JPS6220151B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS6220151B2 JPS6220151B2 JP56154664A JP15466481A JPS6220151B2 JP S6220151 B2 JPS6220151 B2 JP S6220151B2 JP 56154664 A JP56154664 A JP 56154664A JP 15466481 A JP15466481 A JP 15466481A JP S6220151 B2 JPS6220151 B2 JP S6220151B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- silicon nitride
- sintering
- sintered body
- temperature
- crystals
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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Landscapes
- Ceramic Products (AREA)
Description
［産業上の利用分野］
本発明は機械的強度、高耐酸化性に優れ、高温
下における強度低下の少ない高密度窒化珪素複合
焼結体に関するものである。 ［従来の技術及びその問題点］ 窒化珪素焼結体は機械的強度、耐熱性、耐腐食
性などの諸特性に優れているために、例えばガス
タービンの様な高温構造材料として用途がある。
しかし一方窒化珪素は共有結合性が高いために、
焼結体に乏しく、窒化珪素単体より高密度かつ高
強度の焼結体を得ることは困難である。そのため
従来より窒化珪素を焼結するに際しては、
MgO、Al2O3、希土類元素の酸化物等よりなる焼
結助剤を使用してきた。これら焼結助剤の役割
は、窒化珪素のの原料表面に存在する微量の
SiO2と反応し、低融点のガラス相を生成し焼結
を促進することにある、従つてこれらに焼結助剤
を使用して得られる最終の焼結体は窒化珪素とガ
ラス相から構成される。ところがこのガラス相は
1500〜1650℃の軟化点を有しており、これが焼結
体の高温強度及び耐酸化性を劣化する主原因とな
つていた。 ［問題点を解決するための手段］ そこで本発明者らは上記従来の欠点を除去する
ため窒化珪素に添加される焼結助剤及び焼結方法
につき種々の検討を行つた。その結果焼結助剤と
してY2O3とAl2O3を一定の比率で使用し焼結後結
晶化処理を行うとイツトリウム・アルミニウムガ
ーネツト結晶（以下YAG結晶と呼ぶ、3Y2O3・
5Al2O3）が結晶粒界に析出し、この複合焼結体は
高温下においても強度の劣化が起こらず、又耐酸
化性に優れるため、耐熱高温部材として極めて優
れていることを見いだし本発明を完成した。 すなわち本発明は 窒化珪素75〜98重量％を含有する窒化珪素複合
焼結体において、結晶粒界にイツトリウム・アル
ミニウムガーネツト結晶が析出しており、かつ、
イツトリウム・アルミニウムガーネツト結晶が結
晶粒界構成成分の50体積％以上を占めていること
を特徴とする窒化珪素複合焼結体を要旨とするも
のである。 以下、本発明を更に詳細に説明するに、 先ず、本発明の窒化珪素複合焼結体では窒化珪
素を75〜98重量％含有していなければならない。
75重量％よりも少ないと結晶粒界相の量が多くな
り過ぎ高温度下における機械的強度が弱い。また
98重量％より多いと焼結助剤の量が少なくなり、
焼結性に乏しくなる。 そして本発明者らの研究によれば、後述する実
施例の効果から明らかなようにYAG結晶の量が
粒界構成成分の50体積％以上であると、高温特性
の向上が著しいので、本発明窒化珪素複合焼結体
では、YAG結晶が結晶粒界構成成分の50体積％
以上を占めていることが必要である。 本発明の窒化珪素複合焼結体は以下の方法で製
造が可能である。 先ず、窒化珪素及び焼結助剤としてのY2O3と
Al2O3の各々を窒化珪素75〜98体積％、モル比で
0.2〜３：１に調整したY2O3とAl2O3の混合物２
〜25体積％の割合で、例えばボールミル等により
混合粉砕し、約2000Kg／cm2の圧力を加えて所望の
形状に成形する。次に1600〜2100℃の温度の常圧
または圧力1.5〜3000気圧の加圧下で窒素ガス中
若しくは窒素ガスを含む非酸化性雰囲気中で焼成
する。１気圧よりも低い圧力であると、1850℃以
上で焼結する時に窒化珪素が揮発分解し易くなる
のでそれを阻止するためには１気圧以上であると
よい。また3000気圧よりも高い圧力では装置面、
安全面から工業的には適さない。500〜3000気圧
で焼結する場合には、そのまま焼結すると緻密化
が阻害される恐れがあるので、シリカ系のガラス
等で表面を完全に覆つて焼結するのが良い。次に
結晶化処理、例えば1250〜1600℃の窒素ガス中若
しくは窒素ガスを含む非酸化性雰囲気中で再加熱
処理し結晶粒界にYAG結晶を析出させる。 上記製造法は窒化珪素にY2O3とAl2O3の両成分
を焼結助剤として添加することを必須とする。本
発明では、この両成分がYAG結晶（3Y2O3・
5Al2O3）として結晶粒界に析出するために、室温
時は勿論高温度下においても従来品よりはるかに
優れた機械的強度を有する焼結体となるのであ
る。その理由はYAG結晶の融点は従来の窒化珪
素焼結体中に存在する低融点のガラス相とは異な
り約1970℃であり、酸化雰囲気中における酸素イ
オンの拡散が防止され、耐酸化性が著しく向上し
同時に高温強度特性が向上するからである。 上記製造法で、Y2O3とAl2O3の両成分は、モル
比でY2O3／Al2O3＝0.2〜３であることが必要で
ある。モル比が0.2より小さいと複合焼結体中の
残留ガラス相に対するYAG結晶の割合が小さく
なり、高温特性の改善効果がなくなり。またモル
比が３より大きいとYAGの他にYAM結晶
（2Y2O3・Al2O3）、YAP結晶（Y2O3・Al2O3）が多
く生成し複合焼結体の熱安定を損なうからであ
る。 このYAG結晶を結晶粒界成分の50体積％以上
とするには、結晶化しようとする焼結体の組成に
適する温度及び保持時間で行えば良いが、この結
晶化処理をより効率的に行うには、窯業工学ハン
ドブツク第２版第107頁に記載されるように、核
生成温度と結晶成長温度との違いを利用してもよ
い。即ち、上記焼結体の再加熱処理において、先
ず、焼結体を核生成温度で十分保持することによ
りYAG結晶核を十分生成し、その後、結晶成長
温度にてYAG結晶を十分な大きさとすればよ
い。この核生成温度、結晶成長温度は組成によつ
て異なるが、例えば、Y2O3／Al2O3＝１であり、
かつY2O3＋Al2O3＝15重量％の時には、核生成温
度は1300℃、結晶成長温度は1500℃である。 上記製造における原料の窒化珪素はα相が50％
以上含まれていることが好ましい。これは窒化珪
素の焼結にはα／β転移が大きく関係し、α相が
50％以下では充分に焼結が進行しないからであ
る。なお、窒化珪素を充分な焼結体とするために
焼結助剤も含めて粒度を10ミクロン以下に整粒し
たものであることが望ましい。この場合出発原料
の窒化珪素の代わりに窒化珪素を形成しうる原料
すなわち、金属珪素粉末を用い、これに上記の焼
結助剤を添加混合して成形したものを窒素ガス雰
囲気中1200〜1500℃で焼結して得られる窒化反応
焼結体を使用することもできる。焼結は常圧で行
う場合1600〜1800℃の温度範囲で行うのが好まし
い。この範囲外すなわち1600℃より低いと充分緻
密化した機械的強度の高い焼結体が得られず、又
1800℃を越えると窒化珪素自体の分解が著しくて
好結果が得られない。又、焼結及び再結晶化処理
を１気圧以上の高圧の窒素ガス中で行うと、粒界
ガラス相およびYAG結晶にＮを結合させること
ができ、結晶粒界相の高融点化による焼結体の特
性改善は更に顕著となるので好ましい。 ［発明の効果］ 以上のようにして製造される本発明の窒化珪素
複合焼結体は、優れた物性を備えており、高緻密
性で機械的強度が高く、高温度下においても強度
の低下は殆ど認められない。さらに、高温度下に
おける耐酸化性にも優れる。そのため耐熱性の要
求されるガスタービン部品、デイーゼルエンジン
用部品或は切削工具として好適なものである。 ［実施例］ 次に、本発明を実施例により更に詳細に説明す
るが、本発明はその要旨を越えない限り以下の実
施例に限定されることはない。 実施例 １ 平均粒径0.7μの窒化珪素粉末に、平均粒径1.0
μのY2O3粉末、および平均粒径1.0μのAl2O3粉
末を第１表に示すような割合で混合した後2000
Kg／cm2の圧力にて成形し、次にこの成形体を1600
〜2100℃圧力１〜2000気圧のN2雰囲気にて各１
時間焼結後、結晶化処理として1250〜1600℃圧力
１〜50気圧で再加熱を行いＸ線解析にて再結晶相
を確認した後室温強度及び高温強度の劣化率、酸
化後の強度低下率を測定した。尚、強度測定は８
mm×４mmの断面を持つ試料を用いJISB―4014に
従い20mmスパンの三点曲げ法により、室温での曲
げ強度（σRT）及び1200℃の空気中での曲げ強
度（σ1200）を測定し、JISB―4104に従に1200
℃×24時間酸化後の試料の室温強度（σOX）を
求めた。さらに1200℃で100時間保持した後の単
位体積当りの酸化増量（△OX）を求めた。結果
を第１表に示す。尚、実施例である試料番号１〜
８、5′，5″では結晶粒界中にYAG結晶が50体積
％以上析出していた。又、比較例である試料番号
９〜13では結晶粒界中のYAG結晶量は50体積％
より少なかつた。
下における強度低下の少ない高密度窒化珪素複合
焼結体に関するものである。 ［従来の技術及びその問題点］ 窒化珪素焼結体は機械的強度、耐熱性、耐腐食
性などの諸特性に優れているために、例えばガス
タービンの様な高温構造材料として用途がある。
しかし一方窒化珪素は共有結合性が高いために、
焼結体に乏しく、窒化珪素単体より高密度かつ高
強度の焼結体を得ることは困難である。そのため
従来より窒化珪素を焼結するに際しては、
MgO、Al2O3、希土類元素の酸化物等よりなる焼
結助剤を使用してきた。これら焼結助剤の役割
は、窒化珪素のの原料表面に存在する微量の
SiO2と反応し、低融点のガラス相を生成し焼結
を促進することにある、従つてこれらに焼結助剤
を使用して得られる最終の焼結体は窒化珪素とガ
ラス相から構成される。ところがこのガラス相は
1500〜1650℃の軟化点を有しており、これが焼結
体の高温強度及び耐酸化性を劣化する主原因とな
つていた。 ［問題点を解決するための手段］ そこで本発明者らは上記従来の欠点を除去する
ため窒化珪素に添加される焼結助剤及び焼結方法
につき種々の検討を行つた。その結果焼結助剤と
してY2O3とAl2O3を一定の比率で使用し焼結後結
晶化処理を行うとイツトリウム・アルミニウムガ
ーネツト結晶（以下YAG結晶と呼ぶ、3Y2O3・
5Al2O3）が結晶粒界に析出し、この複合焼結体は
高温下においても強度の劣化が起こらず、又耐酸
化性に優れるため、耐熱高温部材として極めて優
れていることを見いだし本発明を完成した。 すなわち本発明は 窒化珪素75〜98重量％を含有する窒化珪素複合
焼結体において、結晶粒界にイツトリウム・アル
ミニウムガーネツト結晶が析出しており、かつ、
イツトリウム・アルミニウムガーネツト結晶が結
晶粒界構成成分の50体積％以上を占めていること
を特徴とする窒化珪素複合焼結体を要旨とするも
のである。 以下、本発明を更に詳細に説明するに、 先ず、本発明の窒化珪素複合焼結体では窒化珪
素を75〜98重量％含有していなければならない。
75重量％よりも少ないと結晶粒界相の量が多くな
り過ぎ高温度下における機械的強度が弱い。また
98重量％より多いと焼結助剤の量が少なくなり、
焼結性に乏しくなる。 そして本発明者らの研究によれば、後述する実
施例の効果から明らかなようにYAG結晶の量が
粒界構成成分の50体積％以上であると、高温特性
の向上が著しいので、本発明窒化珪素複合焼結体
では、YAG結晶が結晶粒界構成成分の50体積％
以上を占めていることが必要である。 本発明の窒化珪素複合焼結体は以下の方法で製
造が可能である。 先ず、窒化珪素及び焼結助剤としてのY2O3と
Al2O3の各々を窒化珪素75〜98体積％、モル比で
0.2〜３：１に調整したY2O3とAl2O3の混合物２
〜25体積％の割合で、例えばボールミル等により
混合粉砕し、約2000Kg／cm2の圧力を加えて所望の
形状に成形する。次に1600〜2100℃の温度の常圧
または圧力1.5〜3000気圧の加圧下で窒素ガス中
若しくは窒素ガスを含む非酸化性雰囲気中で焼成
する。１気圧よりも低い圧力であると、1850℃以
上で焼結する時に窒化珪素が揮発分解し易くなる
のでそれを阻止するためには１気圧以上であると
よい。また3000気圧よりも高い圧力では装置面、
安全面から工業的には適さない。500〜3000気圧
で焼結する場合には、そのまま焼結すると緻密化
が阻害される恐れがあるので、シリカ系のガラス
等で表面を完全に覆つて焼結するのが良い。次に
結晶化処理、例えば1250〜1600℃の窒素ガス中若
しくは窒素ガスを含む非酸化性雰囲気中で再加熱
処理し結晶粒界にYAG結晶を析出させる。 上記製造法は窒化珪素にY2O3とAl2O3の両成分
を焼結助剤として添加することを必須とする。本
発明では、この両成分がYAG結晶（3Y2O3・
5Al2O3）として結晶粒界に析出するために、室温
時は勿論高温度下においても従来品よりはるかに
優れた機械的強度を有する焼結体となるのであ
る。その理由はYAG結晶の融点は従来の窒化珪
素焼結体中に存在する低融点のガラス相とは異な
り約1970℃であり、酸化雰囲気中における酸素イ
オンの拡散が防止され、耐酸化性が著しく向上し
同時に高温強度特性が向上するからである。 上記製造法で、Y2O3とAl2O3の両成分は、モル
比でY2O3／Al2O3＝0.2〜３であることが必要で
ある。モル比が0.2より小さいと複合焼結体中の
残留ガラス相に対するYAG結晶の割合が小さく
なり、高温特性の改善効果がなくなり。またモル
比が３より大きいとYAGの他にYAM結晶
（2Y2O3・Al2O3）、YAP結晶（Y2O3・Al2O3）が多
く生成し複合焼結体の熱安定を損なうからであ
る。 このYAG結晶を結晶粒界成分の50体積％以上
とするには、結晶化しようとする焼結体の組成に
適する温度及び保持時間で行えば良いが、この結
晶化処理をより効率的に行うには、窯業工学ハン
ドブツク第２版第107頁に記載されるように、核
生成温度と結晶成長温度との違いを利用してもよ
い。即ち、上記焼結体の再加熱処理において、先
ず、焼結体を核生成温度で十分保持することによ
りYAG結晶核を十分生成し、その後、結晶成長
温度にてYAG結晶を十分な大きさとすればよ
い。この核生成温度、結晶成長温度は組成によつ
て異なるが、例えば、Y2O3／Al2O3＝１であり、
かつY2O3＋Al2O3＝15重量％の時には、核生成温
度は1300℃、結晶成長温度は1500℃である。 上記製造における原料の窒化珪素はα相が50％
以上含まれていることが好ましい。これは窒化珪
素の焼結にはα／β転移が大きく関係し、α相が
50％以下では充分に焼結が進行しないからであ
る。なお、窒化珪素を充分な焼結体とするために
焼結助剤も含めて粒度を10ミクロン以下に整粒し
たものであることが望ましい。この場合出発原料
の窒化珪素の代わりに窒化珪素を形成しうる原料
すなわち、金属珪素粉末を用い、これに上記の焼
結助剤を添加混合して成形したものを窒素ガス雰
囲気中1200〜1500℃で焼結して得られる窒化反応
焼結体を使用することもできる。焼結は常圧で行
う場合1600〜1800℃の温度範囲で行うのが好まし
い。この範囲外すなわち1600℃より低いと充分緻
密化した機械的強度の高い焼結体が得られず、又
1800℃を越えると窒化珪素自体の分解が著しくて
好結果が得られない。又、焼結及び再結晶化処理
を１気圧以上の高圧の窒素ガス中で行うと、粒界
ガラス相およびYAG結晶にＮを結合させること
ができ、結晶粒界相の高融点化による焼結体の特
性改善は更に顕著となるので好ましい。 ［発明の効果］ 以上のようにして製造される本発明の窒化珪素
複合焼結体は、優れた物性を備えており、高緻密
性で機械的強度が高く、高温度下においても強度
の低下は殆ど認められない。さらに、高温度下に
おける耐酸化性にも優れる。そのため耐熱性の要
求されるガスタービン部品、デイーゼルエンジン
用部品或は切削工具として好適なものである。 ［実施例］ 次に、本発明を実施例により更に詳細に説明す
るが、本発明はその要旨を越えない限り以下の実
施例に限定されることはない。 実施例 １ 平均粒径0.7μの窒化珪素粉末に、平均粒径1.0
μのY2O3粉末、および平均粒径1.0μのAl2O3粉
末を第１表に示すような割合で混合した後2000
Kg／cm2の圧力にて成形し、次にこの成形体を1600
〜2100℃圧力１〜2000気圧のN2雰囲気にて各１
時間焼結後、結晶化処理として1250〜1600℃圧力
１〜50気圧で再加熱を行いＸ線解析にて再結晶相
を確認した後室温強度及び高温強度の劣化率、酸
化後の強度低下率を測定した。尚、強度測定は８
mm×４mmの断面を持つ試料を用いJISB―4014に
従い20mmスパンの三点曲げ法により、室温での曲
げ強度（σRT）及び1200℃の空気中での曲げ強
度（σ1200）を測定し、JISB―4104に従に1200
℃×24時間酸化後の試料の室温強度（σOX）を
求めた。さらに1200℃で100時間保持した後の単
位体積当りの酸化増量（△OX）を求めた。結果
を第１表に示す。尚、実施例である試料番号１〜
８、5′，5″では結晶粒界中にYAG結晶が50体積
％以上析出していた。又、比較例である試料番号
９〜13では結晶粒界中のYAG結晶量は50体積％
より少なかつた。
【表】
【表】
また試料番号６と同一の成分組成、焼結条件に
て、結晶化処理条件を種々変え粒界ガラス相に析
出したYAG結晶の量とσ1200／σRTの関係を求
めたところ第１図に示すような結果となつた。こ
の結果よりYAG結晶が粒界構成成分の50体積％
以上になると、高温における抗折強度の劣化が著
しく減少することが分かつた。 さらに試料番号６と同一の成分組成、焼結条件
にて、結晶化処理条件を種々変え粒界ガラス相に
析出したYAG結晶の量と酸化増量（△OX）の関
係を求めたところ第２図に示すような結果となつ
た。この結果よりYAG結晶が粒界構成成分の50
体積％以上になると高温における酸化増量が著し
く減少することが分かつた。 尚、結晶粒界中のYAG結晶量は第２表のよう
に結晶化処理条件を変更することにより行つた。
て、結晶化処理条件を種々変え粒界ガラス相に析
出したYAG結晶の量とσ1200／σRTの関係を求
めたところ第１図に示すような結果となつた。こ
の結果よりYAG結晶が粒界構成成分の50体積％
以上になると、高温における抗折強度の劣化が著
しく減少することが分かつた。 さらに試料番号６と同一の成分組成、焼結条件
にて、結晶化処理条件を種々変え粒界ガラス相に
析出したYAG結晶の量と酸化増量（△OX）の関
係を求めたところ第２図に示すような結果となつ
た。この結果よりYAG結晶が粒界構成成分の50
体積％以上になると高温における酸化増量が著し
く減少することが分かつた。 尚、結晶粒界中のYAG結晶量は第２表のよう
に結晶化処理条件を変更することにより行つた。
【表】
第１図は実施例における粒界構成成分中の
YAG結晶の量と曲げ強度比（σ1200／σRT）と
の関係を示すグラフ、第２図は実施例における粒
界成分中のYAG結晶の量と1200℃における酸化
増量との関係を示すグラフである。
YAG結晶の量と曲げ強度比（σ1200／σRT）と
の関係を示すグラフ、第２図は実施例における粒
界成分中のYAG結晶の量と1200℃における酸化
増量との関係を示すグラフである。
Claims (1)
- １ 窒化珪素75〜98重量％を含有する窒化珪素複
合焼結体において、結晶粒界にイツトリウム・ア
ルミニウムガーネツト結晶が析出しており、か
つ、イツトリウム・アルミニウムガーネツト結晶
が結晶粒界構成成分の50体積％以上を占めている
ことを特徴とする窒化珪素複合焼結体。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56154664A JPS5855375A (ja) | 1981-09-28 | 1981-09-28 | 窒化珪素複合焼結体 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56154664A JPS5855375A (ja) | 1981-09-28 | 1981-09-28 | 窒化珪素複合焼結体 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5855375A JPS5855375A (ja) | 1983-04-01 |
| JPS6220151B2 true JPS6220151B2 (ja) | 1987-05-06 |
Family
ID=15589185
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56154664A Granted JPS5855375A (ja) | 1981-09-28 | 1981-09-28 | 窒化珪素複合焼結体 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5855375A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02271060A (ja) * | 1989-04-11 | 1990-11-06 | Aisin Seiki Co Ltd | ピストン |
| JPH03506061A (ja) * | 1989-05-06 | 1991-12-26 | コスワース エンジニアリング リミテッド | ピストン |
Families Citing this family (7)
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|---|---|---|---|---|
| JPS60155615A (ja) * | 1984-01-25 | 1985-08-15 | Kyocera Corp | 当接部材 |
| US5324694A (en) * | 1985-06-26 | 1994-06-28 | The Babcock & Wilcox Company | Silicon nitride/boron nitride composite with enhanced fracture toughness |
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| US4719187A (en) * | 1985-10-10 | 1988-01-12 | Corning Glass Works | Dense sintered bodies of nitride materials |
| JPH0764641B2 (ja) * | 1987-01-09 | 1995-07-12 | 住友電気工業株式会社 | 窒化ケイ素質焼結体及びその製造方法 |
| JP2577899B2 (ja) * | 1987-01-28 | 1997-02-05 | 本田技研工業株式会社 | 窒化珪素質焼結体及びその製造法 |
| DE3840173A1 (de) * | 1988-11-29 | 1990-05-31 | Hoechst Ag | Siliciumnitridkeramik mit devitrifizierter integranularer glasphase und verfahren zu ihrer herstellung |
Family Cites Families (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1377487A (en) * | 1970-12-23 | 1974-12-18 | Tokyo Shibaura Electric Co | Heat resistant composite materials |
| JPS523649A (en) * | 1975-06-25 | 1977-01-12 | Mitsubishi Chem Ind Ltd | Improved method for sealing |
| JPS5852949B2 (ja) * | 1975-07-24 | 1983-11-26 | ル−カス インダストリ−ズ リミテツド | セラミック部品の製造方法 |
| ES440220A1 (es) * | 1975-08-13 | 1977-11-16 | Sener Tecnica Industrial | Perfeccionamientos en tanques multilobulares. |
| JPS5850944B2 (ja) * | 1975-09-04 | 1983-11-14 | 株式会社東芝 | 窒化けい素系複合焼結体の製造法 |
| JPS5346307A (en) * | 1976-10-07 | 1978-04-25 | Ngk Spark Plug Co | Manufacture of high density sintered bodies essentially consisting of silicon nitride |
-
1981
- 1981-09-28 JP JP56154664A patent/JPS5855375A/ja active Granted
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02271060A (ja) * | 1989-04-11 | 1990-11-06 | Aisin Seiki Co Ltd | ピストン |
| JPH03506061A (ja) * | 1989-05-06 | 1991-12-26 | コスワース エンジニアリング リミテッド | ピストン |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5855375A (ja) | 1983-04-01 |
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