JPS62183329A - 熱可塑性樹脂シ−トの製造法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 「布幸μ／７′１刊田４野１ 本発明は２軸方向に配向された、熱可塑性樹脂圧延シー
トの製造法に関する。

［従来の技術］ 熱可塑性樹脂シートを圧延、延伸等の処理により、分子
を配向させ、強度、弾性率、耐衝撃性を上げることは、
よく知られている。　厚さの薄いフィルムの場合、延伸
により比較的容易に製造できるため、広く行なわれてい
るが、厚さの厚いシートにおいては、延伸所要動力が大
きくなるとか、延伸むら、物性むらが出る等の理由で、
延伸は厚さの薄いシートの製造に利用されているにすぎ
ない。延伸に代わる方法としては、ロール圧延、平板プ
レス圧延が知られている。

［発明が解決しようとする問題点］ ロールにより２軸に圧延するとき、バッチ方式で繰り返
し圧延する必要が有るため、圧延時のシートの歪みが大
きく、工程通過性が悪いとか、また、所要圧下刃が大き
くなるとか、圧延所要動力が非常に大きくなるなどの欠
点を有する。また平板プレスによる圧延は、圧延された
シートの中央部と周辺部での物性むらや、正方形、長方
形のシートの均一な圧延が、本質的に難しいなどの欠点
を有する。

本発明の目的は少ない圧下刃で、容易に均一な物性を有
するシートを得る方法を見い出すことである。

［問題点を解決するための手段］ 本発明者らは上述の目的に鑑み鋭意研究をした結果、驚
くべきことに熱可塑性樹脂を圧延するに際し、′ベルト
圧延設備により逐次に圧延することにより上述の目的が
達成できることを見い出し本発明に至った。

本発明でいうベルト圧延設備とは、例えば、ダブルスチ
ールベルトコンベアのごとき構造であって、かつベルト
の裏面より、強固な圧力に耐えられるバックアップ設備
で補強された、少なくとも一対のベルトを有する装置で
ある。本発明は、上記装置を用い、被圧延体の両面をベ
ルトではさみ、ベルト面によりあるいはベルト面を介し
て、圧力を加えることにより、圧延する方法である。そ
の装置の一例を第１図に示す。Ａ部で予熱された原料シ
ートはロール！、１°で圧延されたのち、１２．１２°
でバックアップされたステンレスベルト５．５°の間で
、厚さ一定、温度一定に、保持された後、冷却部りにお
いて冷却され、取り出される。

取り出されたｌ軸圧延シートは再び予熱された後、１回
目と直行方向に再度圧延される。

本発明でいう圧延倍率とは、圧延前のシートの厚さと、
圧延後のシートの厚さの比で表す。ロール圧延において
は、圧延倍率が３倍以上になると、所要圧下刃が急激に
増加する。これにたいし、本発明のベルト圧延法に従え
ば、３倍以上の圧延倍率においても圧延に要する圧下刃
が低いという特長を有する。又、他の圧延設備、例えば
、平板プレス、ロールプレスよりも、平坦で、物性値の
均一なシートを得ることができる。

本発明で用いられる熱可塑性樹脂術としてはポリオレフ
ィン樹脂、熱可塑性ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂
、ポリスチレン樹脂、ポリメチルメタクリレート樹脂、
熱可塑性ポリウレタン樹脂、エチレン酢酸ビニル共重合
体、エチレンビニルアルコール共重合体、ポリアセター
ル樹脂が挙げられる。ポリオレフィンとしてはエチレン
、プロピレン、１−ブテン、２−ブテン、イソブチン、
３−メチル−ブテン、４−メチル−１−ペンテン、４−
メチル−２−ペンテン、３−メチル−１−ペンテンなど
のオレフィン単量体の重合体あるいは、ブロックもしく
は、ランダム共重合体、あるいは、これらのオレフィン
系単量体を主体として、少割合の、例えば３０％以下の
割合の他の単量体との共重合体が挙げられる。また熱可
塑性ポリエステル樹脂としては、ポリエチレンテレフタ
レート、ポリブチレンテレフタレート等が例示される。

これらのなかでも好適に用いられるのはポリオレフィン
及び熱可塑性ポリエステル樹脂である。

本発明においては、上記熱可塑性樹脂に各種のフィラー
を添加することができる。用いられるフィラーは、ガラ
ス繊維、ビニロン繊維などの繊維状フィラー、マイカ、
タルク等のフレーク状フィラー、ガラスピーズ等の球状
フィラー、炭酸カルシウム、木粉等の不定形フィラーが
挙げられる。

その添加量は、用途、製造上の問題点等で制限を受け、
一様ではないが、概ね５重量％〜７０重量％の範囲であ
る。またこれらのフィラーの他に、増量剤、着色剤、難
燃剤、劣化防止剤、帯電防止剤、滑剤等を添加すること
ができる。

本発明における、ベルト圧延は、熱可塑性樹脂がポリオ
レフィンの場合は、その融点でおこなうことがよい。こ
のような条件を採用することにより、得られたシートの
耐衝撃性は著しく上昇する。

ここで融点とは、樹脂の結晶融解開始温度以上、結晶融
解終了温度以下の温度範囲を示し、一般に５〜２０°Ｃ
／分の昇温速度による示差走査熱量測定（ＤＳＣ）によ
り決定される値である。より好ましい圧延温度はＤＳＣ
の吸熱ピークの頂点に対応する温度である。

又、熱可塑性樹脂としてポリエステルを用いて圧延を行
うときは、その素材の結晶化度が３０％以下で行うこと
が良い。このような条件を採用することにより、得られ
たシートの耐衝撃性は著しく上昇する。

本発明のシートはそのままの形で、あるいは真空成形、
圧空成形、プレス成形などの成形加工法により、必要に
応じて容易に加工される。

［実施例コ 以下に実施例および比較例により本発明を具体的に説明
する。

実施例１ 厚さ１６ｍｍのポリプロピレン（三菱油化製　ノーブレ
ンＭＨ８、融点１４０〜１７０’Ｃ）厚板を、１６２℃
に予熱したのち、第一図のベルト圧延設備により、２．
５倍に圧延して、厚さ６．４ｍｍのシートを得た。Ｂ部
、０部、Ｄ部のベルト間の間隔を６．０ｍｍ、温度を夫
々１６２℃、１６２℃、６０℃に保って、圧延を行った
。この時の、ロール１．ｌｏにかかる所要圧下刃は０．
３Ｔ／ｃｍであった。

取り出したシートの向きを９０°変えて、再び同じ圧延
設備を通して、厚さ、２．６ｍｍの２軸に配向されたシ
ートを得た。この時のベルト間の間隔は、２．４ｍ＋ｎ
であり、また所要圧下刃は０．　５’Ｉ’／ｃｍであっ
た。

得られたシートは平坦であり、反りはノート幅Ｉｎ当た
り８ｍｍと小さかった。第２図に示ず位置よりサンプリ
ングしたテストピースの耐衝撃性を第１表に示した。

比較例１ 実施例１と同じ厚板を一対のロールをもつロール圧延設
備により、圧延した。厚さ２．６ｍｍのシートを得るた
めに、縦、横に夫々３回ずつの圧延を行ったが、６回目
のロール間隙は、０．５ｍｍ、所要圧下刃は２．２Ｔ／
ｃｍであった。また得られたシートは反りが極めて大き
く、１部当たり、２５０ｍｍであった。

比較例２ 実施例１と同じ厚板を平板油圧プレスで圧延して、厚さ
２．５ｍｍのシートを得た。第２図に示す位置よりサン
プリングしたテストピースの耐衝撃性を第１表に示した
。

第１表 実施例２ 厚さ１６ｍｍのポリエチレンテレフタレート（［η］−
１，２、非品性）の厚板を用いて実施例１と同様な試験
を行った。Ｂ部、０部、Ｄ部の温度を夫々１１０℃、１
１０℃、２０℃とした。１回目、２回目の圧延の所要圧
下刃は、それぞれ０１２Ｔ／　ｃｍ、　　０　、　３　
Ｔ　／ｃｍであった。得られたシートは厚さ２．４ｍｍ
の均一なものであった。

［発明の効果］ 本発明によれば従来の熱可塑性樹脂シートの製造法に比
べ少ない圧下刃で容易に均一な物性を有するシートを得
ることができる。

第１図は本発明の製造工程を示す工程図であり、第２図
はテストピースの切り出し方法を説明するためのシート
の平面図である。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １）熱可塑性樹脂を圧延するに際し、ベルト圧延設備に
   より逐次に圧延することを特徴とする、熱可塑性樹脂シ
   ートの製造法。 ２）圧延倍率を３倍以上とする、特許請求の範囲第１項
   記載のシートの製造法。 ３）熱可塑性樹脂がポリオレフィンである特許請求の範
   囲第１項記載のシートの製造法。 ４）熱可塑性樹脂がポリエステルである特許請求の範囲
   第１項記載のシートの製造法。 ５）圧延を融点で行う、特許請求の範囲第３項記載のシ
   ートの製造法。 ６）圧延を結晶化度３０％以下で行う特許請求の範囲第
   ４項記載のシートの製造法。