JPH02200716A - 溶銑の脱珪，脱りん方法 - Google Patents
溶銑の脱珪，脱りん方法Info
- Publication number
- JPH02200716A JPH02200716A JP1020142A JP2014289A JPH02200716A JP H02200716 A JPH02200716 A JP H02200716A JP 1020142 A JP1020142 A JP 1020142A JP 2014289 A JP2014289 A JP 2014289A JP H02200716 A JPH02200716 A JP H02200716A
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野］
本発明は、溶銑の予備処理において、脱りん時間を短縮
し処理の効率化を図る溶銑の脱りん方法に関する。
し処理の効率化を図る溶銑の脱りん方法に関する。
溶銑の脱りん処理をおこなう従来技術としては、例えば
特開昭６２ｉ０９９１１号、 １０９９１２号、 １．
０９９１３号等の公報に開示されている技術がある。
特開昭６２ｉ０９９１１号、 １０９９１２号、 １．
０９９１３号等の公報に開示されている技術がある。
〔発明が解決しようとする課題］
ところで上記特開昭６２−１０９９１１号公報は、溶銑
に攪拌力； ＝０．．３〜１．Ｉ ＫＷ／ｌを与えて脱
りんするという技術であり、総送酸速度などについては
規定はなく、脱りんについての効率化を意図するもので
はない。
に攪拌力； ＝０．．３〜１．Ｉ ＫＷ／ｌを与えて脱
りんするという技術であり、総送酸速度などについては
規定はなく、脱りんについての効率化を意図するもので
はない。
特開昭６２−１０９９１２号公報は、総送酸速度等につ
いては規定するものの、溶銑に与える攪拌力にまでは言
及したものではない。
いては規定するものの、溶銑に与える攪拌力にまでは言
及したものではない。
また特開昭６２−１０９９１３号公報は、溶銑の予備処
理を脱珪期と脱りん期とにわけて溶銑の攪拌力と酸素供
給速度を規定し予備処理の効率化を意図するものではあ
るが、攪拌力２は０．３〜１．１に一／ｌと小さく、前
記技術同様に脱りんについての効率化を意図するもので
はない。
理を脱珪期と脱りん期とにわけて溶銑の攪拌力と酸素供
給速度を規定し予備処理の効率化を意図するものではあ
るが、攪拌力２は０．３〜１．１に一／ｌと小さく、前
記技術同様に脱りんについての効率化を意図するもので
はない。
本発明は上記問題点に鑑みなされたもので、脱りん時間
の短縮化を達成し、予備処理の効率化を図る溶銑の脱り
ん方法を提供する。
の短縮化を達成し、予備処理の効率化を図る溶銑の脱り
ん方法を提供する。
〔課題を解決するための手段］
本発明は、溶銑にＣａＯ含有物質および酸素源を添加し
て溶銑の脱りんを行なうに際し、下記（１）式にて定義
される溶銑に与える底吹き攪拌力２を１．２〜ｌ０ＫＷ
／ｌ、総送酸速度Ｖｏ！を０．８〜２．５Ｎ＋１ｆ／ｌ
／ｍｉｒ＋とすることを特徴とする溶銑の脱りん方法で
ある。
て溶銑の脱りんを行なうに際し、下記（１）式にて定義
される溶銑に与える底吹き攪拌力２を１．２〜ｌ０ＫＷ
／ｌ、総送酸速度Ｖｏ！を０．８〜２．５Ｎ＋１ｆ／ｌ
／ｍｉｒ＋とすることを特徴とする溶銑の脱りん方法で
ある。
・・・・・・（１）
吹き込みガス！（１！／清ｉｎ）、
溶銑温度（０Ｋ）、
溶銑型蓋（１）、
吹き込み深さ（ｍ）、
吹き込み前のガス温度（０Ｋ）
Ｖｏｚ＝（総酸素原単位５０□ガス換算Ｎｒ＋ず／１）
／（精錬時間、 ｍ１ｎ） である。
／（精錬時間、 ｍ１ｎ） である。
溶銑の脱りんをおこなうに際し、微粉のＣａＯ含有物質
を吹き込むか、または塊状のＣａＯ含有物質を溶銑に添
加し、さらに鉄鉱石等の固体酸素源および気体酸素を添
加する。ここで供給される総酸素原単位は、気体で供給
される０２源と、原料中に酸化物などで存在する０□の
総和であり、これを気体酸素量に換算して総送酸速度Ｖ
Ｏ２を０．８〜２．５Ｎｒｒｆ／ｌ／ｗｉｎの範囲とし
、これらを含むガスまたはガス発生物質を吹き込むこと
により、底吹き攪拌力ｉを１．２〜ｌ０ＫＷ／ｌに保ち
脱りんをおこなう。
を吹き込むか、または塊状のＣａＯ含有物質を溶銑に添
加し、さらに鉄鉱石等の固体酸素源および気体酸素を添
加する。ここで供給される総酸素原単位は、気体で供給
される０２源と、原料中に酸化物などで存在する０□の
総和であり、これを気体酸素量に換算して総送酸速度Ｖ
Ｏ２を０．８〜２．５Ｎｒｒｆ／ｌ／ｗｉｎの範囲とし
、これらを含むガスまたはガス発生物質を吹き込むこと
により、底吹き攪拌力ｉを１．２〜ｌ０ＫＷ／ｌに保ち
脱りんをおこなう。
第１図は攪拌力εと総送酸速度Ｖｏｚの関係において、
その適正範囲を示した図面である。
その適正範囲を示した図面である。
ｉが１．２ ＫＷ／を未満では、０□供給に対して攪拌
力が弱く、従ってスラグ中のＦｅＯが増加する。また２
が１ＯＫｍ／ｌｌでは攪拌力が強すぎてスプラッシュが
多量に発生し、Ｆｅ分ロスが増加して好ましくない。従
って２は１．２〜１０にＷ／ｌに限定した。
力が弱く、従ってスラグ中のＦｅＯが増加する。また２
が１ＯＫｍ／ｌｌでは攪拌力が強すぎてスプラッシュが
多量に発生し、Ｆｅ分ロスが増加して好ましくない。従
って２は１．２〜１０にＷ／ｌに限定した。
Ｖｏｚが０．８ｉｍ／ｌ／ａｉｉｎ未満では、０．供給
に対して攪拌力が強いために脱りんされたＰ２Ｏ，が還
元して再びＰとなる。またＶｏｔが２，５Ｎｒｒｆ／ｌ
／ｗｉｎ超では０□が過剰となり、この場合膜処理時間
は短かくなるが、供給したＣａＯ等が完全に溶解しない
ために逆に脱りん剤を多く必要とし、不経済となる。従
ってＶＯ２は０．８〜２．５Ｎｒｒ′ｒ／ｌ／ｗｉｎに
限定した。
に対して攪拌力が強いために脱りんされたＰ２Ｏ，が還
元して再びＰとなる。またＶｏｔが２，５Ｎｒｒｆ／ｌ
／ｗｉｎ超では０□が過剰となり、この場合膜処理時間
は短かくなるが、供給したＣａＯ等が完全に溶解しない
ために逆に脱りん剤を多く必要とし、不経済となる。従
ってＶＯ２は０．８〜２．５Ｎｒｒ′ｒ／ｌ／ｗｉｎに
限定した。
（実施例〕
本発明の実施例を図面に基づいて説明する。
第２図は転炉装置の側断面図であり、先ず脱珪処理を施
していない５ｉ−０，３４％含有の１６ｏｔの溶銑２と
５．ＯＬのスクラップ３を転炉ｌに装入し、底吹き羽口
４から０．０９ Ｎｎ（／ｌ／鱈ｉｒｉのＮ２ガスとと
もにブロータンク５内のフラックス（ＣａＣＯｚ）を８
．７ｋｇ／ｌの割合にて約８分間連続して溶銑２中に吹
き込んだ。この吹き込みにより、脱りん脱珪処理中ノｌ
Ｈ？工＊ ｉｂキ”ｉ ＝４．５ ＸＷ／ｌｃ保持ｔ、
ｋ。、ゎは下記（２）弐に示すＣａＣ０，の分解による
ｃｏ！ガスの発生を利用して攪拌エネルギーを確保した
例である。
していない５ｉ−０，３４％含有の１６ｏｔの溶銑２と
５．ＯＬのスクラップ３を転炉ｌに装入し、底吹き羽口
４から０．０９ Ｎｎ（／ｌ／鱈ｉｒｉのＮ２ガスとと
もにブロータンク５内のフラックス（ＣａＣＯｚ）を８
．７ｋｇ／ｌの割合にて約８分間連続して溶銑２中に吹
き込んだ。この吹き込みにより、脱りん脱珪処理中ノｌ
Ｈ？工＊ ｉｂキ”ｉ ＝４．５ ＸＷ／ｌｃ保持ｔ、
ｋ。、ゎは下記（２）弐に示すＣａＣ０，の分解による
ｃｏ！ガスの発生を利用して攪拌エネルギーを確保した
例である。
ＣａＣ０，−＋ ＣａＯ＋ Ｃ（ｈ ・・
・・”（２）また吹き込み開始と同時にホッパー６内の
フラックス（塊状のＣａＯ−１８，２ｋｇ／ｌ、塊状の
ＣａＦｚｆ、７ ｋｇ／ｌ）および鉄鉱石１６．７ｋｇ
八を溶銑２に投入した。またフランクス吹き込み開始と
同時にランス７を介して酸素ガスジェットを２．０Ｎｒ
ｒｒ八／＃ｌｉｎの割合で８分間吹き付け、脱珪膜りん
処理をおこなった。この場合のＶｏｚは１．６Ｎｒｒｒ
／ｌ／１ＩＩｉｎであった。
・・”（２）また吹き込み開始と同時にホッパー６内の
フラックス（塊状のＣａＯ−１８，２ｋｇ／ｌ、塊状の
ＣａＦｚｆ、７ ｋｇ／ｌ）および鉄鉱石１６．７ｋｇ
八を溶銑２に投入した。またフランクス吹き込み開始と
同時にランス７を介して酸素ガスジェットを２．０Ｎｒ
ｒｒ八／＃ｌｉｎの割合で８分間吹き付け、脱珪膜りん
処理をおこなった。この場合のＶｏｚは１．６Ｎｒｒｒ
／ｌ／１ＩＩｉｎであった。
第３図に本実施例の溶銑成分の経時変化を示す。
図に示すように吹き始めから８分間にて溶銑中のりん濃
度は０゜０９５％から０．０１９％に低下している。
度は０゜０９５％から０．０１９％に低下している。
なお処理前後の溶銑温度は、各々１３５５°Ｃおよび１
３６０″Ｃで殆んど変化はなかった。
３６０″Ｃで殆んど変化はなかった。
第４図は溶銑成分の経時変化の比較例を示す。
比較例においては脱珪処理を施していないＳｉＯ，，３
４％含有の１５７ｔの溶銑２と５．Ｏｔのスクラップ３
を転炉１に装入し、ブロータンク５より０．０９Ｎｒｒ
ｆ／ｌ／ｗｉｎのＮ２ガスとともに脱りんフラックスＣ
ａＯ３，７ｋｇ／ｌを吹き込んだ。脱りんフランクス吹
き込み開始とともにランス７より酸素ガスジｘ７トを０
．８Ｎｒｒｆ／ｌ／ｍ１ｒｉの割合で１２分間吹き付け
、また同時にホッパー６内の脱りんフラックス（塊状の
Ｃａ０６．７ ｋｇ／ｌ、塊状のＣａＦｚ ２．Ｏｋ
ｇ／ｌ）および鉄鉱石８．３ ｋｇ／ｌを溶銑２に投入
した。本比較例ではＶｏｒ＝０．９Ｎｒｒｆ／ｌ／ｗｉ
ｎであったが、りん濃度を０．０２０％以下とするのに
１２分を要した。なお処理前後の？８銑温度は、各々１
３７５°Ｃおよび１３４５℃であった。
４％含有の１５７ｔの溶銑２と５．Ｏｔのスクラップ３
を転炉１に装入し、ブロータンク５より０．０９Ｎｒｒ
ｆ／ｌ／ｗｉｎのＮ２ガスとともに脱りんフラックスＣ
ａＯ３，７ｋｇ／ｌを吹き込んだ。脱りんフランクス吹
き込み開始とともにランス７より酸素ガスジｘ７トを０
．８Ｎｒｒｆ／ｌ／ｍ１ｒｉの割合で１２分間吹き付け
、また同時にホッパー６内の脱りんフラックス（塊状の
Ｃａ０６．７ ｋｇ／ｌ、塊状のＣａＦｚ ２．Ｏｋ
ｇ／ｌ）および鉄鉱石８．３ ｋｇ／ｌを溶銑２に投入
した。本比較例ではＶｏｒ＝０．９Ｎｒｒｆ／ｌ／ｗｉ
ｎであったが、りん濃度を０．０２０％以下とするのに
１２分を要した。なお処理前後の？８銑温度は、各々１
３７５°Ｃおよび１３４５℃であった。
本発明においては、攪拌力ｉを保つ方法としてＮ、、
Ａｒをランス７あるいは羽口４から吹き込んでもよいし
、またガス発生物質を吹き込む等の手段を用いてもよい
。更にＶｏ、を最適範囲とするためには、０□ガスの添
加速度を調節してもよいし、鉄鉱石等の酸化性物質の連
続添加によっても可能であり、これらをランス７または
羽口４を介して供給することができる。
Ａｒをランス７あるいは羽口４から吹き込んでもよいし
、またガス発生物質を吹き込む等の手段を用いてもよい
。更にＶｏ、を最適範囲とするためには、０□ガスの添
加速度を調節してもよいし、鉄鉱石等の酸化性物質の連
続添加によっても可能であり、これらをランス７または
羽口４を介して供給することができる。
［発明の効果〕
以上説明したごとく本発明は、溶銑の攪拌力と総送酸速
度を制御することによって、実施例にその一例を示すご
とく脱珪、脱りん処理時間を８分程度に短縮可能とする
ものであり、不必要な脱炭を起こすこともなく、脱りん
後の温度を１２９０°Ｃ〜１３５０°Ｃに保つことがで
き、安定して低濃度に脱りんすることができる。また本
方法は反応容器として転炉、（・ビードカー、鍋等を適
時用いておこなうことができるので設備費を要せず、ま
た熱損失の減少と、反応時間の短縮による耐火物等の原
単位も少なくなり、反応の促進によって予備処理効率の
向−トを図り得る。
度を制御することによって、実施例にその一例を示すご
とく脱珪、脱りん処理時間を８分程度に短縮可能とする
ものであり、不必要な脱炭を起こすこともなく、脱りん
後の温度を１２９０°Ｃ〜１３５０°Ｃに保つことがで
き、安定して低濃度に脱りんすることができる。また本
方法は反応容器として転炉、（・ビードカー、鍋等を適
時用いておこなうことができるので設備費を要せず、ま
た熱損失の減少と、反応時間の短縮による耐火物等の原
単位も少なくなり、反応の促進によって予備処理効率の
向−トを図り得る。
第１図は脱りん処理の適正範囲を示す図面、第２図は転
炉装置の一例の側断面図、第３図は実施例における溶銑
成分の経時変化を示すグラフ、第４図は比較例における
経時変化を示すグラフである。 １・・・転炉、２・・・溶銑、３・・・スクラップ、４
・・・底吹き羽目１．５・・・ブロータンク、６・・・
ホッパー、７・・・ランス 代理人 弁理士 秋 沢 政 光 他１名 π１図 芹５図 ＶＯ２（Ｎｍ／ｌ／ｍ１ｎ） ７ｉ」図 楕儒時Ｐ８１（分）
炉装置の一例の側断面図、第３図は実施例における溶銑
成分の経時変化を示すグラフ、第４図は比較例における
経時変化を示すグラフである。 １・・・転炉、２・・・溶銑、３・・・スクラップ、４
・・・底吹き羽目１．５・・・ブロータンク、６・・・
ホッパー、７・・・ランス 代理人 弁理士 秋 沢 政 光 他１名 π１図 芹５図 ＶＯ２（Ｎｍ／ｌ／ｍ１ｎ） ７ｉ」図 楕儒時Ｐ８１（分）
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 溶銑にＣａＯ含有物質および酸素源を添加して溶銑の脱
りんを行なうに際し、下記（１）式にて定義される溶銑
に与える底吹き撹拌力■を１．２〜１０ＫＷ／ｔ、総送
酸速度Ｖｏ＿２を０．８〜２．５Ｎｍ＾３／ｔ／ｍｉｎ
とすることを特徴とする溶銑の脱りん方法。 ▲数式、化学式、表等があります▼……（１） ここにＱ＿ｇ；吹き込みガス量（Ｎｌ／ｍｉｎ）、 Ｔ；溶銑温度（°Ｋ）、 Ｗｍ；溶銑重量（ｔ）、 Ｈｏ；吹き込み深さ（ｍ）、 Ｔ＿ｇ；吹き込み前のガス温度（°Ｋ） Ｖｏ＿２＝（総酸素原単位、Ｏ＿２ガス換算Ｎｍ＾３／
ｔ）／（精錬時間、ｍｉｎ）
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2014289A JPH0660339B2 (ja) | 1989-01-30 | 1989-01-30 | 溶銑の脱珪，脱りん方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2014289A JPH0660339B2 (ja) | 1989-01-30 | 1989-01-30 | 溶銑の脱珪，脱りん方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02200716A true JPH02200716A (ja) | 1990-08-09 |
| JPH0660339B2 JPH0660339B2 (ja) | 1994-08-10 |
Family
ID=12018894
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2014289A Expired - Lifetime JPH0660339B2 (ja) | 1989-01-30 | 1989-01-30 | 溶銑の脱珪，脱りん方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0660339B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH09143529A (ja) * | 1995-11-29 | 1997-06-03 | Nippon Steel Corp | 溶銑の脱りん方法 |
| CN109852762A (zh) * | 2019-04-01 | 2019-06-07 | 山东钢铁集团日照有限公司 | 一种复合型顶底复吹转炉底喷石灰石冶炼方法 |
| CN110760639A (zh) * | 2019-10-18 | 2020-02-07 | 甘肃酒钢集团宏兴钢铁股份有限公司 | 一种转炉底喷石灰石粉炼钢的系统及其方法 |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62109911A (ja) * | 1985-11-06 | 1987-05-21 | Kobe Steel Ltd | 溶銑の脱珪・脱燐方法 |
| JPS62109912A (ja) * | 1985-11-06 | 1987-05-21 | Kobe Steel Ltd | 溶銑の脱珪・脱燐方法 |
| JPS62294128A (ja) * | 1986-06-13 | 1987-12-21 | Kobe Steel Ltd | 溶銑の脱珪・脱燐方法 |
| JPS63195209A (ja) * | 1987-02-07 | 1988-08-12 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 製鋼方法 |
| JPS63262406A (ja) * | 1987-04-17 | 1988-10-28 | Nisshin Steel Co Ltd | 改良された溶銑の脱燐法 |
-
1989
- 1989-01-30 JP JP2014289A patent/JPH0660339B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62109911A (ja) * | 1985-11-06 | 1987-05-21 | Kobe Steel Ltd | 溶銑の脱珪・脱燐方法 |
| JPS62109912A (ja) * | 1985-11-06 | 1987-05-21 | Kobe Steel Ltd | 溶銑の脱珪・脱燐方法 |
| JPS62294128A (ja) * | 1986-06-13 | 1987-12-21 | Kobe Steel Ltd | 溶銑の脱珪・脱燐方法 |
| JPS63195209A (ja) * | 1987-02-07 | 1988-08-12 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 製鋼方法 |
| JPS63262406A (ja) * | 1987-04-17 | 1988-10-28 | Nisshin Steel Co Ltd | 改良された溶銑の脱燐法 |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH09143529A (ja) * | 1995-11-29 | 1997-06-03 | Nippon Steel Corp | 溶銑の脱りん方法 |
| CN109852762A (zh) * | 2019-04-01 | 2019-06-07 | 山东钢铁集团日照有限公司 | 一种复合型顶底复吹转炉底喷石灰石冶炼方法 |
| CN110760639A (zh) * | 2019-10-18 | 2020-02-07 | 甘肃酒钢集团宏兴钢铁股份有限公司 | 一种转炉底喷石灰石粉炼钢的系统及其方法 |
| CN110760639B (zh) * | 2019-10-18 | 2021-09-28 | 甘肃酒钢集团宏兴钢铁股份有限公司 | 一种转炉底喷石灰石粉炼钢的系统及其方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0660339B2 (ja) | 1994-08-10 |
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