
燐反応期の脱燐反応も遅延し、脱燐を目標レベルまで進
めるのに長時間を要している。
較的小さい攪拌動力値（ｋ）を採用している為、脱珪反
応促進期における脱珪速度が遅く、その影響を受けて脱
燐反応期の脱燐反応も遅延し、脱燐を目標レベルまで進
めるのに長時間を要している。
■これに対し本発明の実施例によると、３分間の脱珪反
応促進期に脱珪反応か効率良く進行した結果、その後７
分間の脱燐反応期間中に燐含有率をほぼ目標レベルまで
低減することができる。
応促進期に脱珪反応か効率良く進行した結果、その後７
分間の脱燐反応期間中に燐含有率をほぼ目標レベルまで
低減することができる。
■一方比較例は、脱珪反応促進期及び脱燐反応期を通し
て高い攪拌動力値を与えた例であり、脱珪・脱燐は何れ
も目的を果たしているものの、炉壁土部への地金付着に
より歩留りがかなり低下しているばかりでなく、脱炭も
かなり進んでおり以後の熱保障に問題を生ずることが予
想される。
て高い攪拌動力値を与えた例であり、脱珪・脱燐は何れ
も目的を果たしているものの、炉壁土部への地金付着に
より歩留りがかなり低下しているばかりでなく、脱炭も
かなり進んでおり以後の熱保障に問題を生ずることが予
想される。
９．、ζ ・
弔２表
［発明の効果］
本発明は以上の様に構成されており、特に脱珪反応促進
期と脱燐反応期における各攪拌動力値が適正な範囲に収
まる様に条件を設定することによって、インジェクショ
ン用脱珪フラックス、上部脱燐フラックス及び上吹き酸
素による各脱珪、脱燐効果が最大限有効に発揮され、短
時間で高い脱珪、脱燐効果を得ることができる。また処
理時間の短縮に伴って脱炭、脱Ｍｎ反応が抑制される他
、溶銑温度の降下も最少限に抑えることができる等、多
くの派生的効果も享受することができる。
期と脱燐反応期における各攪拌動力値が適正な範囲に収
まる様に条件を設定することによって、インジェクショ
ン用脱珪フラックス、上部脱燐フラックス及び上吹き酸
素による各脱珪、脱燐効果が最大限有効に発揮され、短
時間で高い脱珪、脱燐効果を得ることができる。また処
理時間の短縮に伴って脱炭、脱Ｍｎ反応が抑制される他
、溶銑温度の降下も最少限に抑えることができる等、多
くの派生的効果も享受することができる。
【図面の簡単な説明】
第１図は脱珪・脱燐時におけるＳｉ及びＰの減少経緯を
示すグラフである。
示すグラフである。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 実質的に脱珪処理の施されていない溶銑を予備処理炉へ
装入し、該予備処理炉内の溶銑表面を脱燐フラックスで
覆うと共に、酸素の上吹きと脱珪フラックスのインジェ
クションを付加することにより溶銑の脱珪・脱燐を行な
うに当たり、脱珪反応促進期には下記式によって求めら
れる攪拌動力値［■（単位：ワット／溶銑１トン）］が
６５０以上１１００以下となる様にインジェクションガ
スの吹込み条件を調整し、その後は前記動力値（■）が
３００以上６５０未満となる様にインジェクションガス
の吹込み条件を調整してインジェクションガス単独吹込
み又はフラックスインジェクションを行なうことを特徴
とする溶銑の脱珪・脱燐方法。 ■＝（０．００６２・Ｑ・Ｔｌ）／（Ｍｌ）×｛ｌｎ（
１＋０．０００９６８ρｌ・Ｚ）＋（１−（Ｔｏ）／（
Ｔｌ））｝ 但しＱ：キャリヤガス流量（ｌ／分） Ｔｌ：溶銑温度（°Ｋ） Ｍｌ：溶銑密度（ｇｒ／ｃｍ＾３） Ｚ：インジェクションランス浸漬深さ（ｃｍ） Ｔｏ：キャリヤガス温度（°Ｋ）
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60249667A JPS62109911A (ja) | 1985-11-06 | 1985-11-06 | 溶銑の脱珪・脱燐方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60249667A JPS62109911A (ja) | 1985-11-06 | 1985-11-06 | 溶銑の脱珪・脱燐方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62109911A true JPS62109911A (ja) | 1987-05-21 |
| JPS6348921B2 JPS6348921B2 (ja) | 1988-10-03 |
Family
ID=17196419
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60249667A Granted JPS62109911A (ja) | 1985-11-06 | 1985-11-06 | 溶銑の脱珪・脱燐方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62109911A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02200716A (ja) * | 1989-01-30 | 1990-08-09 | Nippon Steel Corp | 溶銑の脱珪，脱りん方法 |
| JPH02200715A (ja) * | 1989-01-30 | 1990-08-09 | Nippon Steel Corp | 溶銑の脱りん脱硫方法 |
| JPH02200717A (ja) * | 1989-01-30 | 1990-08-09 | Nippon Steel Corp | 溶銑の脱珪，脱りん処理方法 |
| KR101257740B1 (ko) | 2011-04-28 | 2013-04-23 | 현대제철 주식회사 | 고실리콘 용선의 정련 방법 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5081965A (en) * | 1990-08-15 | 1992-01-21 | Warr Valves, Inc. | Intake valve for internal combustion engine |
-
1985
- 1985-11-06 JP JP60249667A patent/JPS62109911A/ja active Granted
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02200716A (ja) * | 1989-01-30 | 1990-08-09 | Nippon Steel Corp | 溶銑の脱珪，脱りん方法 |
| JPH02200715A (ja) * | 1989-01-30 | 1990-08-09 | Nippon Steel Corp | 溶銑の脱りん脱硫方法 |
| JPH02200717A (ja) * | 1989-01-30 | 1990-08-09 | Nippon Steel Corp | 溶銑の脱珪，脱りん処理方法 |
| KR101257740B1 (ko) | 2011-04-28 | 2013-04-23 | 현대제철 주식회사 | 고실리콘 용선의 정련 방법 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6348921B2 (ja) | 1988-10-03 |
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Legal Events
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|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |