JPS6220101B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

本発明は、複合罐及びその製造方法に関するも
ので、より詳細には、金属罐に匹敵するバリヤー
性、保存性を有し、しかも軽量で焼却処理を可能
な複合罐及びその製造方法に関する。 種々の容器の内でも金属罐は、内容物を外気か
ら完全に遮断するとういうバリヤー性及び内容物
の保存性に特に優れたものであるが、容器重量が
比較的大であり、更に空罐の廃棄処理が困難であ
るという問題がある。 金属罐自体の重量を軽くし、使用する金属コス
トを低減させるために、金属罐の素材厚を減少さ
せる試みが種々なされている。しかしながら、こ
れらの試みは末だ十分に成功するに至つていな
い。例えば、ビールや炭酸飲料等の自生圧力を有
する内容物を充填する罐、即ち内圧罐の場合に
は、罐胴の厚みをかなり減少させても、内圧によ
る罐の変形等が問題となることは殆んどないが、
罐胴と罐蓋との巻締時に加わる圧下力によつて、
罐胴が座屈等の変形を生じるため、罐胴の肉厚を
或る限界値以上に薄くすることは到底困難であ
る。また、果汁飲料罐や通常の食罐のように内容
物が減圧状態で保存される罐、即ちバキユーム罐
においては、罐胴の厚みを内圧罐に比べてかなり
厚くしなければ罐胴に加わる外圧によつて罐胴が
容易に変形することになる。 近年、金属が有する優れたガスバリヤー性を利
用し、金属を複合材料の一素材成分として利用す
ることにより、容器を軽量化することも既に行わ
れている。このような複合材料容器の最も代表的
なものは、積層パウチと呼ばれるものであり、金
属箔の内側にヒートシール可能な樹脂層及び外側
により耐熱性のプラスチツクフイルム層を設けて
成る可撓性積層シートを、ヒートシーラントが対
面するように重ね合せ、周囲をヒートシールした
ものである。この積層パウチは容器としての自立
性及び形態保持性に欠けるばかりでなく、内容物
の保存性にも末だ問題があり、例えば酸性飲料や
酸性果実等を充填した場合には、ヒートシーラン
ト層と金属箔との間に所謂ブリスターと呼ばれる
フクレ等が生じてバリヤー性の低下により、内容
物の長期保存性が期待できない。のみならず、こ
のタイプの容器においては、ヒートシールによる
密封を行わねばならないという生産性上の制約が
ある。ヒートシールは、ヒートシーラント層への
伝熱及びヒートシーラント層の溶融により密封が
始めて可能となるものであるから、密封に１乃至
２秒間もの長時間を必要とし、密封操作を機械的
に行なう二重巻締では250乃至1200罐／分の高速
充填が可能であるのに対して、生産性が著しく悪
いことが明らかである。 従つて、本発明の目的は、金属箔、金属箔の外
面側に設けられたプラスチツク層及び金属箔の内
面側に設けられた保護塗膜から成り、しかも金属
罐に匹敵するバリヤー性と保存性とを有し、更に
二重巻締による密封が可能な複合罐を提供するに
ある。 本発明の他の目的は、バリヤー性や二重巻締性
を損わずに、用いる金属素材の厚みが箔のレベル
に薄肉化されており、その結果軽量性でしかも価
格も安価な複合罐を提供するにある。 本発明の更に他の目的は、空罐を焼却により容
易に廃棄処理に付し得る複合罐を提供するにあ
る。 本発明の更に他の目的は、複合素材を用いる点
を除けば従来の製罐操作と同様の操作で、しかも
従来の製罐設備を使用して、製罐が可能な複合罐
の製造方法の提供するにある。 本発明の更に他の目的は、高生産速度で製罐及
び密封が可能な複合罐の製造方法を提供するにあ
る。 本発明によれば、罐胴部材と一対の罐端部材と
を天地で二重巻締して成る罐においいて、前記罐
胴部材は内面側に位置し且つ内表面に保護塗膜を
有する金属箔と外面側に位置するプラスチツク層
との積層体から形成され、該積層体中の少なくと
も金属箔は罐胴の一端から他端へと延びている継
目を有し、前記保護塗膜はカルボニル基、水酸
基、エーテル基及びエポキシ基から成る群より選
ばれた極性基を10乃至2000ミリモル／100ｇ樹脂
の濃度で含有する樹脂乃至は樹脂組成物から成
り、前記プラスチツク層は少なくとも85Kg／mm²以
上の弾性係数を有し且つ罐胴部材に自己保持性を
与えるに十分な厚みを有する事を特徴とする複合
罐が提供される。 本発明を以下に、添付図面に示す具体例を参照
しつつ説明する。 本発明の複合罐を示す第１図において、複合罐
は全体として１で示す罐胴部材と、全体として
２，２′で示す一対の罐端部材とから成つてお
り、両者は二重巻締により一体化され且つ密封さ
れている。 本発明の複合罐の重要な特徴の一つは、第２図
の断面図に示す通り、この罐胴部材１が、内面側
に位置し且つ内表面に保護塗膜３を有する金属箔
４と外面側に位置するプラスチツク層５との積層
体から形成されていることに存する。即ち、本発
明は、罐の内面側から外面側に向けて、保護塗膜
３／金属箔４／プラスチツク層５の順の積層構造
とすることにより、罐胴への成形やフランジ加
工、更には二重巻締操作が最も容易に行われると
共に、最も優れたバリヤー性と内容物の保存性と
が達成されるという知見に基づくものである。こ
の場合前記金属箔４とプラスチツク層５の間には
良好な成形性を確保し、さらに成形の自己保持性
をより強固なものとするために接着層６を設ける
ことが好ましい。既に述べた如く、金属箔４の内
面にプラスチツク層を設けた複合容器において
は、腐食性の強い内容物を充填したとき、プラス
チツク層と金属箔との間にブリスターが発生し、
金属箔の腐食やこれに伴なうガスバリヤー性の低
下が生じる。しかして、金属箔にこのような腐食
による孔アキが１点でも発生すると、プラスチツ
ク層は程度の差はあれ、かなり大きな気体透過性
を有し、しかも罐の内外では大きな圧力差がある
ため、気体のリークが生じ、内容物の保存性が低
下する。この原因は、末だ十分には明らかでない
が、プラスチツク層自体、イオンや水等の腐食性
成分に対して無視し得ない透過性を有しており、
プラスチツク層と金属箔との間に密着不良の部分
に、腐食性成分の透過が進行して、遂にブリスタ
ーの発生に至るものと思われる。これに対して、
本発明によれば、金属箔４の内に保護塗膜３を設
けたことにより、金属箔との間の密着性を著しく
向上するばかりではなく、腐食性成分の金属箔方
向への透過も抑制され、金属箔のブリスター発生
や腐食が防止されて、金属箔による氷続したガス
バリヤー効果が達成されるのである。のみなら
ず、金属箔自体は著しく機械加工性に劣り、更に
加工中に容易に変形を受けて傷が入りやすいとい
う欠点がある。これに対して、本発明によれば、
金属箔の外側にプラスチツクを貼り合せて積層体
としたことにより、金属箔の内面層にしわや、ク
ラツク、ピンホール等を発生させることなしに、
内面が滑らかな罐胴の形に成形が可能となり、更
にこの罐胴はフランジへの塑性加工や、罐端部材
との二重巻締も可能となるものである。 本発明の複合罐の罐胴部材１は、前述した如く
塗装金属箔４とプラスチツク層５との積層体から
形成されているが、この積層体の少なくとも金属
箔４は、罐胴の一端から他端へと延びている継目
７を有している。第１図に示す具体例では、この
継目７は罐胴の一端から他端へと垂直にストレー
トに延びているが、この継目は所謂螺状に一端か
ら他端へと延びていることができ、更に曲線状乃
至は屈折線状等の任意の形状を取ることができ
る。金属箔の継目、或いは金属箔とプラスチツク
層とが一体となつた積層体の継目は、後に製造法
に関して詳述するように、重ね合せ（ラツプ）接
合、突き合せ接合、ロツクシーム或いはこれらの
組合せで形成させることができる。 本発明において、前記保護塗膜が、カルボニル

【式】基、水酸基、エーテル基及びエポキシ 基から成る群より選ばれた極性基を10乃至2000ミ
リモル／100ｇ樹脂、特に50乃至1600ミリモル／
100ｇ樹脂の濃度で含有する樹脂乃至は樹脂組成
物、特に熱硬化性樹脂乃至はその組成物から成る
ことも金属箔との密着性の点で極めて重要であ
る。即ち、極性基を上記濃度の下限よりも多い量
で含むものは、金属箔への密着性に優れており、
上記上限よりも少い量で含むものは、塗膜自体の
諸耐久性においても良好である。 更に、この保護塗膜は、1.0ｇ／c.c.よりも大き
い密度、特に1.1乃至1.4ｇ／c.c.の密度を有するこ
とが、腐食性成分に対するバリヤー性の点で望ま
しい。 本発明の保護塗膜の極性基において、カルボニ
ル

【式】基としては、カルボン酸、カルボン 酸塩、カルボン酸エステル、カルボン酸アミ
ド、、炭酸エステル、ウレア或いはウレタン結合
に基ずくカルボニル基であつてよく、前述した極
性基は、樹脂の分子鎖中、分子鎖上のペンダント
基或いは末端基として含有されていてよい。 保護塗膜の適当な例は、熱硬化性樹脂塗料、例
えば、フエノール―ホルムアルデヒド樹脂、フラ
ン―ホルムアルデヒド樹脂、キシレン―ホルムア
ルデヒド樹脂、ケトン―ホルムアルデヒド樹脂、
尿素ホルムアルデヒド樹脂、メラミン―ホルムア
ルデヒド樹脂、アルキド樹脂、不飽和ポリエステ
ル樹脂、エポキシ樹脂、ビスマレイミド樹脂、ト
リアリルシアヌレート樹脂、熱硬化型アクリル樹
脂、シリコーン樹脂、油性樹脂、或いは熱可塑性
樹脂塗料、例えば塩化ビニル―酢酸ビニル共重合
体、塩化ビニル―酢酸ビニル共重合体部分ケン化
物、塩化ビニル―マレイン酸共重合体、塩化ビニ
ル―マレイン酸―酢酸ビニル共重合体、アクリル
重合体、飽和ポリエステル樹脂等である。これら
の樹脂塗料は単独でも２種以上の組合せでも使用
される。 金属箔基体への密着性や耐腐食性の見地から
は、60℃のクロロホルム中で60分間抽出すること
により求めたゲル分率が50乃至100％の範囲にあ
る熱硬化性の塗膜が好適である。 本発明の目的に最も好適な保護塗膜は、エポキ
シ樹脂と他の樹脂とを含有する組成物である。 エポキシ樹脂成分としては、分子中に１個より
も多いオキシラン環を有するエポキシ化合物、特
にビスエポキシドが使用され、好適なエポキシ樹
脂成分は、450乃至5500、特に1000乃至5000のエ
ポキシ当量を有する。 最も好適なエポキシ樹脂成分は、ビスフエノー
ル類とエピハロヒドリンとから誘導された芳香族
エポキシ樹脂である。 前述した他の樹脂成分（硬化剤成分）として
は、分子鎖上にエポキシ樹脂と反応し得る官能
基、例えば水酸基、カルボキシル基、酸無水物
基、アミノ基或いはアミド基を有し且つ好適には
それ自体も塗膜形成能を有する樹脂が単独または
２種以上の組合せで使用される。好適な硬化剤樹
脂成分の例はこれに限定されるものではないが、
次の通りである 水酸基含有樹脂： レゾール型フエノール・アルデヒド樹脂、キシ
レン・アルデヒド樹脂、尿素―アルデヒド樹脂、
メラミン―アルデヒド樹脂、塩化ビニル―酢酸ビ
ニル共重合体部分乃至は完全ケン化物、ヒドロキ
シアルキルエステル型アクリル樹脂。 酸乃至は酸無水物含有樹脂： 塩化ビニル―無水マレイン酸共重合体、塩化ビ
ニル―酢酸ビニル―無水マレイン酸共重合体、カ
ルボン酸含有型アクリル樹脂。 アミノ基乃至アミド基含有樹脂： ダイマー酸変性ポリアミド樹脂、アミノアルキ
ルエステル型アクリル樹脂。 本発明の目的に好適な硬化剤樹脂成分は、水酸
基含有型或いは酸乃至は酸無水物含有型のもので
ある。 エポキシ樹脂成分と硬化剤樹脂成分とは、95：
５乃至１：99、特に90：10乃至５：95の重量比で
組合せて使用するのがよい。即ち、エポキシ樹脂
成分の量が上記範囲よりも少ない場合には、アル
ミ箔との密着性が低下する傾向があり、一方上記
範囲よりも多い場合には耐腐食性が低下する傾向
がある。 本発明においては、プラスチツク層は罐胴部材
として、罐の成形、罐詰の製造及び流通段階過程
に罐の形態自己保持性を与えるに十分な強度及び
厚みを有する事が極めて重要である。従来の製罐
操作と同様に高速フランジ成形及び二重巻締を行
う際の圧縮力乃至垂直荷重による罐胴の座屈、空
罐の運搬及び倉庫における段積時の垂直荷重によ
る座屈を防止する形態自己保持性の中で最も厳し
い条件は二重巻締時の垂直荷重である。垂直荷重
は罐フランジ部の材質、厚み及び罐胴径によつて
異るが、従来の製罐操作と同様に高速二重巻締を
行う場合には通常100乃至150Kgの垂直荷重が必要
である。第一表に胴部材プラスチツクの縦弾性係
数と150Kg垂直荷重に対する罐胴の臨界弾性座屈
厚みの実験値、第二表に種々のプラスチツクの引
張乃至曲げ弾性係数を示す。 一方プラスチツク層は、シートへの成形性、フ
ランジの成形性、巻締め部分の大きさ、罐胴形成
（円筒形成）性、軽量性及び経済性の点等から、
0.3乃至1.5mm特に0.4乃至1.0mmの範囲にある事が
望ましい。前記の観点から、プラスチツク層層は
形態の自己保持性を与えるために少くとも85Kg／
mm²以上の弾性係数を有する事が必要である。 このようなプラスチツク層の適当な例は、これ
に限定されるものでないが、中―或いは高密度ポ
リエチレン、アイソタクテイツク・ポリプロピレ
ン、ポリメチルペンテン、結晶性プロピレン―エ
チレン共重合体、プロピレン―エチレン―ブテン
共重合体等のオレフイン系樹脂；ポリ塩化ビニ
ル、塩化ビニル―酢酸ビニル共重合体、塩化ビニ
ル―塩化ビニリデン共重合体等の塩化ビニル系樹
脂；ポリスチレン、ABS樹脂（アクリロニトリ
ル―ブタジエン―スチレン共重合体）等のスチレ
ン系樹脂；ポリエチレンテレフタレート、ポリテ
トラメチレンテレフタレート、ポリエチレンテレ
フタレート／イソフタレート、ポリエチレン／ブ
チレン・テレフタレート、ポリエチレンナフトエ
ート等のポリエステル樹脂；ポリカーボネート樹
脂；ナイロン６、ナイロン６，６、ナイロン６／
ナイロン６，６共重合体、ナイロン12、ナイロン
13、ナイロン６，10、ナイロン６／ナイロン10共
重合体等のポリアミド樹脂；ポリアセタール樹
脂；ポリメチルメタクリレート樹脂、ニトリル含
有量が60wt％以上の高ニトリル樹脂、ポリフエ
ニレンオキサイド樹脂等の熱可塑性樹脂、特に溶
融押出性、シート成形性及び経済性の点からオレ
フイン樹脂、塩化ビニル系樹脂、スチレン系樹
脂、ポリエステル系樹脂、ポリカーボネート樹脂
が好ましい。

【表】 屈が発生する最少厚みを示す。

【表】

【表】 ＊ 引張弾性係数乃至曲げ弾性係数を示す。
これらのプラスチツクは単独でも或いは２種以
上のブレンド物の形でも用いることができ、更に
プラスチツク層は単層でも或いは２層以上の積層
プラスチツクであつてもよい。 プラスチツク層には、それを増量し、またプラ
スチツク層の延びを損うことなく、特に罐胴への
形成を向上し更にプラスチツク層の自己形態保持
性を向上させるために充填剤乃至は補強剤を配合
せしめることができる。かかる充填剤としては、
軽質乃至は重質の炭酸カルシウム、気相分解法シ
リカ、中和法乃至酸法シリカ等の各種シリカ；酸
化マグネシウム、水酸化マグネシウム、炭酸マグ
ネシウム等のマグネシウム系充填剤；ケイ酸カル
シウム、ケイ酸マグネシウム、タルク、アスベス
ト粉等のケイ酸塩；カオリン、ベントナイト、焼
成カオリン、その他の粘土類等のアルミノケイ酸
塩、或いは無水石膏等の硫酸カルシウムを挙げる
ことができる。補強剤としては、カーボンブラツ
ク、ホワイトカーボン等の粉末補強剤、ガラス繊
維、ロツクウール等の繊維剤、マイカ、金属フレ
ーク、フレーク状ガラス等の薄片状補強剤が使用
される。更に、木粉、殻繊維、木綿、芳香族ポリ
アミド等の有機充填乃至補強剤も使用可能であ
る。 熱可塑性樹脂を比較的低温にてフランジ加工し
た場合、加工後の弾性回復（スプリングバツク）
が発生する。特に成形後の複合罐がレトルト処理
ないしは内容物をホツトパツクする如き高温度に
曝される場合、スプリングバツクにより巻締不良
乃至罐の変形が生じる。しかるに前記充填剤を混
合する事によつてスプリングバツクが著しく抑制
される事を見い出した。更にプラスチツク層の耐
熱温度（熱変形温度）自体が上昇する事によつて
本発明による複合罐の熱・温度に対する形態自立
性が著しく上昇する事を見い出した。 次に充填剤は、シート或いはフイルムへの成形
性及び罐胴への成形性、フランジ塑性加工性及び
二重巻締性を損わない範囲内で熱可塑性樹脂へ混
入出来る。 すなわち、これらの充填剤乃至は補強剤は樹脂
100重量部当り５乃至500重量部、特に10乃至200
重量部の量で使用すると、前述した目的（スプリ
ングバツクの抑制、罐胴への成形性、フランジ加
工性及び二重巻締性）に関して良好な結果が得ら
れる。 用いるプラスチツク層には、それ自体公知の配
合剤、例えば着色剤、酸化防止剤、紫外線吸収
剤、熱安定剤、滑剤、可塑剤、帯電防止剤等を公
知の処方に従つて配合できる。 金属箔としては、アルミ箔等の軽金属箔、鉄
箔、鋼箔、ブリキ箔等が有利に使用される。これ
らの金属箔は保護塗膜やプラスチツク層等の密着
性の点で、リン酸及び／又はクロム酸処理、ベー
マイト処理、アルマイト処理、電解クロム酸処理
等の表面処理をされていることをが望ましい。 本発明において、金属箔は、ガスバリヤー性の
点で、５ミクロン以上、特に９ミクロン以上の厚
みを有することが望ましく、一方経済性の点で
は、100ミクロン以下、特に60ミクロン以下の厚
みを有することが望ましい。 プラスチツク層の厚みは、金属箔との組合せで
罐胴に自己形態保持性を与えるものであり、一般
に0.3乃至1.5mm、特に0.4乃至1.0mmの厚みを有す
ることが、加工性との兼ね合いで有利である。 金属箔とプラスチツク層との厚みの比は、経済
性と内容物保存性との見地からは、１：３乃１：
300、特に１：８及至１：100の範囲にあることが
望ましい。 保護塗膜は、耐腐食性や加工性の見地から、１
乃至20ミクロン、特に３乃至15ミクロンの厚みを
有することが望ましい。 本発明の複合罐は種々の方法で製造することが
できる。本発明の一つの好適態様においては、プ
ラスチツク層と金属箔とを貼合せた積層体を、前
記金属箔が内側となるように丸めて側面継目を有
する罐胴に成形する工程と、前記罐胴成形工程の
前或いは後に金属箔の内表面に保護塗膜を形成す
る工程と、罐胴部材の両端部を塑性加工してフラ
ンジ付罐胴に形成する工程と、フランジ付罐胴と
一対の罐胴部材とを天地で二重巻締する工程とか
ら成る複合罐の製造法が提供される。 本発明の複合罐のこの製造工程を示す第３―Ａ
乃至３―Ｈ図において、先ず第３―Ａ図に示す通
り、塗装金属箔４とプラスチツク層５とを貼合せ
て成るシート状の積層体８を用意する。 この積層体８の継目となる端縁９，９′に、第
３―Ｂ図に示す接着剤テープ乃至は被覆１０，１
０′を施こす。この際、継目の内側となる積層体
の端縁部９においては、この端縁部９を完全に被
覆するように、接触剤テープ乃至は被覆１０をコ
の字状に折曲げて施してもよい。 この積層体８を、第３―Ｃ図に示す通り、塗装
金属箔４が内側となるように丸めて、積層体８の
両端縁９，９′を重ね合わす。次いで第３―Ｄ図
に示す通り、積層体の重ね合わされた端縁部９，
９′をバンパー１１で押圧して接着剤１０，１
０′の作用で接着させ、罐胴１２とする。 フランジ加工工程を示す第３―Ｅ図において、
罐胴１２の両端部を、フランジパイロツトと呼ば
れる工具１３，１３′で押圧してほぼ直角方向に
折曲げ、罐胴１２の両端部にフランジ１５，１
５′を形成させる。 次いで、第３―Ｆ図に示す通り、罐蓋１６を罐
胴１２の一端部と係合させ、フランジ１５と罐蓋
周縁との間で二重巻締を行つて、内容物充填用の
罐胴１２ａとする。 充填工程（第３―Ｃ図）において、罐胴１２ａ
の内部に内容物１８を充填し、最後に密封工程
（第３―Ｈ図）において、罐蓋１６′を罐胴１２ａ
の上に載せ、罐蓋周縁とフランジ１５′との間に
二重巻締して最終複合罐とする。 本発明に用いる積層体は、金属箔の一方の面に
プラスチツク層を貼り合せ、他方の面に保護塗膜
を設けることにより製造される。 金属箔とプラスチツク層との貼り合せは、プラ
スチツク層そのものが金属への熱接着性を有する
場合には、この熱接着性を利用して、或いはホツ
トメルト接着剤、イソシアネート系接着剤、エポ
キシ系接着剤、酸変性乃至は酸無水物変性熱可塑
性樹脂或いはアンカー剤を両者の間に介在させて
行うことができる。プラスチツク層は、予め形成
されたフイルム乃至はシートの形で金属箔と接着
させてもよく、また押出されたプラスチツク層
を、押出コートと呼ばれる方法で熱接着させても
よい。この際、前記接着剤やアンカー剤は、金属
箔側に設けても、プラスチツク層に設けてもよ
い。ホツトメルト接着剤としては、ポリエチレ
ン、エチレン―酢酸ビニル共重合体等のベース樹
脂に、スチレン系樹脂、石油樹脂、ロジン、変性
ロジン等を粘着剤として使用され、イソシアネー
ト系接着剤としてはそれ自体公知の一液型或いは
二液型イソシアネート接着剤が酸乃至は酸無水物
変性熱可塑樹脂としては、マレイン酸、無水マレ
イ酸、アクリル酸、メタクリル酸、無水シトラコ
ン酸、無水イタコン酸等でグラフト変性されたオ
レフイン系樹脂、石油樹脂等が、またアンカー剤
としては有機チタネート系、イソシアネート系の
アンカー剤が使用される。 これらの接着剤の塗布は、溶液、サスペンジヨ
ン、エマルジヨン等の形で行つてもよいし、また
粉末塗装、押出コート、多層共押出し、サンドイ
ツチラミネーシヨン等により行つてもよい。 保護塗膜の形成は、前述した樹脂成分を、トル
エン、キシレン等に芳香族系溶媒；メチルエチル
ケトン等のケトン系溶媒；ブチルセロソルブ等の
セロソルブ系溶媒等に、固形分が10乃至50％とな
るように溶解し、この溶液を塗布した後、これを
焼付けることにより形成される。塗膜の焼付は、
塗料の種類によつても相違するが150乃至400℃で
１秒乃至20分間の条件がよい。 継目の形成に使用する接着剤としては、イソシ
アネート系接着剤、エポキシ系接着剤等の熱硬化
型接着剤も使用し得るが、接着時間を短縮するた
めには、用いる接着剤は熱接着性の熱可塑性樹脂
を用いることが好ましい。このような熱接着剤の
適当な例は、前述したエチレン系不飽和カルボン
酸乃至は無水物で変性されたオレフイン系樹脂や
石油樹脂の他に、各種ポリアミドや各種コポリア
ミドを主体とする熱接触剤が使用される。これら
の熱接着剤はテープの形で熱接着により積層体素
材端縁に施こすのがよい。 積層体シートの罐胴への成形は、従来の製罐機
のロール・フオーマーを用いて容易に行なうこと
ができる。プラスチツク層によるスプリングバツ
ク傾向を緩和するために、ロール・フオーミング
に先立つて積層体の予備加熱し、プラスチツク層
を柔かくしておくことができる。継目の形成に際
して、積層体の接着剤が施された端縁部を、接着
剤の融点乃至は軟化点以上の温度に予備加熱して
おくことが生産性の上で望ましい。 積層体端縁部のバンピング、即ち重ね合せ継目
の形成は、溶融乃至軟化した接着剤を備えた端縁
部を、冷却されたハンマー乃至はバンパーで押圧
することにより容易に且つ高速度で行われる。前
述したように、端縁部の接着剤を予備加熱する場
合には、端縁部のプラスチツク層も溶融乃至は軟
化する傾向を示すが、このようにプラスチツク層
が溶融乃至軟化することによつて、かえつて継目
の形成が円滑に且つ確実に行われ、しかも段差の
小さい重ね合わせ継目の形成が可能となる。 フランジの形成は、プラスチツクの塑性加工と
して室温で行うこともできるが、一般にはスプリ
ングバツクを防止するためにフランジを形成する
両端部を予備加熱しておくことが望ましい。この
加熱温度は、プラスチツクの種類、厚み或いは充
填剤の含有量等によつても相違するが、プラスチ
ツクの融点乃至は軟化点より60℃低い温度から融
点乃至は軟化点迄の温度である。 罐蓋との巻締も室温で可能で可能であるが、フ
ランジ部を上記温度に加熱してから巻締を行つて
もよい。 尚、積層体の加熱は、赤外線加熱、超音波照
射、熱風吹付、熱ローラとの接触、高周波誘導加
熱或いはこれらの組合せで行うことができる。 本発明において、罐胴継目の形成は、上述した
接着手段に限定されない。例えば、積層体のプラ
スチツク層が熱接着性を有する場合には、第４図
に示す如く、積層体８の両端縁部９，９′を重ね
合わせ、これら両端縁部を、ヒートシールバー１
９，１９′で加熱下に押圧してヒートシールを行
うことにより継目を形成させることができる。 また、第５図に示す如く、積層体８の両端縁部
９，９′を突き合せ、これら両端縁部を加熱機構
２０で加熱して、融着による継目を形成させるこ
ともできる。 更に、第６―Ａ図に示す通り、積層体として、
一端部９において金属箔の突出部２２を備えた積
層体８ａを製造し、この突出部２２の外側となる
面に接着剤層２３を設けると共に、他端部９′の
金属箔４上にも接着剤層２３′を設け、次いで第
６―Ｂ図に示す通り、一端の金属箔突出部２２と
他端の金属箔とを接着剤２３を介して重ね合せ接
すると共に、プラスチツク層の両端部を突き合せ
接合することによつて継目とすることができる。 更にまた、第７―Ａ図に示す通り、積層体８ｂ
の一端にハゼ折り２４、及びこの積層体の他端部
に逆向きのハゼ折り２４′を形成させ、次いで第
７―Ｂ図に示す通り、これらハゼ折り２４及び２
４′を、接着剤２３を介して係合させることによ
り継目を形成させることができる。 本発明の別の好適態様によれば、マンドレル上
に金属箔を巻付け、この金属箔の周囲にプラスチ
ツクを被覆し、形成される積層体をマンドレルか
ら引出して罐胴に成形する工程と、前記罐胴成形
工程の前或いは後に金属箔の内表面に保護塗膜を
形成する工程と、罐胴部材の両端部を塑性加工し
てフランジ付罐胴に成形する工程と、フランジ付
罐胴と一対の罐端部材とを天地で二重巻締する工
程とから成る複合罐体の製造法が提供される。 この方法の製造工程の要部を示す第８―Ａ乃至
８―Ｃ図において、先ず、第８―Ａ図に示すよう
に、マンドレル２５の上に金属箔乃至塗装金属箔
４ａを巻付ける。第８―Ａ図に示す具体例におい
ては、マンドレル２５の周よりも若干長い巾の金
属箔４ａがマンドレル２５上に供給され、マンド
レル２５上にストレートな継目２８を有する筒の
形に巻付けられる。この場合、金属箔４ａの重ね
合される端縁部には接着剤層２６が設けられてお
り、マンドレル２５上にヒートシールローラ３０
を設けて、金属箔の巻付けと同時に、金属箔４ａ
の重ね合せ接合を行う。 次いで、第８―Ｂ図に示す通り、マンドレル２
５に巻付けられた金属箔の筒４ｂ周囲にプラスチ
ツク層５ａを被覆する。第８―Ｂ図に示す具体例
では、この被覆のために、マンドレル２５包囲す
るようにクロスヘツドダイ３１が設けられ、プラ
スチツクは押出機３２で混練された後ダイ３１を
通して金属箔の筒４ｂの周囲に筒状に溶融押出さ
れ、押出成形と同時に金属箔への積層が行われ
る。 第８―Ｃ図の工程図に示す通り、この筒状の積
層体３７はダイス出口から引出され、サイジング
ユニツト（キヤリブレーテイングダイ）３８及び
冷却槽３９で冷却固化されて、切断機４１で所定
寸法への裁断とが行われて、罐胴部材１へ成形さ
れることになる。 以後の工程は、第１の方法について詳述したの
と同様な方法で行われる。 第８―Ａ図に示すように、金属箔の巻付を行う
代りに、第９図にすように、マンドレル２５に対
して、金属箔４ｃを螺旋状に巻付けることも可能
であることが了解されるべきである。 また、プラスチツク層を溶融押出被覆する代り
に、第１０図に示す通り、マンドレル２５上の金
属箔の筒４ｂの上に、予じめ形成されたプラスチ
ツクのフイルム乃至シート５ｂを巻付けて、筒状
の積層体３７とすることも可能である。この場
合、金属箔及びプラスチツクの継目の形成並びに
金属箔とプラスチツク層との接着は、既に詳述し
た接着剤によつて行なうことができる。 本発明において、図示していないが、フランジ
加工工程に先立つて、罐胴先端乃至はこれに近接
した部分を、それ自体公知のダイ方式或いはスピ
ン方式（ロール方式）により、側壁部よりも小径
に絞つてネツクを形成させることもできる。 また、罐胴への成形時に金属箔４に傷が入るの
を防止するために、積層体の金属箔側外表面には
予じめ前述した塗膜を設けておくことが望まし
い。しかしながら、勿論、この塗膜は、積層体を
罐胴に成形した後、その内表面に設けてもよい。
また、罐胴への成形に先立つて、金属箔外表面に
予じめ塗膜を施こし、更に成形後の罐胴内面に第
二の塗膜をトツプコートとして施こしてもよい。
この態様によれば、金属箔の保護が一層完全なも
のとなる。 本発明を次に例で説明する。 実施例 １ 片面にエポキシ樹脂（ビスフエノール類とエピ
ハロヒドリンより誘導される芳香族エポキシ樹
脂、平均分子量2900、エポキシ当量1900）とフエ
ノール樹脂（アルカリ性触媒下でのフエノール類
とアルデヒド類の縮合物、平均分子量640）を
50：50の重量比で混合した塗料を塗布し、200℃
で10分間焼付して厚さ５μｍの塗膜（極性基
950mmol／100ｇ樹脂含有、ゲル分率85％、密度
1.20ｇ／c.c.）を形成させた厚さ20μｍの軟質アル
ミニウム箔を準備した。一方、表１に示したよう
な厚さと物性を有する８種類のプラスチツク・シ
ートを準備し、イソシアネート系の接着剤を用い
て前記の片面途装した軟質アルミニウム箔の非塗
装面に接着して積層シートとし、145mm×170mmの
矩形に切断して８種類の試料のブランクを得た。
この積層シートのブランクの片方の短切側のアル
ミニウム箔を端縁に添つて幅約５mmにわたつて切
削して除去した後、テフロン・コートされたステ
ンレス製の直径525mm、長さ145mmの丸棒に塗膜面
が丸棒と対面するように巻付けて、前記ブランク
の短辺側の端縁部のプラスチツク・シートが互い
に対面するように載置して固定し、超音波溶接法
によつて重ね合せ部のプラスチツク層を互いに接
着せしめて円筒状に成形した。次に、これらの円
筒状の成形体の両端を、夫々、４mm切断して、内
径52.5mm、高さ137mmの本発明による８種類の試
験罐胴を得た。これらの試験罐胴の両端を幅約５
mmにわたつて赤外線ヒーターで加熱してプラスチ
ツク層を軟化させ、冷却されたフランジ形成用治
具を両側から押付けることによつて二重巻締用の
フランジを形成させ、更に、一端に通常のアルミ
ニウム製の罐蓋を二重巻締して試験罐体を得た。 これらの試験罐体を用いて、熱間充填法による
果肉飲料（ネクター）罐詰とツナ油漬けを充填後
115℃で60分間加熱殺菌処理に賦した魚肉罐詰を
製造し、室温で１年間保存した後に罐内面の状態
と内容品を評価して表２に示す結果を得た。

【表】

【表】 比較例 １ 実施例１に示した、エポキシ樹脂とフエノール
樹脂を混合した塗料を塗布・焼付した厚さ20μｍ
の軟質アルミニウム箔の非塗装面に、厚さ200μ
ｍの低密度ポリエチレンのシート（弾性率25Kg／
mm²）をイソシアネート系の接着剤を用いて接着
し、積層シートを作製した。該積層シートを用い
て、実施例１に示した方法により比較試料１の試
験罐胴を作製し、更に、フランジを形成せしめ
た。この比較試料１のフランジ付きの試験罐胴の
一端に、通常の202径のアルミニウム製の罐蓋を
二重巻締しようと試みたが、巻締機内で罐胴が弾
性坐屈し、罐蓋を罐胴に正常に装着することがで
きなかつた。 実施例 ２ 片面にエポキシ樹脂（ビスフエノール類とエピ
ハロヒドリンより誘導される芳香族エポキシ樹
脂、平均分子量3750、エポキシ当量2900）とフエ
ノール樹脂（アルカリ性触媒下でのフエノール類
とアルデヒド類の縮合物、平均分子量380）を
80：20の重量比で混合した塗料を塗布し、210℃
で10分間焼付して厚さ約５μｍの塗膜（極性基
1030ｍ mol／100ｇ樹脂含有、ゲル分率90％、
密度1.14ｇ／c.c.）を形成させた厚さ30μｍの軟質
アルミニウム箔の他の片面に無水マレイン酸で変
性したポリプロピレンの厚さ約30μｍのフイルム
を熱ロールにより熱融着させて積層シートとし、
該積層シートを211.1mm×112.5mmの矩形に切断し
て積層シートのブランクを得た。一方、表３の示
したような充填剤を表３に示したような比率で含
有する厚さ約800μｍのポリプロピレンのシート
を圧縮成形法により成形し、206.1mm×112.5mmの
矩形に切断してプラスチツク・シートのブランク
を作製した。次に、前記の積層シートのブランク
を、発熱体を埋込んで240℃に保持された、テフ
ロン・コーテイングされた直径65.6mm、長さ
112.5mmのステンレス製の丸棒に塗装面が丸棒と
対面するように巻付けて、前記の積層シートのブ
ランクの短辺側の端縁部が互いに重り合うように
載置し、前記のブランクの端縁部が重り合つた部
分を厚さ３mmのシリコン・ゴムのシートを介して
押圧して両端縁部を互いに接着せしめた。更に、
この積層シートのブランクを巻付けてある丸棒の
外側に前記のプラスチツク・シートのブランクを
巻付けて、シリコン・ゴム製の押圧ロールで丸棒
の全面を順次押圧して積層シートの変性ポリプロ
ピレン面とプラスチツク・シートのブランクを熱
接着させた。この際、プラスチツク・シートのブ
ランクの短辺側の端縁は巻付けた時に互いに対面
するように載置され、押圧によつて互いに熱融着
した。最後に丸棒を約130℃まで冷却して円筒状
に成形された積層体を丸棒から引抜き、両端を４
mm切断して本発明による試験罐胴（211径、７号
罐）を得た。これらの試験罐胴に実施例１に示し
た方法に従つてフランジを形成させ、片方に211
径のアルミニウム製の罐蓋を二重巻締し、オレン
ジ・ジユース及びコンソメ・スープを充填して他
端にも211径のアルミニウム製の罐蓋を二重巻締
し、所定の殺菌処理をした後保存試験に供した。
室温で１年間保存した後に開罐して評価した結果
を表４に示す。

【表】

【表】

【表】 比較例 ２ 実施例２に示した、エポキシ樹脂とフエノール
樹脂を混合した塗料を塗布・焼付した厚さ30μｍ
の軟質アルミニウム箔の非塗装面に、実施例２と
同様に、無水マレイン酸で変性したポリプロピレ
ンのフイルムを熱融着せしめ、所定の大きさに切
断して積層シートのブランクを得た。一方、樹脂
100重量部当り800重量部の炭酸カルシウムの粉末
を含有するポリプロピレンを厚さ約800μｍのシ
ートに成形し、所定の大きさに切断してプラスチ
ツク・シートのブランクを作製した。これらの積
層シートのブランクとプラスチツク・シートのブ
ランクを用いて、実施例２に示した方法に従つ
て、比較試料２の試験罐胴を作製し、実施例１に
示した方法に従つてフランジを形成せしめた。こ
のフランジ付きの試験罐胴の一端に、通常の211
径のアルミニウム製の罐蓋を二重巻締することを
試みたところ、罐胴の巻締部付近のプラスチツク
層にヒビ割れが発生し、正常に罐蓋を罐胴に装着
することができなかつた。 実施例 ３ 表５に示したような厚さを有する５種類の金属
箔を準備し、夫々の金属箔の片面に、エポキシ樹
脂（ビスフエノール類とエピハロヒドリンより誘
導される芳香族エポキシ樹脂、平均分子量3300、
エポキシ当量2300）とフエノール樹脂（アルカリ
性触媒下でのフエノール類とアルデヒド類の縮合
物、平均分子量340）を20：80の重量比で混合し
た塗料を塗布し、205℃で10分間焼付けして厚さ
約５μｍの塗膜（極性基1100ｍ mol／100ｇ樹
脂含有、ゲル分率80％、密度1.26ｇ／c.c.）を形成
させて片面塗装金属箔を作製した。一方、通常の
ポリプロピレン（弾性率110Kg／mm²）と炭酸カル
シウムの粉末を樹脂100重量部当り200重量部の比
率で前記のポリプロピレンに混合したブレンド物
（弾性率310Kg／mm²）を厚さ比１：１で共押出しし
て表５に示した厚さを有する複合シートを作製
し、該複合シートの炭酸カルシウムを含まないポ
リプロピレンの面と前記の片面塗装金属箔の非塗
装面をイソシアネート系の接着剤を用いて接着
し、積層シートを得た。次に、この積層シートを
206.1mm×112.5mmの矩形に切断して積層シートの
ブランクを作製した。該積層シートのブランクを
テフロン・コーテイングされた直径65.6mm長さ
112.5mmのステンレス製の丸棒に塗装面が丸棒と
対面するように巻付けて、前記の積層シートのブ
ランクの短辺側の端縁が互いに接触して対面する
ように載置し、この短辺側の端縁が対面している
部分を超音波加熱して互いに溶融接着せしめて円
筒状に成形し、更に、この円筒状の成形体の両端
を、夫々、４mm切断して211ダイヤ、７号罐用の
本発明による罐胴を作製した。これらの試験罐胴
に、実施例１に示した方法に従つて、フランジを
形成させ、一端に通常のぶりき製の211径の罐蓋
を二重巻締し、10％アツプル・ドリンク及びツナ
水煮を充填し、他端にも211径の通常のぶりき製
罐蓋を二重巻締し、所定の殺菌処理をした後に保
存試験に賦した。室温で１年間保存した後に開罐
して評価した結果、罐内面の状態及び内容品の保
存状態はいずれの罐についても全く異常は認めら
れなかつた。

【表】 実施例 ４ 厚30μｍの硬質アルミニウム箔の片面に、エポ
キシ樹脂（ビスフエノール類とエピハロヒドリン
より誘導される芳香族エポキシ樹脂、平均分子量
3750、エポキシ当量2900）とフエノール樹脂（ア
ルカリ性触媒下でのフエノール類とアルデヒド類
の縮合物、平均分子量380）を80：20の重量比で
混合した塗料を塗布し、210℃で10分間焼付して
厚さ約５μｍの塗膜（極性基1030ｍ mol／100
ｇ樹脂含有、ゲル分率90％、密度1.14ｇ／c.c.）を
形成させて片面塗装アルミニウム箔を作製した。
試料23作製用の積層シートは前記の片面塗装アル
ミニウム箔の非塗装面にイソシアネート系の接着
剤を用いて厚さ500μｍのポリプロピレンのシー
ト（弾性率110Kg／mm²）を接着して得た。試料24
作製用の積層シートは前記の片面塗装アルミニウ
ム箔の非塗装面にイソシアネート系のアンカー剤
を用いてポリプロピレン（弾性率110Kg／mm²）を
厚さ約500μｍに押出コーテイングして得た。試
料25作製用の積層シートは前記の片面塗装アルミ
ニウム箔の非塗装面に無水マレイン酸で変性した
ポリプロピレンを厚さ約10μｍに押出コーテイン
グし、更に、この面に厚さ500μｍのポリプロピ
レンのシートを熱ロールを用いて溶融接着せしめ
て得た。試料26作製用の積層シートは前記の片面
塗装アルミニウム箔の非塗装面にマレイン酸で変
性したポリプロピレンと通常のポリプロピレンを
20：80の重量比でブレンドした樹脂の厚さ500μ
ｍシート（弾性率112Kg／mm²）を熱ロールを用い
て溶融接着せしめて得た。これらの積層シートを
211.1×112.5mmの矩形に切断して製罐用のブラン
クとし、該ブランクの両方の短辺側の端縁部に無
水マレイン酸で変性したポリプロピレンの厚さ30
μｍ、幅10mmのテープを前記端縁部を熱風により
局部加熱した後に押圧ロールにより押着して前記
の端縁を覆うようにして熱融着せしめ、更に、テ
フロン・コートされた直径65.6mm、長さ112.5mm
のステンレ製の丸棒に塗装面が丸棒と対面するよ
うに巻付けて、前記のブランクの短辺側の端縁部
が互いに重り合うように載置し、超音波溶接法に
より端縁部を溶融接着せしめて円筒状に成形し、
この円筒状の成形体の両端を、夫々、４mm切断し
て本発明による４種の試験罐胴を得た。これらの
試験罐胴に、実施例１に示した方法に従つてフラ
ンジを形成させた後に一端に通常のアルミニウム
製の211ダイヤの罐蓋を二重巻締し、コーヒー飲
料とカツオ味付を充填して他の一端にも前記の罐
蓋を二重巻締して罐詰を製造した。これらの罐詰
は所定の加熱殺菌処理に賦した後保存試験に供し
た。室温で１年間保存した後に開罐して評価した
結果、罐内面の状態及び内容品の保存状態などに
全く異常は認められなかつた。 比較例 ３ 実施例４に示した、片面にエポキシ樹脂とフエ
ノール樹脂を混合した塗料を塗布・焼付した厚さ
30μｍの硬質アルミニウム箔の非塗装面にアンカ
ー剤を用いないでポリプロピレン（弾性率110
Kg／mm²）を厚さ約500μｍに押出コーテイングし
た。この積層シートを用いて、実施例４に示した
方法に従つて、罐胴の作製を試みたところ、超音
波溶接後にブランクの押えを取りはずす際に無水
マレイン酸で変性したポリプロピレンの層が破断
し、プラスチツク層がアルミニウム箔から剥離し
て弾性回復して円筒状の成形体を得ることができ
なかつた。 実施例 ５ 厚さ50μｍの電解クロム酸処理した鋼箔を準備
した。試料27作製用の片面塗装金属箔は前記の電
解クロム酸処理した鋼箔の片面にエポキシ樹脂
（ビスフエノール類とエピハロヒドリンより誘導
される芳香族エポキシ樹脂、平均分子量3750、エ
ポキシ当量2900）とフエノール樹脂（アルカリ性
触媒下でのフエノール類とアルデヒド類の縮合
物、平均分子量380）を80：20の重量比で混合し
た塗料を塗布し、210℃で10分間焼付して厚さ約
５μｍの塗膜（極性基1030ｍ mol／100ｇ樹脂
含有、ゲル分率90％、密度1.14ｇ／c.c.）を形成さ
せて得た。試料28作製用の片面塗装金属箔は前記
の電解クロム酸処理した鋼箔の片面にエポキシ樹
脂（ビスフノール類とエピハロヒドリンより誘導
される芳香族エポキシ樹脂、平均分子量3750、エ
ポキシ当量2900）と尿素樹脂（尿素とホルムアル
デヒドの縮合物、平均分子量320）を85：15の重
量比で混合した塗料を塗布し、200℃で10分間焼
付して厚さ約５μｍの塗膜（極性基1080ｍ
mol／100ｇ樹脂含有、ゲル分率70％、密度1.18
ｇ／c.c.）を形成させて得た。試料29作製用の片面
塗装金属箔は前記の電解クロム酸処理した鋼箔の
片面に85重量部の塩化ビニルと酢酸ビニルの共重
合体（塩化ビニル87重量部、酢酸ビニル13重量
部、平均重合度400）、８重量部の塩化ビニル、酢
酸ビニル、マレイン酸の共重合体（塩化ビニル86
重量部、酢酸ビニル13重量部、マレイン酸１重量
部、平均重合度400）、７重量部の部分けん化した
塩化ビニルと酢酸ビニルの共重合体（塩化ビニル
91重量部、酢酸ビニル３重量部、ビニルアルコー
ル６重量部、平均重合度500）を混合した塗料を
塗布し、180℃で10分間焼付して厚さ約５μｍの
塗膜（極性基220ｍ mol／100ｇ樹脂含有、ゲル
分率２％、密度1.35ｇ／c.c.）を形成させて得た。
試料30作製用の片面塗装金属箔は前記の電解クロ
ム酸処理した鋼箔の片面に70重量部の軟質の塩化
ビニル・ペースト（塩化ビニル樹脂の平均重合度
1100：可塑剤：エポキシ化大豆油、平均分子量
960、エポキシ当量140、塩化ビニル樹脂：可塑剤
＝50：20（重量比））、10重量部のアクリル系樹脂
（メチルメタクリレート40重量部、エチルアクリ
レート30重量部、エチルヘキシルアクリレート30
重量部の共重合体、平均分子量52000）、５重量部
のフエノール樹脂（アルカリ性触媒下でのフエノ
ール類とアルデヒド類の縮合物、平均分子量
380）、５重量部のエポキシ樹脂（ビスフエノール
類とエピハロヒドリンより誘導される芳香族エポ
キシ樹脂、平均分子量900、エポキシ当量500）を
混合した塗料を塗布し、200℃で10分間焼付して
厚さ約５μｍの塗膜（極性基290ｍ mol／100ｇ
樹脂含有、ゲル分率５％、密度1.14ｇ／c.c.）を形
成させて得た。一方、高密度ポリエチレンに樹脂
100重量部の炭酸カルシウムの粉末を混合したブ
レンド物を厚さ約300μｍのシート（弾性率305
Kg／mm²）に成形し、前記の４種類の片面塗装金属
箔の非塗装面にイソシアネート系の接着剤を用い
て接着し、積層シートを作製した。これらの積層
シートを216.1mm×112.5mmの矩形に切断した後両
方の短辺側の端縁部を幅約５mmにわたつて赤外線
加熱し、無水マレイン酸で性性したポリエチレン
の厚さ約50μｍ、幅４mmのテープを貼着せしめ、
更に、両方の短辺側の端縁部を幅５mmにわたつ
て、夫々、反対側へはぜ折りした。これらの短辺
側の端縁部がはぜ折りされた矩形シートを塗膜面
が内面側となるようにしてはぜ折りした部分を互
いにかみ合させた後、テフロンコートされたステ
ンレス製の直径65.6mm、長さ112.5mmの丸棒には
め込んで固定し、はぜ折りした部分のかみ合せ部
を赤外線で加熱し、厚さ５mmのシリコンゴムのシ
ーを介して押圧して互いに接着せしめ、円筒状の
成形体とした。これらの円筒状の成形体の両端
を、夫々、４mm切断した後、実施例１に示した方
法によりフランジを形成せしめ、一端に通常の
211径の電解クロム酸処理鋼板製の罐蓋を二重巻
締して本発明による４種類の罐体とし、野菜ジユ
ースとツナのドレツシングソース漬けを所定の条
件で充填し、他端にも通常の211径の電解クロム
酸処理鋼板製の罐蓋を二重巻締し、更に、所定の
加熱殺菌処理をした後保存試験に賦した。室温で
１年間保存した後に開罐して評価した結果を表６
に示す。

【表】 実施例 ６ 幅190mm、厚さ９μｍのロールに巻かれたアル
ミニウム箔の片面に、70重量部の軟質の塩化ビニ
ル・ペースト（塩化ビニル樹脂の平均重合度
1100；可塑剤：エポキシ化大豆油、平均分子量
960、エポキシ当量140、塩化ビニル樹脂：可塑剤
＝50：20（重量比））、10重量部のアクリル系樹脂
（メチルメタクリレート40重量部、エチルアクリ
レート30重量部、エチルヘキシルアクリレート30
重量部の共重合体、平均分子量52000）、５重量部
のフエノール樹脂（アルカリ性触媒下でのフエノ
ール類とアルデヒド類の縮合物、平均分子量
380）、５重量部のエポキシ樹脂（ビスフエノール
類とエピハロヒドリンより誘導される芳香族エポ
キシ樹脂、平均分子量900、エポキシ当量500）を
混合した塗料を塗布し、280℃に設定された熱風
オーブン中を10秒間走行させて焼付けし、厚さ約
５μｍの塗膜（極性基290mm² mol／100ｇ樹脂含
有、ゲル分率６％、密度1.14ｇ／c.c.）を形成せし
めて片面塗装アルミニウム箔を作製した。 メルトインデツクス1.0ｇ／10minのポリプロ
ピレンを外層材料とし、メルトインデツクス20
ｇ／10minの無水マレイン酸で変性したポリプロ
ピレンを内層材料として、直径115mm、有効長さ
2530mmのフルフライト型スクリユーを内蔵する外
層用押出機及び直径40mm、有効長さ880mmのフル
フライト型スクリユーを内蔵する内層用押出機、
クロスヘツド２層ダイ、サイジングユニツト（キ
ヤリブレーテイングダイ）、水冷冷却槽、引取機
及びカツターの組み合せから成るパイプ成形機を
使用して２層パイプを押出しながら、前記クロス
ヘツドダイのコアに直結され該クロスヘツドの外
側に突き出た外径52.5mmのコア上に、前記の片面
塗装したアルミニウム箔を幅167.9mmにスリツト
後塗膜面が前記のコアと対面し且つオーバーラツ
プ量が３mmとなる様に巻き付けながら、前記２層
パイプの押出線速度と同一の供給線速度でクロス
ヘツドダイ内に供給することにより、前記クロス
ヘツドダイ内でコアに巻き付いた片面塗装アルミ
ニウム箔の非塗装面に変性ポリプロピレンの層を
介してポリプロピレンを接着せしめた。このよう
にして得られる、ダイヘツドから押出されて引き
抜かれる積層体のパイプは直ちに外径が52.5mmの
バキユームサイジングユニツト、冷却槽、引取機
及びカツターを径て内径が52.5mm、肉厚が0.614
mm、高さが137mmの罐胴に成形した。ここで、ポ
リプロピレン層の厚さは約590μｍ、無水マレイ
ン酸で変性したポリプロピレン層の厚さは約10μ
ｍ、これら２層の積層体の弾性率は115Kg／mm²で
あつた。次いで、前記の罐胴の内面側のアルミニ
ウム箔が重り合つたラツプ部に無水マレイン酸で
変性したポリプロピレンの厚さ50μｍ、幅５mmの
テープを熱ロールを用いて押着することにより接
着せしめた。このようにして作製された本発明に
よる試験罐胴（試料31）に、実施例１に示した方
法によりフランジを形成させ、更に、一端に通常
の202径のアルミニウム製の罐蓋を二重巻締し、
ビール、炭酸入りオレンジ・ドリンク、及び透明
炭酸飲料を冷却充填して他端にも通常の202径の
アルミニウム製の罐蓋を二重巻締して飲料の罐詰
を得た。ビールを充填した罐詰は70℃で20分間殺
菌後、他はそのままで保存試験に賦した。 室温で１年間保存した後に開罐して評価した結
果、罐内面の状態や内容品の保存状態には全く異
常は認められず、また、アルミニウムの内容品へ
の溶出量も通常の全アルミニウム製の罐を使用し
た場合と同レベルであり、異常は認められなかつ
た。 実施例 ７ 厚さ20μｍの軟質アルミニウム箔の片面にエポ
キシ樹脂（ビスフエノール類とエピハロヒドリン
より誘導される芳香族エポキシ樹脂、平均分子量
3750、エポキシ当量2900）とフエノール樹脂（ア
ルカリ性触媒下でのフエノール類とアルデヒド類
の縮合物、平均分子量380）を80：20の重量比で
混合した塗料を塗布し、270℃で１分間焼付して
厚さ約５μｍの塗膜（極性基1030ｍ mol／100
ｇ樹脂含有、グル分率93％、密度1.14ｇ／c.c.）を
形成させて、片面塗装アルミニウム箔を作製し
た。一方、通常のポリプロピレン75重量部、無水
マレイン酸で変性したポリプロピレン25重量部、
脂肪酸で表面処理した粉末の炭酸カルシウム200
重量部をドライブレンドし、ペレタイザーを通す
ことによつて練り混ぜた後に厚さ約300μｍのシ
ート（弾性率305Kg／mm²）に成形した。次いで、
前記の片面塗装したアルミニウム箔の非塗装面に
前記のシートを対面させて載置し、熱ロールによ
り押圧して積層シートを得た。 次に、前記の積層シートを211.1mm×104.5mmの
矩形に切断し、テフロンコートされた直径65.6
mm、長さ112.5mmのステンレス製の丸棒に塗膜面
が丸棒と対面するように巻付けて載置し、短辺側
の端縁部が互いに重り合つている部分を上から超
音波溶接用のホーンで押圧しながら超音波を印加
して互いに接着せしめ、内径が65.6mm、高さが
104.5mmの円筒状の罐胴（試料32）を得た。これ
らの罐胴に、実施例１に示した方法に従つてフラ
ンジを形成せしめた後に、一端に通常のアルミニ
ウム製の211径の罐蓋を二重巻締し、ビール、透
明炭酸飲料、50％オレンジ・ドリンク、コーヒー
飲料、ツナ油漬け及びツナの水煮を充填し、他端
にも通常のアルミニウム製の211径の罐蓋を二重
巻締して罐詰とした。なお、ビール及び透明炭酸
飲料は冷却充填し、ビールの罐詰は70℃20分の加
熱殺菌処理に賦した。また、50％オレンジ・ドリ
ンク及びコーヒー飲料は熱間充填し、コーヒー飲
料の罐詰は125℃20分の加熱殺菌処理に賦した。
更に、ツナ油漬け及びツナの水煮は真空巻締法に
より充填・巻締し、120℃60分間の加熱殺菌処理
に賦した。 これらの罐詰を室温で１年間保存した後に評価
した結果、罐内面の金属腐食や水素膨張などの重
大欠陥の発生は全く認められなかつたのはもちろ
んのこと、内容品の味や色の変化も認められなか
つた。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の複合罐の外観図、第２図は複
合罐胴部の横断面拡大図、第３―Ａ図は合罐の製
造工程で用意される塗装金属箔とプラスチツク層
を貼合わせた積層体、第３―Ｂ図は端縁に接着テ
ープが被覆された積層体、第３―Ｃ図は積層体を
塗装金属箔が内側となる様に丸めて両端縁を重ね
合わす工程図、第３―Ｄ図は積層体の重ね合わさ
れた端縁部を押圧して罐胴形成工程図、第３―Ｅ
図はフランジ形成工程図、第３―Ｆ図は罐胴の一
端部を二重巻締する工程図、第３―Ｇ図は充填工
程図、第３―Ｈ図は二重巻締による最後の密封工
程図、第４図は本発明の一形態である重ね合わせ
による加熱押圧罐胴成形概念図、第５図は本発明
の一形態である突き合わせによる超音波加熱罐胴
成形概念図、第６―Ａ図は本発明の一形態である
一端部に金属箔の突出部を有する積層体、第６―
Ｂ図は第６―Ａ図積層体より罐胴を形成する工程
図、第７―Ａ図は両端部にハゼ折りを有する積層
体、第７―Ｂ図は第７―Ａ図積層体より罐胴を形
成する工程図、第８―Ａ図はマンドレル上に金属
箔乃至塗装金属箔を巻付ける概念図、第８―Ｂ図
は第８―Ａ図で得られたマンドレルに巻付けられ
た金属箔上にプラスチツク層をクロスヘツドダイ
内で溶融積層する概念図、第８―Ｃ図は第８―Ａ
図及び第８―Ｂ図に続く罐胴の形成工程図、第９
図はマンドレル上に金属箔乃至塗装金属箔をスパ
イラル（螺旋）状に巻付ける概念図、第１０図は
マンドレルに巻付けられた金属箔上にプラスチツ
クフイルム乃至シートを巻付ける概念図を示す。 １……複合罐、１ａ……第２図で拡大図示され
る罐胴部断面、２，２′……一対の罐胴部材、３
……保護塗膜、４，４ａ，４ｂ，４ｃ……金属
箔、５，５ａ，５ｂ……プラスチツク層、６……
接着層、７……罐胴継目、８，８ａ，８ｂ……積
層体、９，９′……積層体端縁、１０，１０′……
接着剤テープ、１１……バンパー、１２，１２ａ
……罐胴、１３，１３′……フランジパイロツ
ト、１４，１４′……ストツプリング、１５，１
５′……フランジ、１６，１６′……罐蓋、１７…
…リフタープレート、１８……充填内容物、１９
……充填ノズル、１９，１９′……ヒートシール
バー、２０，２０ａ……超音波ホーン、２１，２
１′，２１，２１a′……ガイド、２２……金属箔
突出部、２３，２３′……接着剤、２４，２４′…
…ハゼ折、２５……マンドレル、２６……接着
剤、２７……接着剤塗布ヘツド、２８……ストレ
ート継目、２９……ガイド、３０……ヒートシー
ルロール、３１……クロスヘツドダイ、３２……
押出機、３３……スクリユー、３４……アダプタ
ー、３５……シエルチツプ、３６……シエルチツ
プホルダー、３７……筒状の積層体、３８……キ
ヤリブレーテイングダイ、３９……冷却槽、４０
……引取機、４１……切断機。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 罐胴部材と一対の罐端部材とを天地で二重巻
   締して成る罐において、 前記罐胴部材は内面側に位置し且つ内表面に保
   護塗膜を有する金属箔と外面側に位置するプラス
   チツク層との積層体から形成され、該積層体中の
   少なくとも金属箔は罐胴の一端から他端へと延び
   ている継目を有し、 前記保護塗膜はカルボニル基、水酸基、エーテ
   ル基及びエポキシ基から成る群より選ばれた極性
   基を10乃至2000ミリモル／100ｇ樹脂の濃度で含
   有する樹脂乃至は樹脂組成物から成り、前記プラ
   スチツク層は少くとも85Kg／mm²以上の弾性係数を
   有し且つ罐胴部材に自己保持性を与えるに十分な
   厚みを有する事を特徴とする複合罐。 ２ 前記プラスチツク層がオレフイン系樹脂、塩
   化ビニル系樹脂、スチレン系樹脂、ポリエステル
   系樹脂、ポリカーボネート系樹脂或いはポリアミ
   ド系樹脂から選ばれた熱可塑性樹脂或いは該熱可
   塑性樹脂のブレンド物或いは複合体である特許請
   求の範囲第１項記載の複合罐。 ３ 前記プラスチツク層が前記熱可塑性樹脂と該
   樹脂100重量部当り５乃至500重量部の無機充填剤
   乃至は補強剤とのブレンド物である特許請求の範
   囲第１項記載の複合罐。 ４ 前記無機充填剤乃至は補強剤が、炭酸塩、ケ
   イ素酸化物、金属酸化物、金属水酸化物、硫酸
   塩、ケイ酸塩、アルミノケイ酸塩、カーボンブラ
   ツク、炭素繊維或いはガラス繊維である特許請求
   の範囲第３項記載の複合罐。 ５ 前記プラスチツク層が前記熱可塑性樹脂と該
   樹脂100重量部当り５乃至500重量部の有機充填剤
   とのブレンド物である特許請求の範囲第１項記載
   の複合罐。 ６ 前記有機充填剤乃至は補強剤が、木粉、パル
   プ、殻繊維、木綿或いは芳香族ポリアミド繊維で
   ある特許請求の範囲第５項記載の複合罐。 ７ 前記複合罐は、金属箔とプラスチツク層との
   厚み比が１：３乃至１：300の範囲内にあるもの
   である特許請求の範囲第１項記載の複合罐。 ８ 前記金属箔とプラスチツク層とはホツトメル
   ト接着剤、イソシアネート系接着剤、酸変性熱可
   塑性樹脂、酸無水物変性熱可塑性樹脂或いはアン
   カー剤を介して接合されている特許請求の範囲第
   １項記載の複合罐。 ９ 前記保護塗膜は1.1乃至1.4ｇ／c.c.の密度を有
   する特許請求の範囲第１項記載の複合罐。 １０ 前記保護塗膜は、熱硬化性樹脂乃至は熱硬
   化性樹脂組成物から成る特許請求の範囲第１項記
   載の複合罐。 １１ 前記保護塗膜は、60℃のクロロホルム中で
   60分間抽出することにより求めたゲル分率50乃至
   100％の範囲にある特許請求の範囲第１０項記載
   の複合罐。 １２ 前記保護塗膜はエポキシ樹脂成分と他の樹
   脂成分とを95：５乃至１：99の重量比で含む組成
   物である特許請求の範囲第１０項記載の複合罐。 １３ プラスチツク層と金属箔とを貼合せた積層
   体を、前記金属箔が内側となるように丸めて側面
   継目を有する罐胴に成形する工程と、前記罐胴成
   形工程の前或いは後に金属箔の内表面に保護塗膜
   を形成する工程と、罐胴部材の両端部を塑性加工
   してフランジ付罐胴に成形する工程と、フランジ
   付罐胴と一対の罐端部材とを天地で二重巻締する
   工程とから成る複合罐の製造法。 １４ 前記プラスチツク層がオレフイン系樹脂、
   塩化ビニル系樹脂、スチレン系樹脂、ポリエステ
   ル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂或いはポリア
   ミド系樹脂から選ばれた熱可塑性樹脂或いは該熱
   可塑性樹脂のブレンド物或いは複合体である特許
   請求の範囲第１３項記載の方法。 １５ 前記プラスチツク層が前記熱可塑性樹脂と
   該樹脂100重量部当り５乃至500重量部の無機充填
   剤とのブレンド物である特許請求の範囲第１３項
   記載の方法。 １６ 前記プラスチツク層が前記熱可塑性樹脂と
   該樹脂100重量部当り５乃至500重量部の有機充填
   剤とのブレンド物である特許請求の範囲第１３項
   記載の方法。 １７ プラスチツク層を予じめシートに形成し、
   該シートと金属箔とを接着剤で接合して積層体と
   する特許請求の範囲第１３項記載の方法。 １８ プラスチツク層を、所望により接着剤或い
   はアンカー剤が施された金属箔上に押出コートし
   て積層体に成形する特許請求の範囲第１３項記載
   の方法。 １９ 金属箔上にプラスチツク層と接着層とを共
   押出コートとして積層体に成形する特許請求の範
   囲第１３項記載の方法。 ２０ 予じめ形成されたプラスチツク層と金属箔
   の中間に接着層をサンドイツチ押出して積層体を
   成形する特許請求の範囲第１３項記載の方法。 ２１ 端縁に接着剤テープ乃至被覆を施こした積
   層体を丸めて、該端縁部を重ね合わせて接着し
   て、罐胴を形成する特許請求の範囲第１３項記載
   の方法。 ２２ 積層体の両端縁部を重ね合わせ、該両端縁
   部を加熱下に押圧接着して、罐胴を成形する特許
   請求の範囲第１３項記載の方法。 ２３ 積層体の両端縁部を突き合せ、該両端縁部
   を加熱融着して、罐胴を成形する特許請求の範囲
   第１３項記載の方法。 ２４ 積層体の一端部に金属箔の突出部を形成さ
   せ、該突出部の罐胴外側となるべき面に接着剤層
   を設けると共に所望により他端部の金属箔上にも
   接着剤層を設け、次いで金属箔突出部と他端の金
   属箔とを接着剤を介して重ね合わせ接合すると共
   に、プラスチツク層の両端部を突き合わせ接合し
   て、罐胴を成形する特許請求の範囲第１３項記載
   の方法。 ２５ 積層体の一端部にハゼ折り、及び他端部に
   逆向きのハゼ折りを形成させ、次いでこれらハゼ
   折りを接着剤を介して係合して、罐胴を形成する
   特許請求の範囲第１３項記載の方法。 ２６ マンドレル上に金属箔を巻付け、この金属
   箔の周囲にプラスチツクを被覆し、形成される積
   層体をマンドレルから引出して罐胴に成形する工
   程と、前記罐胴成形工程の前或いは後に金属箔の
   内表面に保護塗膜を形成する工程と、罐胴部材の
   両端部を塑性加工してフランジ付罐胴に成形する
   工程と、フランジ付罐胴と一対の罐端部材とを天
   地で二重巻締する工程とから成る複合罐の製造
   法。 ２７ 前記プラスチツク層がオレフイン系樹脂、
   塩化ビニル系樹脂、スチレン系樹脂、ポリエステ
   ル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂或いはポリア
   ミド系樹脂から選ばれた熱可塑性樹脂或いは該熱
   可塑性樹脂のブレンド物或いは複合体である特許
   請求の範囲第２６項記載の方法。 ２８ 前記プラスチツク層が前記熱可塑性樹脂と
   該樹脂100重量部当り５乃至500重量部の無機充填
   剤とのブレンド物である特許請求の範囲第２６項
   記載の方法。 ２９ 前記プラスチツク層が前記熱可塑性樹脂と
   該樹脂100重量部当り５乃至500重量部の有機充填
   剤とのブレンド物である特許請求の範囲第２６項
   記載の方法。 ３０ 金属箔をマンドレル上に巻付け、次いで該
   金属箔筒の周囲にプラスチツクを筒状に溶融塗布
   して、罐胴を成形する特許請求の範囲第２６項記
   載の方法。 ３１ 金属箔をマンドレル上に巻付け、次いで該
   金属箔筒の周囲にプラスチツクを押出機ダイス内
   にて塗布後、切断を行い罐胴を成形する特許請求
   の範囲第２６項記載の方法。 ３２ 金属箔をマンドレル上に巻付け、次いで該
   金属箔の筒の周囲に予じめ形成されたプラスチツ
   クのシートを巻付けて、罐胴を成形する特許請求
   の範囲第２６項記載の方法。