JPS621345B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS621345B2 JPS621345B2 JP56139355A JP13935581A JPS621345B2 JP S621345 B2 JPS621345 B2 JP S621345B2 JP 56139355 A JP56139355 A JP 56139355A JP 13935581 A JP13935581 A JP 13935581A JP S621345 B2 JPS621345 B2 JP S621345B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- zirconia
- nozzle
- carbon
- corrosion resistance
- calcia
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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- Casting Support Devices, Ladles, And Melt Control Thereby (AREA)
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Description
本発明は高耐蝕性の浸漬ノズル等の連続鋳造用
焼成ノズルに関する。 従来のノズル、例えば浸漬ノズルとしては、ア
ルミナ−黒鉛質のノズル本体の耐蝕性が要求され
るスラグライン部にジルコニア又はジルコン−黒
鉛質の耐火材からなるリングを配置した構造のも
のが知られている。 しかしながら、かかる浸漬ノズルにあつては次
のような問題があつた。 ジルコニア源としてジルコン（ZrO2・
SiO2）を使用した場合、ジルコンは安価である
が、ZrO2の含有率が約67％と低いため耐蝕性
に限界がある。 ジルコニア源としてバデライト（天然鉱物）
や脱珪ジルコニアを使用した場合、これらは比
較的安価で、ZrO2含有率も高く、ジルコンに
比べて高い耐蝕性を有するが、粒子同志の焼結
性が悪いために、使用時にカーボンの溶出が起
こると、粒子の脱落が生じ、ひいては耐蝕性の
低下を招く。 安定化ジルコニアを使用した場合、ZrO2の
含有率が高く、焼結性も良好であるため、耐蝕
性の点についてはほぼ満足するものの、非常に
高価であり、ノズルコストの低減化が難しい。 本発明は上記事情に鑑みなされたもので、安価
でしかも高耐蝕性を有する連続鋳造用焼成ノズル
を提供しようとするものである。 即ち、本発明は重量比にてジルコニア、バデラ
イト、脱珪ジルコニアの単独又はジルコニア、バ
デライト、脱珪ジルコニア及びジルコンから選ば
れる２種以上の混合物からなるジルコニア含有率
が80％以上のジルコニア源60〜94％、カーボン５
〜39％及びマグネシア又はカルシア１〜35％の組
成からなる連続鋳造用焼成ノズルである。 本発明に用いるジルコニア源は、ノズルの耐食
性の向上に寄与するものである。かかるジルコニ
ア源中のジルコニア含有率を限定した理由は、そ
の含有率を80％未満にすると、マグネシア又はカ
ルシアとの反応により多量の低融点物質が生成
し、耐食性の向上を望めなくなるからである。ま
た、ジルコニア源の配合量を上記範囲に限定した
理由はその量を60％未満にすると、耐食性の向上
化が充分に発揮できず、かといつて94％を越える
と鋼やスラグに濡れ易くなりかえつて溶損し易く
なるからである。 本発明に用いるカーボンはノズルの耐スポーリ
ング性の向上と溶鋼やスラグに対して濡れにくく
するものである。かかるカーボンとしては、例え
ば天然黒鉛、人造黒鉛、コークス類、カーボンブ
ラツク等を挙げることができる。但し、耐スポー
リング性の向上の観点から配合するカーボン量中
の50％以上が天然黒鉛であることが望ましい。こ
うしたカーボンの配合割合を上記範囲に限定した
理由は、その量が５％未満ではカーボンの添加効
果が十分期待できず、かといつて39％を越えると
溶鋼へのカーボンの溶出が顕在化し、耐蝕性の低
下を招くからである。 本発明に用いるマグネシア又はカルシアはノズ
ルの使用中においてジルコニア粒子が脱落するの
を防止する働きをする。即ち、マグネシアやカル
シアはジルコニアと固溶体を作り、ノズルの使用
中においてジルコニア粒子同志の焼結を助ける。
また著しい融点（軟化点）の低下を招かないた
め、周囲のカーボンが溶鋼に溶出した後もジルコ
ニアの脱落を防止する。かかるマグネシア又はカ
ルシア源はMgやCaの酸化物は勿論、炭酸塩等の
化合物であつても焼成中又は使用中に酸化物に変
換されるものならいかなるものでもよい。こうし
たマグネシア、カルシアの配合割合を上記範囲に
限定した理由はその量が１％未満ではその効果を
充分期待できなくなり、かといつて35％を越える
とそれらの溶損により耐蝕性の低下を招くからで
ある。 なお、本発明の連続鋳造用焼成ノズルは例えば
次のような方法により製造することができる。 まず、重量比にて前述したジルコニア源60〜94
％、カーボン５〜39％及びマグネシア又はカルシ
ア１〜35％からなる原料粉に結合剤を添加して混
練する。この結合剤としては、マトリツクス部の
融点（軟化点）を大巾に低下させないものであれ
ば特に限定されないが、タールピツチ、樹脂等の
有機結合剤、リン酸塩等の無機結合剤を用いるこ
とが望ましい。但し、有機結合剤は原料粉100重
量部に対して５〜30重量部、無機結合剤は原料粉
100重量部に対して10重量部以下、添加すること
が望ましい。つづいて、前記混練物を成形、好ま
しくは成形物特性の均一化が可能なラバープレス
（アイソスタテイツクプレス）により成形した
後、焼成して連続鋳造用焼成ノズルを製造する。 次に本発明の実施例を説明する。 実施例１〜８及び比較例１〜４ 下記表に示す配合比率の原料粉に同表に示す如
く所定の結合剤を加え、ラバープレスで成形した
後、1300℃で焼成して12種の浸漬ノズルを得た。 得られた浸漬ノズル（比較例も含む）の嵩比
重、見掛気孔率、圧縮強さ、スポーリング性、溶
損速度及び実用試験でのチヤージ数を調べた。そ
の結果を同表に併記した。なお、スポーリング性
は、内径70mm、外径130mm、長さ200mmの円筒状試
料を1400℃に急熱し水冷する操作を２回繰り返し
た時の結果である。溶損速度は、ss412Kg、パウ
ダー0.2Kgをルツボ内で溶融し、20φ×100mmの
試料を１時間浸漬した場合の溶損速度である。実
用試験は250tonのレードルで普通鋼を連続鋳造し
た際のチヤージ数で評価した。また、表中の２層
とはアルミナ黒鉛をノズル本体としてスラグライ
ン部に表中の組成からなる耐火材をリング状に設
けたもの、単層とは表中の組成からなる耐火材の
みで構成されたものである。
焼成ノズルに関する。 従来のノズル、例えば浸漬ノズルとしては、ア
ルミナ−黒鉛質のノズル本体の耐蝕性が要求され
るスラグライン部にジルコニア又はジルコン−黒
鉛質の耐火材からなるリングを配置した構造のも
のが知られている。 しかしながら、かかる浸漬ノズルにあつては次
のような問題があつた。 ジルコニア源としてジルコン（ZrO2・
SiO2）を使用した場合、ジルコンは安価である
が、ZrO2の含有率が約67％と低いため耐蝕性
に限界がある。 ジルコニア源としてバデライト（天然鉱物）
や脱珪ジルコニアを使用した場合、これらは比
較的安価で、ZrO2含有率も高く、ジルコンに
比べて高い耐蝕性を有するが、粒子同志の焼結
性が悪いために、使用時にカーボンの溶出が起
こると、粒子の脱落が生じ、ひいては耐蝕性の
低下を招く。 安定化ジルコニアを使用した場合、ZrO2の
含有率が高く、焼結性も良好であるため、耐蝕
性の点についてはほぼ満足するものの、非常に
高価であり、ノズルコストの低減化が難しい。 本発明は上記事情に鑑みなされたもので、安価
でしかも高耐蝕性を有する連続鋳造用焼成ノズル
を提供しようとするものである。 即ち、本発明は重量比にてジルコニア、バデラ
イト、脱珪ジルコニアの単独又はジルコニア、バ
デライト、脱珪ジルコニア及びジルコンから選ば
れる２種以上の混合物からなるジルコニア含有率
が80％以上のジルコニア源60〜94％、カーボン５
〜39％及びマグネシア又はカルシア１〜35％の組
成からなる連続鋳造用焼成ノズルである。 本発明に用いるジルコニア源は、ノズルの耐食
性の向上に寄与するものである。かかるジルコニ
ア源中のジルコニア含有率を限定した理由は、そ
の含有率を80％未満にすると、マグネシア又はカ
ルシアとの反応により多量の低融点物質が生成
し、耐食性の向上を望めなくなるからである。ま
た、ジルコニア源の配合量を上記範囲に限定した
理由はその量を60％未満にすると、耐食性の向上
化が充分に発揮できず、かといつて94％を越える
と鋼やスラグに濡れ易くなりかえつて溶損し易く
なるからである。 本発明に用いるカーボンはノズルの耐スポーリ
ング性の向上と溶鋼やスラグに対して濡れにくく
するものである。かかるカーボンとしては、例え
ば天然黒鉛、人造黒鉛、コークス類、カーボンブ
ラツク等を挙げることができる。但し、耐スポー
リング性の向上の観点から配合するカーボン量中
の50％以上が天然黒鉛であることが望ましい。こ
うしたカーボンの配合割合を上記範囲に限定した
理由は、その量が５％未満ではカーボンの添加効
果が十分期待できず、かといつて39％を越えると
溶鋼へのカーボンの溶出が顕在化し、耐蝕性の低
下を招くからである。 本発明に用いるマグネシア又はカルシアはノズ
ルの使用中においてジルコニア粒子が脱落するの
を防止する働きをする。即ち、マグネシアやカル
シアはジルコニアと固溶体を作り、ノズルの使用
中においてジルコニア粒子同志の焼結を助ける。
また著しい融点（軟化点）の低下を招かないた
め、周囲のカーボンが溶鋼に溶出した後もジルコ
ニアの脱落を防止する。かかるマグネシア又はカ
ルシア源はMgやCaの酸化物は勿論、炭酸塩等の
化合物であつても焼成中又は使用中に酸化物に変
換されるものならいかなるものでもよい。こうし
たマグネシア、カルシアの配合割合を上記範囲に
限定した理由はその量が１％未満ではその効果を
充分期待できなくなり、かといつて35％を越える
とそれらの溶損により耐蝕性の低下を招くからで
ある。 なお、本発明の連続鋳造用焼成ノズルは例えば
次のような方法により製造することができる。 まず、重量比にて前述したジルコニア源60〜94
％、カーボン５〜39％及びマグネシア又はカルシ
ア１〜35％からなる原料粉に結合剤を添加して混
練する。この結合剤としては、マトリツクス部の
融点（軟化点）を大巾に低下させないものであれ
ば特に限定されないが、タールピツチ、樹脂等の
有機結合剤、リン酸塩等の無機結合剤を用いるこ
とが望ましい。但し、有機結合剤は原料粉100重
量部に対して５〜30重量部、無機結合剤は原料粉
100重量部に対して10重量部以下、添加すること
が望ましい。つづいて、前記混練物を成形、好ま
しくは成形物特性の均一化が可能なラバープレス
（アイソスタテイツクプレス）により成形した
後、焼成して連続鋳造用焼成ノズルを製造する。 次に本発明の実施例を説明する。 実施例１〜８及び比較例１〜４ 下記表に示す配合比率の原料粉に同表に示す如
く所定の結合剤を加え、ラバープレスで成形した
後、1300℃で焼成して12種の浸漬ノズルを得た。 得られた浸漬ノズル（比較例も含む）の嵩比
重、見掛気孔率、圧縮強さ、スポーリング性、溶
損速度及び実用試験でのチヤージ数を調べた。そ
の結果を同表に併記した。なお、スポーリング性
は、内径70mm、外径130mm、長さ200mmの円筒状試
料を1400℃に急熱し水冷する操作を２回繰り返し
た時の結果である。溶損速度は、ss412Kg、パウ
ダー0.2Kgをルツボ内で溶融し、20φ×100mmの
試料を１時間浸漬した場合の溶損速度である。実
用試験は250tonのレードルで普通鋼を連続鋳造し
た際のチヤージ数で評価した。また、表中の２層
とはアルミナ黒鉛をノズル本体としてスラグライ
ン部に表中の組成からなる耐火材をリング状に設
けたもの、単層とは表中の組成からなる耐火材の
みで構成されたものである。
【表】
【表】
上記表から明らかな如く、本発明の浸漬ノズル
は従来の同ノズルに比して耐蝕性が格段に優れ、
それだけ実用試験でのチヤージ数の増大、つまり
耐用度の向上を達成できることがわかる。 なお、本発明の連続鋳造用焼成ノズルはレード
ルとインゴツトを結ぶロングノズルとして使用し
ても下注法と同様な効果を発揮できる。
は従来の同ノズルに比して耐蝕性が格段に優れ、
それだけ実用試験でのチヤージ数の増大、つまり
耐用度の向上を達成できることがわかる。 なお、本発明の連続鋳造用焼成ノズルはレード
ルとインゴツトを結ぶロングノズルとして使用し
ても下注法と同様な効果を発揮できる。
Claims (1)
- １ 重量比にてジルコニア、バデライト、脱珪ジ
ルコニアの単独又はジルコニア、バデライト、脱
珪ジルコニア及びジルコンから選ばれる２種以上
の混合物からなるジルコニア含有率が80％以上の
ジルコニア源60〜94％、カーボン５〜39％及びマ
グネシア又はカルシア１〜35％の組成からなる連
続鋳造用焼成ノズル。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56139355A JPS5841768A (ja) | 1981-09-04 | 1981-09-04 | 連続鋳造用焼成ノズル |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56139355A JPS5841768A (ja) | 1981-09-04 | 1981-09-04 | 連続鋳造用焼成ノズル |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5841768A JPS5841768A (ja) | 1983-03-11 |
| JPS621345B2 true JPS621345B2 (ja) | 1987-01-13 |
Family
ID=15243392
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56139355A Granted JPS5841768A (ja) | 1981-09-04 | 1981-09-04 | 連続鋳造用焼成ノズル |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5841768A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6121968A (ja) * | 1984-07-10 | 1986-01-30 | 東芝セラミツクス株式会社 | ジルコニア質耐火物の製造法 |
| JPH0628779B2 (ja) * | 1984-12-04 | 1994-04-20 | 東芝セラミックス株式会社 | 連続鋳造用浸漬ノズル |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5435579A (en) * | 1977-08-23 | 1979-03-15 | Chuo Electronics | Device for judging actions of moving object |
| JPS5633155A (en) * | 1979-08-28 | 1981-04-03 | Akechi Ceramic Kk | Immersing nozzle for continuous casting of molten steel |
| JPS5919075B2 (ja) * | 1979-09-05 | 1984-05-02 | 品川白煉瓦株式会社 | 連続鋳造用浸漬ノズル |
| JPS56165549A (en) * | 1980-05-08 | 1981-12-19 | Harima Refract Co Ltd | Production of nozzle for continuous casting |
-
1981
- 1981-09-04 JP JP56139355A patent/JPS5841768A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5841768A (ja) | 1983-03-11 |
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