JPH02200717A - 溶銑の脱珪，脱りん処理方法 - Google Patents
溶銑の脱珪，脱りん処理方法Info
- Publication number
- JPH02200717A JPH02200717A JP1020143A JP2014389A JPH02200717A JP H02200717 A JPH02200717 A JP H02200717A JP 1020143 A JP1020143 A JP 1020143A JP 2014389 A JP2014389 A JP 2014389A JP H02200717 A JPH02200717 A JP H02200717A
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- dephosphorization
- molten iron
- hot metal
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野］
本発明は、溶銑の予備処理において、低膜りんとともに
副原料の節減を図る溶銑の脱りん方法に関する。
副原料の節減を図る溶銑の脱りん方法に関する。
（従来の技術）
従来溶銑の予備処理段階において、脱珪、脱りん処理を
一つの反応容器内でｊテう場合には、スラグの塩基度Ｃ
ａＯ／ＳｉＯ□を２程度とし、脱りん後のスラグに含ま
れる酸化鉄中の全鉄分（以下これを１゛Ｆｅと略称する
）を１０％前後として脱りんしているが、脱りん後のり
ん分配比を向」ニして、より低濃度のりんを得るため、
またはより低塩基度即ちより少ない生石灰原単位で脱り
んを行うために、常に過剰のＭ素を供給して（Ｔ−Ｆｅ
）が低下するのを防ぐようにしていた。
一つの反応容器内でｊテう場合には、スラグの塩基度Ｃ
ａＯ／ＳｉＯ□を２程度とし、脱りん後のスラグに含ま
れる酸化鉄中の全鉄分（以下これを１゛Ｆｅと略称する
）を１０％前後として脱りんしているが、脱りん後のり
ん分配比を向」ニして、より低濃度のりんを得るため、
またはより低塩基度即ちより少ない生石灰原単位で脱り
んを行うために、常に過剰のＭ素を供給して（Ｔ−Ｆｅ
）が低下するのを防ぐようにしていた。
ところでこの方法では、相応の脱炭反応が進展して、後
工程の転炉精錬でのスクラップ溶解に必要な熱量を確保
できず、鉄歩留りが低下し、またスラグ中のＦｅＯが高
いままで操業するので、耐火物の損耗が大きくなるとい
う問題点があった。
工程の転炉精錬でのスクラップ溶解に必要な熱量を確保
できず、鉄歩留りが低下し、またスラグ中のＦｅＯが高
いままで操業するので、耐火物の損耗が大きくなるとい
う問題点があった。
本発明は上記問題点に鑑みなされたもので、低脱りんと
東原料の低減を達成し、予備処理の効率化を図る溶銑の
脱りん方法を提供する。
東原料の低減を達成し、予備処理の効率化を図る溶銑の
脱りん方法を提供する。
本発明は、溶銑にＣａＯ含有物質および酸素源を添加し
て溶銑の脱りんを行なうに際し、下記（１）式にて定義
される溶銑にり、える底吹き攪拌力ｉを脱りん初期には
１．２〜１０ＫＷ／ｔとし、脱りん末期には０．５〜１
．１ Ｋ讐／ｌに保つことを特徴とするン容銑の脱りん
方法である。
て溶銑の脱りんを行なうに際し、下記（１）式にて定義
される溶銑にり、える底吹き攪拌力ｉを脱りん初期には
１．２〜１０ＫＷ／ｔとし、脱りん末期には０．５〜１
．１ Ｋ讐／ｌに保つことを特徴とするン容銑の脱りん
方法である。
・・・・・・（１）
吹き込みガス量（Ｎ ４２ ／ｍ１ｎ）、溶銑温度（’
Ｋ）、 溶銑重量（Ｌ）、 吹き込み深さ（ｍ、）、 吠き込み前のガス温度（０Ｋ） である。
Ｋ）、 溶銑重量（Ｌ）、 吹き込み深さ（ｍ、）、 吠き込み前のガス温度（０Ｋ） である。
〔作 用〕
本発明は、酸素を供給しつつＣａＯ系フラックスにより
脱珪・脱りん処理をおこなうに際し、撹拌力２を１．２
〜１０ＫＷ／ｔに保つことにより、スラグ中に含まれる
酸化鉄中の全鉄分（以下これを’Ｉ’−Ｆｅと略称する
）が２．５〜４％でも、当初りん含有量０．１％の溶銑
をＣａｏ原単位１３．５ｋｇ／を程度でこれを０、．０
１５％までに脱りん可能であることを見出し７た。
脱珪・脱りん処理をおこなうに際し、撹拌力２を１．２
〜１０ＫＷ／ｔに保つことにより、スラグ中に含まれる
酸化鉄中の全鉄分（以下これを’Ｉ’−Ｆｅと略称する
）が２．５〜４％でも、当初りん含有量０．１％の溶銑
をＣａｏ原単位１３．５ｋｇ／を程度でこれを０、．０
１５％までに脱りん可能であることを見出し７た。
その基本となる原理は次の如くである。
一般に、溶銑の脱りん反応は、次の３つの過程からなる
。
。
■ 溶銑中のりんの物質移動
■ スラグ−溶銑界面におけるりんの酸化反応■ スラ
グ中のｐｏ、’−の物質移動 ここでＬ記■の酸化反応は、（イ）スラグ−書容銑界面
の酸素ポテンシャルが高い程、（２）スラグの塩基度が
高い程遠やかに進行する。−・方未脱珪溶銑を脱りんす
るに当っては、スラグ塩基度は２程度と低いため、上記
（イ）の効果によって脱りんをおこなう。ずなわちスラ
グの（Ｔ−Ｆｅ）を１０％程度に確保することにより、
スラグの脱りん能を確保する。
グ中のｐｏ、’−の物質移動 ここでＬ記■の酸化反応は、（イ）スラグ−書容銑界面
の酸素ポテンシャルが高い程、（２）スラグの塩基度が
高い程遠やかに進行する。−・方未脱珪溶銑を脱りんす
るに当っては、スラグ塩基度は２程度と低いため、上記
（イ）の効果によって脱りんをおこなう。ずなわちスラ
グの（Ｔ−Ｆｅ）を１０％程度に確保することにより、
スラグの脱りん能を確保する。
一方本発明においては、溶銑の攪拌力ｉを１．２〜ｌ０
ＫＷ／Ｌに保てば（Ｔ−Ｆｅ）は２．５〜４％となり、
かつ１−骨膜りんし得ることを見出したものであり、こ
れは攪拌力を増すことにより、（Ｔ−Ｆｅ）が低くても
スラグ−溶銑界面の酸素ポテンシャルは高く保たれるこ
とによるものである。これらのことより、処理後におけ
る溶銑のりん含有量をｏ、ｏｔｓ％程度まで低減させう
ることを可能としたものである。
ＫＷ／Ｌに保てば（Ｔ−Ｆｅ）は２．５〜４％となり、
かつ１−骨膜りんし得ることを見出したものであり、こ
れは攪拌力を増すことにより、（Ｔ−Ｆｅ）が低くても
スラグ−溶銑界面の酸素ポテンシャルは高く保たれるこ
とによるものである。これらのことより、処理後におけ
る溶銑のりん含有量をｏ、ｏｔｓ％程度まで低減させう
ることを可能としたものである。
ここでより一層のりんの低減をおこなうとともにＣａＯ
原単位の削減をおこなうために、脱りんの停滞する末期
の酸素ポテンシャルを高く保つ必要があり、そのためス
ラグの還元を遅くするように脱りん末期の攪拌力を落と
し、ＣａＯはそのままで例えば０ｆ（Ｆｅｄ）の供給を
増加することによりスラグの脱りん能を確保してりんの
反応を促進させ、。
原単位の削減をおこなうために、脱りんの停滞する末期
の酸素ポテンシャルを高く保つ必要があり、そのためス
ラグの還元を遅くするように脱りん末期の攪拌力を落と
し、ＣａＯはそのままで例えば０ｆ（Ｆｅｄ）の供給を
増加することによりスラグの脱りん能を確保してりんの
反応を促進させ、。
Ｃａ、０原車位の低減を図ることができる。
このようにすれば、処理後のりん含有量を同じとすれば
ＣａＯ原単位の低減が可能であり、また同じ原単位のＣ
ａＯを用いても、０．００７％以下の極イｔ４りん含有
溶銑を容易に得ることができる。
ＣａＯ原単位の低減が可能であり、また同じ原単位のＣ
ａＯを用いても、０．００７％以下の極イｔ４りん含有
溶銑を容易に得ることができる。
本発明の実施例を図面に基づいて説明する。
第１図は精錬装置の側断面図であり、この装置を使用し
て先ず１６０ｔの溶銑２と５ｔのスクラップ３を精錬容
器１に装入する。ついで塊状のＣａｂ。
て先ず１６０ｔの溶銑２と５ｔのスクラップ３を精錬容
器１に装入する。ついで塊状のＣａｂ。
塊状のＣａＦ、、鉄鉱石の混合物よりなる脱りんフラッ
クスをホッパー６より投入し、同時にブロータンク５内
の脱りんフラックスをＮ２ガスとともに底吹き羽口４よ
り溶銑２中へ吹き込むとともに、ランス７を介して酸素
ジェットを溶銑２に吹きつける。
クスをホッパー６より投入し、同時にブロータンク５内
の脱りんフラックスをＮ２ガスとともに底吹き羽口４よ
り溶銑２中へ吹き込むとともに、ランス７を介して酸素
ジェットを溶銑２に吹きつける。
表１は本発明による実施例１，２と比較例の精錬条件を
示し、また第２図に実施例１、第３図に実施例２、第４
図に比較例の夫々の溶銑成分の経時変化を示す。
示し、また第２図に実施例１、第３図に実施例２、第４
図に比較例の夫々の溶銑成分の経時変化を示す。
実施例１においては、ＣａＯ原単位１７゜５ｋｇ／ｌに
てりん濃度は０．００７％に低下□し、また実施例２に
おいては同様に原単位１２．１ｋｇ／ｌにて０．０１８
％に低下した。これに対して比較例においては、Ｃａｎ
原単位１８．１ｋｇ／ｌにてやっと０．０１７％である
。
てりん濃度は０．００７％に低下□し、また実施例２に
おいては同様に原単位１２．１ｋｇ／ｌにて０．０１８
％に低下した。これに対して比較例においては、Ｃａｎ
原単位１８．１ｋｇ／ｌにてやっと０．０１７％である
。
／
このように本発明においては、脱珪処理を施していない
溶銑のりん濃度を少いＣａＯ量に′ζ容易に０．０１％
以ドに低減可能とするものである。
溶銑のりん濃度を少いＣａＯ量に′ζ容易に０．０１％
以ドに低減可能とするものである。
本発明は、攪拌力を調整する機構を有しておれば、すべ
ての精錬容器にて容易に適用可能であり、また攪拌力を
０．５〜１．１にＷ／ｌに低下させるのは、脱りん処理
終了前の３〜４分程度でよい。また攪拌を与える手段と
しては、Ａｒ、 ＮＺ等のガスまたはＣａＣ０３等のガ
ス発生物質を、ランスまたは羽目を介して吹き込むこと
によっても達成される。
ての精錬容器にて容易に適用可能であり、また攪拌力を
０．５〜１．１にＷ／ｌに低下させるのは、脱りん処理
終了前の３〜４分程度でよい。また攪拌を与える手段と
しては、Ａｒ、 ＮＺ等のガスまたはＣａＣ０３等のガ
ス発生物質を、ランスまたは羽目を介して吹き込むこと
によっても達成される。
以ト説明した如く本発明は、溶銑に与える攪拌力を調整
することにより、フラックス等を余分に投入することな
く、スラグの脱りん能を確保して反応を促進させるもの
であり、少ない副原料でもって低膜りんを達成すること
ができ、原料費の節減と予備処理の効率化を図り得る。
することにより、フラックス等を余分に投入することな
く、スラグの脱りん能を確保して反応を促進させるもの
であり、少ない副原料でもって低膜りんを達成すること
ができ、原料費の節減と予備処理の効率化を図り得る。
第１図は精錬装置の一例を示す側断面図、第２図および
第３図は実施例における溶銑成分の経時変化を示すグラ
フ、第４図は比較例における経時変化を示すグラフであ
る。 １・・・精錬容器、２・・・溶銑、３・・・スクラップ
、４・・・底吹き羽目、５・・・ブロータンク、６・・
・ホッパー ７・・・ランス 代理人 弁理士 秋 沢 政 光 他１名 ７ｔ′１図 ・５ ７１′３図 ７１′２図 蹟鍾時間（ｅ） 第４図 びＩ凍ＦｆｆＰ：Ｉｌ ＜今） 蹟錐時間（今）
第３図は実施例における溶銑成分の経時変化を示すグラ
フ、第４図は比較例における経時変化を示すグラフであ
る。 １・・・精錬容器、２・・・溶銑、３・・・スクラップ
、４・・・底吹き羽目、５・・・ブロータンク、６・・
・ホッパー ７・・・ランス 代理人 弁理士 秋 沢 政 光 他１名 ７ｔ′１図 ・５ ７１′３図 ７１′２図 蹟鍾時間（ｅ） 第４図 びＩ凍ＦｆｆＰ：Ｉｌ ＜今） 蹟錐時間（今）
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 溶銑にＣａＯ含有物質および酸素源を添加して溶銑の脱
りんを行なうに際し、下記（１）式にて定義される溶銑
に与える底吹き撹拌力■を脱りん初期には１．２〜１０
ＫＷ／ｔとし、脱りん末期には０．５〜１．１ＫＷ／ｔ
に保つことを特徴とする溶銑の脱りん方法。 ▲数式、化学式、表等があります▼……（１） ここにＱ＿ｇ；吹き込みガス量（Ｎｌ／ｍｉｎ）、 Ｔ；溶銑温度（°Ｋ）、 Ｗｍ；溶銑重量（ｔ）、 Ｈｏ；吹き込み深さ（ｍ）、 Ｔ＿ｇ；吹き込み前のガス温度（°Ｋ）
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2014389A JPH0660340B2 (ja) | 1989-01-30 | 1989-01-30 | 溶銑の脱珪，脱りん処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2014389A JPH0660340B2 (ja) | 1989-01-30 | 1989-01-30 | 溶銑の脱珪，脱りん処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02200717A true JPH02200717A (ja) | 1990-08-09 |
| JPH0660340B2 JPH0660340B2 (ja) | 1994-08-10 |
Family
ID=12018924
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2014389A Expired - Lifetime JPH0660340B2 (ja) | 1989-01-30 | 1989-01-30 | 溶銑の脱珪，脱りん処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0660340B2 (ja) |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62109911A (ja) * | 1985-11-06 | 1987-05-21 | Kobe Steel Ltd | 溶銑の脱珪・脱燐方法 |
| JPS62109913A (ja) * | 1985-11-06 | 1987-05-21 | Kobe Steel Ltd | 溶銑の脱珪・脱燐方法 |
| JPS63195209A (ja) * | 1987-02-07 | 1988-08-12 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 製鋼方法 |
| JPS63262406A (ja) * | 1987-04-17 | 1988-10-28 | Nisshin Steel Co Ltd | 改良された溶銑の脱燐法 |
-
1989
- 1989-01-30 JP JP2014389A patent/JPH0660340B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62109911A (ja) * | 1985-11-06 | 1987-05-21 | Kobe Steel Ltd | 溶銑の脱珪・脱燐方法 |
| JPS62109913A (ja) * | 1985-11-06 | 1987-05-21 | Kobe Steel Ltd | 溶銑の脱珪・脱燐方法 |
| JPS63195209A (ja) * | 1987-02-07 | 1988-08-12 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 製鋼方法 |
| JPS63262406A (ja) * | 1987-04-17 | 1988-10-28 | Nisshin Steel Co Ltd | 改良された溶銑の脱燐法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0660340B2 (ja) | 1994-08-10 |
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Legal Events
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|---|---|---|---|
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