JPS621839A - 耐摩耗性アルミニウム合金圧延板およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 この発明は強度と耐摩耗性が要求される構造部材や各種
Ｒ減部品等に使用されるアルミニウム合金圧延板に関し
、特にＡｌ−Ｓｉ系合金の圧延板に関するものである。

従来の技術 強度の浸れた高力Ａ１合金圧延板としては、従来からＪ
ＩＳ　　２０００番系のＡｌ−Ｃｕ　−ＭＯ系合金圧延
板やＪＩＳ　　７０００番系のＡ　１−　Ｚｎ−ＭΩ系
含金圧延板などが知られているが、これらは強度および
信頼性は充分に浸れているものの、耐摩耗性が劣り、ま
た応力腐食割れ性も充分ではない。

一方、耐摩耗性に優れたＡｌ２合金としては、Ａ１−Ｓ
ｉ系合金が知られており、またこのＡ１−Ｓｉ系合金に
Ｍｇ、Ｃｕ等を含有せしめることによって強度も向上さ
せ得ることが知られている。

このＡｌ−８ｔ合金は、従来はｖｉｖ！Ｊ、ダイカスト
などの所謂鋳物用合金として使用するのが通常であり、
このような鋳物、ダイカストの場合、強度はある程度得
られても、ミクロキャピテイやガスホールなどの鋳造欠
陥を皆無にすることができないため、材料の延性、靭性
、および疲労強度が劣り、信頼性に欠ける問題がある。

そこでこれらの欠点を改善するため、Ａ１−Ｓｉ系合金
についても鍛造材として使用することがある。鍛造材の
場合は材料の内部組織がある程度改善され、またミクロ
キャピテイやガスホール等の欠陥も圧着されるため、材
料の延性や靭性、疲労強度がある程度改善され、信頼性
もある程度向上する。しかしながらこの場合には鍛造工
程を適用するため、材料の形状が比較的小さいものに限
られ、また生産性も低くならざるを得ない欠点があり、
また通常の鍛造工程だけでは材料の鍛練度が必ずしも充
分ではないため、信頼性の点から必ずしも充分とは言え
ないのが実情である。

発明が解決すべき問題点 前述のようにＡｌ−Ｓｉ系合金は耐摩耗性が轟く、また
強度も付与することができるものであるが、従来主とし
て適用されていた鋳物やダイカストでは信頼性が低く、
一方椴遡材の場合は鋳物やダイカストよりは信頼が高い
ものの、未だ充分ではなく、また形状的にもＩ１１杓さ
れ、生産性も低い等の問題がある。

ところで同じ組成のＡ１合金素材を使用して構造用部材
やｉ減部品を製造する場合でも、特に圧延板として素材
を提供すれば、鋳物やダイカストの場合と比較して強度
に優れ、しかも延性、靭性、疲労強度に優れた信頼性の
高い構造用部材、１械部品等を得ることができると考え
られ、また圧延板の場合は近代的な大型圧延設備の適用
によって鍛造材の場合と比較して格段に生産性を向上さ
せるとともに、広幅かつ長尺の板を提供することができ
る。したがって前述のようにｒ１４ｒ！ｌ耗性の優れた
Ａｌ−Ｓｉ系合金について圧延板で提供することができ
れば、耐摩耗性が優れると同時に強度、信頼性の高い構
造用部材や１械部品を低コストかつ高能率に得ることが
できると考えられる。

しかるにＡｌ−Ｓｉ系合金は、一般には熱間加工性が劣
り、そのため圧延板の製造は実質的に不可能とされてい
た。また圧延板として用いた場合に、その耐摩耗性や強
度、信頼性を充分に発揮させるために必要な材料組積状
態についても未だ充分な検討がなされておらず、そのた
め従来はへ１−Ｓｉ系合金を仮に圧延板としたとしても
、真に充分な耐摩耗性、強度、信頼性を与えることはＩ
ｎであったと予想される。

この発明は以上の事情を背１としてなされたもので、熱
間圧延が可能でしかも強度と耐摩耗性に優れた組成とし
、しかも単に組成ばかりでなく、圧延板としての材ｎ組
織状態の面からも浸れた耐摩耗性と信頼性の高い機械的
性質（強度、疲労強度等）を充分に発揮させ得るように
したＡ１−Ｓｉ系合金の圧延板を提供することを目的と
するものである。

問題点を解決するための手段 本発明者等は上述の目的を連成するべく種々実験・検討
を重ねた結果、先ず合金組成の面からは、Ｓｌ　９〜１
７％、Ｃｕ　０．５〜５％、Ｍり　０．１〜１．０％を
含有し、さらに必要に応じてＭｎを１％以下、Ｎｉを２
％以下の１種または２種を含有する組成とすることが、
熱間圧延を可能としかつ優れた強度と耐摩耗性を得るた
めに必要であることを見出した。

そして圧延板として充分な耐摩耗性、信頼性を発揮させ
るためには、Ａｌ−Ｓｉ系合金に特有のＡｊ！−Ｓｉ共
晶や初晶Ｓｉ、その他の金Ｒ間化合物が適切な状態で均
一に分散していなければならないことを見出した。すな
わち、Ａｌ−Ｓｉ系合金においてはＡｊ？−Ｓｉ共品や
初品Ｓ！が晶出し、これらが耐摩耗性向上に寄与するが
、充分な？［耗性、機械的信頼性を光揮させるためには
、これらの晶出物が微細でその数が多いことは無論必要
であるが、実際の部材で充分な＆４摩耗性を発揮させる
ためにはこれらの晶出物が存在しない領域（したがって
軟質なα−Ａ１相のみの領域）が可及的に小さいことが
必要であることを見出し、この発明をなすに至ったので
ある。

具体的には、本願の第１発明のアルミニウム合金圧延板
は、Ｓｉ　　９〜１７％（１瓜％、以下同じ）、Ｃｕ　
０．５〜５％、Ｍｏ　０．１〜１．０％を含有し、残部
がＡｌおよび不可避的不純物！物よりなり、かつ長辺の
長さが０．２ｐｌＩ以上の大きさを有するＡ　ｌ　−Ｓ
ｉ共晶、初晶Ｓｉおよびその他の金属間化合物が１ｍｍ
２当り合計で５０００ｉ個以上存在し、しかもＡｅ−Ｓ
ｉ共晶、初晶５ｉ１３よびその他の金属濁化合力が存在
しない領域に１！いた円の最大直径が１５ＩＪＩＩＩ″
Ｊ、下となるように、Ａ＝−Ｓ１共晶、初晶Ｓ１、およ
びその１世の金属間化合物が分散していることを持分と
するものである。

また第２発明のアルミニウム合金圧延板は、合金素材成
分として前述のような範囲のＳｉ　、　Ｑｕ　。

Ｍｇのほか、さらにＭｎ１．０％以下、Ｎｉ２．０％以
下の１４！以上を含有し、かつ前記Ｉ′ｉ５１様なＡｌ
−Ｓｉ共品、初晶Ｓｉその他の金属間化合物の晶出分散
状態を有するものである。

作用 先ずこの発明のアルミニウム合金圧延板の素材合金成分
の限定理由について説明する。

Ｓｉ　： Ｓｌはこの発明で対象とする系の合金で中心となる添加
元素であり、Ａｌ−Ｓｉ共晶、初晶Ｓｉとして晶出して
、強度および耐摩耗性を与えるに重要な役別を果たす。

Ｓｉが９％未満ではこれらの晶出瓜が少なくなり、特に
初晶Ｓｉが殆んど晶出しなくなって耐ＦＪ耗性が不充分
となり、一方Ｓｉが１７％越えれば、強度と耐摩耗性は
侵れるが、初晶Ｓｉが過剰となって熱間圧延性が低下す
る。したがってＳｉは９〜１７％の範囲内に限定した。

Ｃｕ　： Ｃｕは強度を付与するに有効な元素であるが、０．５％
未満ではその効果が充分に得られず、一方５％を越えれ
ば鋳造割れが生じ易くなるから、０．５〜５％の範囲１
゛１に限定した。

Ｍｇ　： ＭｇはＭＣｌＳｉ　として析出して強度向上に寄与する
元素であるが、０．１％未満では強度向上の効果が不充
分であり、一方１．０％を越えれば鋳造性が悪化すると
ともに、熱間圧延性が劣化するから、０．１〜１．０％
の範囲内に限定した。

Ｍｎ： Ｍ　１１は耐熱性を高めるために第２発明に６いて選択
的に添加されるが、１．０％を越えれば熱間圧延性およ
び靭性が低下するから、その上限を１，０％とした。

Ｎｉ　： Ｎｉも耐熱性を高めるために第２発明において選択的に
添加されるが、２．０％を越えれば熱間圧延性が低下す
るとともに常温Ｏ牲も低下するから、その上限を２．０
％とした。

以上のような各成分のほかはＡｌおよび不可避的不純物
とすれば良い。ここで不純物としては１”ｅが混入する
のが通常であるが、Ｆｅ！が多くなれば靭性が低下する
から、不純物としてのｌ”ｅ量は０．５％以下に抑制す
ることが好ましい。

次にこの発明のアルミニウム合金圧延板における１１織
条件の限定理由について説明する。

先ずこの発明のアルミニウム合金圧延板では、Ａｌ−Ｓ
ｉ共晶、初晶Ｓｉ、およびその他の金属間化合物のうち
、０，２ＩＪＩＩ！Ｊ、上のものが１ｍｍ２当り合計で
５０００個以上存在することが必要である。

Ａｌ−Ｓｉ共晶、初晶Ｓｉ、およびその他の金属間化合
物（Ｆｅ系が主体であり、その他Ｃｕ系、Ｍｇ系も存在
する）は、Ａ１マトリックス（α−Ａｌ相）と比較して
格段に硬質であり、これらが微細に多数分散することに
よって＃４摩耗性、強度を向上させることができるが、
これらの分散晶出数が１ｍｍ２当り５０００個未満では
充分な耐摩耗性を得ることができない。なおここで単位
面積当りの晶出物内攻を規定するのに長辺の長さが０．
２声以上のものとしたのは、長辺長さが０．２ｙＩａ未
満のものでは光学顕微鏡によって判定する際にＡｌ−Ｓ
ｉ共晶、初晶Ｓｉおよびその他の金属間化合物と、それ
以外の夾雑物や試料あるいはレンズのゴミや傷とを判別
し難しくなるからであり、長辺長さ０．２声未満の晶出
物の排除を意図するものではないことは勿論である。

−５、上記のような１ｍｍ２当りの晶出物数の規定は満
足していても、Ａｌ−Ｓｉ共晶、初晶Ｓｉ、およびその
他の金ｍ間化合物が存在しない領域、すなわち軟質なへ
！マトリックス相のみからなる領域が広ければ、耐摩耗
部材として相手材と鷹擦した場合に、その軟質なＡｌマ
トリックス相のみの＃４ｖＡで相手材と凝着を生じ、充
分な耐摩耗性を発揮できなくなる。この点について本発
明者等が詳細に検討した結果、断面の任意の位置で描い
た円内にＡｌ−Ｓｉ共晶、初晶Ｓｉ、およびその他の金
属間化合物が存在しない最大′ＩＸ径が１５声以下であ
ること、換言すればＡ１−Ｓｉ共品、初晶Ｓｉ、および
その他の金属間化合物が存在しない領域（実質的にＡｌ
マトリックスのみの領域）に描いた円の６大直径が１５
声以下となるように、これらの晶出物が均一に分散して
いることが耐摩耗性の向上に８要であることが判明した
。したがってこの発明では単に１ｍｍ２当りの晶出物数
だけではなく、その晶出物の存在しない領域を前述のよ
うに、ｙＡ定したのである。

なお、Ａｌ−Ｓｉ共晶は微細化させかつ角部を丸味を帯
びさせて球状化させることが望ましく、このように球状
化することによって、より一層の機械的性質の向上、特
に疲労強度の向上や、延性、靭性の向上、ひいては信頼
性向上を図ることができる。

次にこの発明のアルミニウム合金圧延板を製造する方法
について説明する。

この発明のアルミニウム合金圧延板を製造するにあたっ
ては、前記成分の合金を常法に従って溶製した後、ＤＣ
＆ｉ造あるいは半連続鋳造などの常法にしたがって鋳造
し、得られた鋳塊を熱間圧延するに先立ち、好ましくは
４５０〜５５０℃Ｘ１時間〜１５時間加熱した後、熱間
圧延し、かつその熱間圧延の総圧下率を好ましくは７５
％以上、熱間圧延終了温度を好ましくは３００℃以上と
することが望ましい。

上述のように熱間圧延前の加熱の好ましい条件を４５０
〜５５０℃の温度範囲内で１〜１５時間としたのは次の
ような理由である。

すなわち、この熱間圧延前の加熱は、本来熱間圧延性が
劣る。１７−Ｓｉ合金の熱間圧延性向上のために重要で
あり、４５０℃未満の加熱温度、１時間未満の加熱時間
では熱間圧延割れが生じ易い。

一方５５０℃を越える加熱温度でば局部溶解が生じ、ま
た１５時間を越える加熱ｒＩ間では共晶Ｓｉが粗大化す
るおそれがある。なおこのような熱間圧延前の均熱処理
は、板状のＡｌ−Ｓｉ共晶を球状化させて、強度の向上
、疲労強度の向上、靭性、延性の向上をもたらすために
も有効である。

また熱間圧延における総圧下キを７５％ニス上とするこ
とは、圧延板における晶出物の組織的分散条件を前述の
ような規定の範囲内に収めるために好ましい条件である
。

すなわち、圧延用鋳塊は、肉厚が５００＋ａｍ〜８０ｏ
Ｉ１１にも及ぶから、肉厚中央部分の冷Ｂ１速度が小さ
くなって、Ａｌ−Ｓｉ共晶のサイズ、初晶α相デンドラ
イトが大きくなり易い。このような比較的粗い鋳塊Ｊｆ
ｌ織を＠細化して、Ａｌ−Ｓｉ共晶、初晶Ｓｉあるいは
その他の金属間化合物を１ｍｍ２当り５０００個以上と
し、かつＡｌ−Ｓｉ共晶、初晶Ｓｉ、その他の金属間化
合物が存在しない最大のｉ！［径が１５μｍｌ以下とす
るためには、熱間圧延の総圧下率を７５％以上とするこ
とが望まれる。

一方、ｉ％！Ｉｔ！ｌ圧延終了菖度を３００℃以上とす
ることは、前述のように熱間圧延前に４５０〜５５０℃
で１〜１５時間均熱する条件と組合わせ、熱間圧延性が
本来劣るＡｌ−Ｓｉ合金の熱間圧延を円滑に行なうため
に望ましい条件である。すなわち、熱間圧延中に３００
℃より低い温度まで温度降下すれば、延性が低下して熱
間圧延が困難となる。したがって所要の１７までＰＡｌ
ｉｌｉ！圧延を行なうためには、前述のように熱間圧延
前の加熱を行なうとともに、熱間圧延終了温度が３００
℃以上となるように制蓼することが望ましい、またこの
ように３００℃以上の温度で総圧下率７５％以上圧延す
れば、ＡＺ−８ｔ共晶は均−ＷＩＩＩｌに分散して、初
晶３１等とともに前述のような分散条件を満たす状態と
なり、かつＡｊ！−８ｌ共晶はその角部が丸味を帯びた
形状となるため、延性が良好となって、その後さらに冷
間圧延を行なうことが可能となる。したがって上述のよ
うな条件で得られた熱延上り板はそのまま模述するよう
な溶体化処理一時効処理に供しても良いが、冷間圧延に
よプてさらに減厚してから溶体化処理一時効処理に供し
ても良い、換言すればこの発明のアルミニウム合金圧延
板は、熱間圧延板のみならず冷間圧延板をも含むのであ
る。

上述のようにして熱間圧延した後、あるいは熱間圧延−
冷間圧延した後には、必要な強度を付与するために、常
法にしたがって４５０〜５２０℃で溶体化処理して焼入
れし、さらに室温時効するか、あるいは１５０〜２００
℃にて５〜４０時１人工時効処理を行なうのが通常であ
り、このような溶体化！ｌ連理−効処理を行なうことに
よって所期の性能を有する圧延板を得ることができる。

なお、Ａｌ−３ｔ系合金においてはＡｌ−Ｓｉ共品や初
晶Ｓ１の微細化のためにＮａ５３ｒ、Ｓｂ、Ｐ等のｔａ
ｆｆｌ添加を行なうことが多いが、この発明の圧延板を
製造する場合にもそのような手段を適用できることは勿
論である。

実施例 ［実施例１］ 第１表に示す魔１〜隘４の組成のＡ１合金について、５
５ｍｌ１ＩＸ２５Ｃ）＋ａ＋ｘ２００ｍｍの金型に鋳造
し、得られたｇｔ＊を厚さ５０膳岱に面削し、第２表の
Ａ−１、Ａ−２、Ｂ、Ｃ％Ｄに示す条件で加熱・熱間圧
延した。

熱面圧延の結果を各条件に対応して第３表に示す。

第３表から明らかなように、本発明成分範囲内の合金；
紅１について、熱間圧延前に４５０〜５５０℃の範囲内
の温度で１〜１５時閘の範囲内の時間均熱し、かつ熱間
圧延終了温度を３５０″Ｃ以上とした場合（条件符号Ａ
−１）には、板厚１０ｖまで支障なく熱間圧延すること
ができた。これに対し同じ成分の合金漱１でも、上記の
条件を外れて加熱・熱間圧延した・場合（条件符号Δ−
２、Ｂ−Ｄ）には、板厚１０１！ＩＳまで圧延不可能で
あったか、あるいは圧延できても表面割れやエツジ割れ
の発生が大きいことが判明した。なお合金漱２はＳｉ含
有岳が少ないもの、また合金１ｌ１１１４は強化元素で
あろＣｕ１Ｍｇを含有しないものであるが、これら・は
条件Ａ−１で圧延可能であった。一方合金Ｎｏ、　３は
Ｓｉ伍が１７％を越える合金であるが、この場合には条
件Ａ−１でも表面削れ、エツジ割れの発生が大きく、製
品化には不適当であった。

次に、上述の熱間圧延で板厚１０ｍ！ｌまで支障なく熱
間圧延できた合金尚、１．２．４の板厚１０ｍｍの圧延
板（第３表の圧延状況：Ｏ印）、合金１階１についてｖ
１記条件符号Ａ−１と同じ氾葭条件で板厚２５■まで圧
延した圧延板、および各含金Ｎａ　１．２．４の鋳塊に
ついて、４８０℃×２時間溶体化処理し、水焼入れした
、さらに１７０℃Ｘ１０時間人工時ｖＪ５１！ｌ理し、
各種試験用の供試材とした。

これらの各供試材について、引張試験および耐摩耗試験
を行なうとともに、Ａｉ’−８ｔ共晶、初晶Ｓｉ、およ
びその他の金属間化合物の晶出分散状況を調べた。これ
らの結果を第４表に示ず。なおここでｒＡ！！耗試験は
大越式試ｌ！！ｆｆｉにより、摩擦距１６００１１ｍ、
ｇ擦速度２ｅ／ｓａｃ、相手材ＦＣ−３０で実流した。

また第４表中において［晶出物の１ｍｍ２当り個数Ｊは
／ｌ’−Ｓｉ共晶、初晶Ｓｉ。

およびその他の金属間化合物のうち、長辺が０．２μｍ
ＩＩＬＸ上のものの合計で示す。

第４表に示すように、合金隘１の板厚１０ｍ１の圧延板
、すなわち熟門圧旺総圧下串８０％とした圧延板では、
晶出物（Ａｌ−Ｓｉ共晶、初晶Ｓ１、その他の金泥間化
合ｍ）の１−の個数が５０００個以上となるとともに、
これら品出物の存在しない最大直径が１５声以下となり
、このような晶出物分散状態が（）られた結史、第４表
中に示すようにＮれたｃｎ　！！３粍性を得ることがで
き、またこの場合強度、耐力、伸びが優れていることが
明らかである。一方同じ合金魔１でも板厚２５１１の圧
延板、すなわち熱間圧延総圧下＊５０％とした圧延板、
および鋳塊では、いずれも晶出物の存在しない最大直径
が大きく、そのため耐摩耗性が充分ではなく、また強度
、耐力、伸びも劣ることがわかる。

さらにＳｉ含有量が少ない合金Ｎｃ１２では、１０■ま
で圧延した圧延板でも晶出物分散状態が上記の条件を満
足しておらず、そのため耐摩耗性だ劣り、また強度、耐
力も劣る。そしてまた強化元素であるＭｏ　、Ｃｕを含
有しない合金阻４では、１１０ｌ１１の圧延板で晶出物
分数状態は上記の条件を満足したが、強度、耐力が著し
く劣ることが判明した。

［実施ｆｆ４２］ 第５表の合金階５〜７に示す成分組成のＡ１合金ニツイ
テ、４００Ｘ１２００Ｘ３０００ｇｎ（７）スラブに連
続鋳造した。また同じ合金Ｎａ５〜７について、４０Ｘ
２５０Ｘ２５０履嘗の金型にも鋳造し、比較用の鋳塊試
料を作成した。

前記の連続鋳造により得られたスラブを面間し、４８０
Ｘ５時因加熱した後、その温度で圧延を開始した。熱延
上り板厚は８■とし、各熱延上り温度は合金）Ｊ１５で
は３８３℃、ｔｈ６では３６５℃、阻７では３８５℃で
あった。各熱延上り板を１０００Ｘ２５００ｕ＋に切断
し、４９０℃で２時間溶体化ＪＬ　！　Ｉ、水焼入ｔＬ
Ｌ、、１７０℃で１０時門人工時効処理した。また鋳塊
試料についても同じ条件で熱処理した。

以上のように処理された各合金Ｎ１１５〜７の圧延板試
料および鋳塊試料について、熱ｒＡ理後の機械的性質、
比摩耗ｍ１シャルピーｍｕｍおよび疲労強度を調べると
ともに、長辺長さが０．２声以上の晶出物（Ａ！−Ｓｉ
共晶、初晶Ｓｉ、およびその他の金風門化合′＃）の１
ｍｍ２当りの分布数、およびこれらの晶出物が存在しな
い最大直径を調べた。

その結果を第６表に示す。なおここで比摩耗量の測定条
件は実施例１の場合と同じである。

また前述のようにして１ｍした合金Ｆｈ５〜７の圧延板
について、種々の温度で高温引張強さを消べた結果を第
１図に示す。

第６表から朗らかなように、各合金瀬５〜７の圧延板に
おいては、晶出物分散状態がこの発明で規定する条件を
満足しており、この場合強度、耐力、伸びが高く、かつ
耐摩耗性が充分にあり、しかも疲労強度および靭性も充
分に高く信頼性が汚れていることが判る。−５各合金Ｎ
ａ５〜７の鋳跣試料では晶出物分散状態のうち特に晶出
物の存在しない最大直径がこの発明で２＆Ｊ！定する要
件を満たしておらず、いずれの特性も劣り、信頼性に欠
けることが判る。

また′＃１１図から、待にＮｉもしくはＭ、′Ｉを添加
したき金；載６、；叙７′ｃは、！％１強度がきく、泗
熱性が！！ｌｔ′Ｌでいることが判明した。

発明の効果 以上の実適例からも明らかなように、この発明のアルミ
ニウム合金圧延板は、圧延によってミクロキセピティや
ガスホール等のン厚清欠陥がＳ′Ｅ：肖されかつ内部咀
１ｔｆｉ改！されているばかりでなく。

特に耐摩１性や強度の向上に１与する。へ！−８１共晶
、初晶Ｓｉｓおよびその他の金属開化合物の晶出分数状
況が適切にＩＩＩ　ａｌｌされるため、従来耐摩耗性Ａ
ｌ−Ｓｉ系合金素材として実用化されていた鋳物やダイ
カストと比較して強度、耐摩耗性が著しく優れると同時
に、疲労強度や靭性、延性も高く、そのため優れた耐摩
耗性および強度が要求される構造用部材や機械部品に使
用すれば従来よりも格段に信頼性を高めることができる
とともにその耐用寿命を延長することができ、また鍛造
材の如く形状寸法が制約されることなく、高能率で広幅
、長尺の叛として提供することができるから、部材の低
コスト化にも大きく貢献することができる。

第１表：実施例１の供試材化学成分（ｗｔ％）第３表 第４表 第５表：実施例の供試材成分（航％）

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明の実施例２における各合金陳５〜７の
圧延板の１＆温引張強さを示すグラフである。 出頭式　　スカイアルミニウム株式会社代理人　　弁理
士　豊　１）武　久 （ほか１名）

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）Ｓｉ９〜１７％（重量％、以下同じ）、Ｃｕ０．
   ５〜５％、Ｍｇ０．１〜１．０％を含有し、残部がＡｌ
   および不可避的不純物よりなり、かつ長辺の長さが０．
   ２μｍ以上の大きさを有するＡｌ−Ｓｉ共晶、初晶Ｓｉ
   およびその他の金属間化合物が１ｍｍ＾２当り合計で５
   ０００個以上存在し、しかもＡｌ−Ｓｉ共晶、初晶Ｓｉ
   およびその他の金属間化合物が存在しない領域に描いた
   円の最大直径が１５μｍ以下となるように、Ａｌ−Ｓｉ
   共晶、初晶Ｓｉ、およびその他の金属間化合物が分散し
   ていることを特徴とする耐摩耗性アルミニウム合金圧延
   板。
2. （２）Ｓｉ９〜１７％、Ｃｕ０．５〜５％、Ｍｇ０．１
   〜１．０％を含有し、かつＭｎ１．０％以下およびＮｉ
   ２．０％以下の１種または２種を含有し、残部がＡｌお
   よび不可避的不純物よりなり、さらに長辺の長さが０．
   ２μｍ以上の大きさを有するＡｌ−Ｓｉ共晶、初晶Ｓｉ
   およびその他の金属間化合物が１ｍｍ＾２当り合計で５
   ０００個以上存在し、しかもＡｌ−Ｓｉ共晶、初晶Ｓｉ
   およびその他の金属間化合物が存在しない領域に描いた
   円の最大直径が１５μｍ以下となるように、Ａｌ−Ｓｉ
   共晶、初晶Ｓｉ、およびその他の金属間化合物が分散し
   ていることを特徴とする耐摩耗性アルミニウム合金圧延
   板。