JPS62250015A - 共重合体ラテツクスからポリマを回収する方法 - Google Patents
共重合体ラテツクスからポリマを回収する方法Info
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- JPS62250015A JPS62250015A JP9237586A JP9237586A JPS62250015A JP S62250015 A JPS62250015 A JP S62250015A JP 9237586 A JP9237586 A JP 9237586A JP 9237586 A JP9237586 A JP 9237586A JP S62250015 A JPS62250015 A JP S62250015A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〈産業上の利用分野〉
本発明はスチレンおよびまたはａ−メチルスチレン、ア
クリロニトリル、Ｎ−１！換フエ＝ ＪＬＩマレイミド
およびその他の共重合可能なビニル単量体からなる単量
体混合物を乳化重合してなる共重合体ラテックスから、
熱変形温度が高く、かつ分離工程、乾燥工程等における
操作性および生産性が優れた粒径が十分大きな粉末状共
重合体を回収する方法に関するものである。
クリロニトリル、Ｎ−１！換フエ＝ ＪＬＩマレイミド
およびその他の共重合可能なビニル単量体からなる単量
体混合物を乳化重合してなる共重合体ラテックスから、
熱変形温度が高く、かつ分離工程、乾燥工程等における
操作性および生産性が優れた粒径が十分大きな粉末状共
重合体を回収する方法に関するものである。
〈従来の技術〉
スチレン、ａ−メチルスチレン、アクリロニトリル、Ｎ
−置換フェニルマレイミドおよびメタクリル酸メチル等
の他の共重合可能なビニル単量体からなる共重合体は高
い熱変形温度を有する耐熱性共重合体であることが知ら
れている（特公昭５６−３９６５１号公報、特開昭５７
−３１９１４号公報、特開昭５７−５５９０１号公報）
。またこの共重合体はジエン系ゴム状重合体の存在下に
スチレンやａ−メチルスチレン等の芳香族ビニル化合物
とメタクリル酸メチルおよび／またはアクリロニトリル
との単量体混合物を重合してなるグラフト共重合体との
混和性が良好であるので、両者を混合することによって
耐熱性と耐衝撃性が優れた熱可塑性樹脂組成物が得られ
ることもよく知られている事実である（特公昭５６−３
９６５１号公報、特開昭５８−１２９０４３号公報、特
開昭５８−１６２６１６号公報、特開昭５９−１１３２
２号公報）。
−置換フェニルマレイミドおよびメタクリル酸メチル等
の他の共重合可能なビニル単量体からなる共重合体は高
い熱変形温度を有する耐熱性共重合体であることが知ら
れている（特公昭５６−３９６５１号公報、特開昭５７
−３１９１４号公報、特開昭５７−５５９０１号公報）
。またこの共重合体はジエン系ゴム状重合体の存在下に
スチレンやａ−メチルスチレン等の芳香族ビニル化合物
とメタクリル酸メチルおよび／またはアクリロニトリル
との単量体混合物を重合してなるグラフト共重合体との
混和性が良好であるので、両者を混合することによって
耐熱性と耐衝撃性が優れた熱可塑性樹脂組成物が得られ
ることもよく知られている事実である（特公昭５６−３
９６５１号公報、特開昭５８−１２９０４３号公報、特
開昭５８−１６２６１６号公報、特開昭５９−１１３２
２号公報）。
上記の如きＮ−置換フェニルマレイミドと他のビニル単
量体からなる共重合体は、塊状、懸濁、乳化など任意の
重合法で製造することが出来る。
量体からなる共重合体は、塊状、懸濁、乳化など任意の
重合法で製造することが出来る。
共重合体ラテックスからポリマを回収する方法としては
、たとえば、乳化重合法により製造されたａ−メチルス
チレンと他のビニル単量体からなる共重合体ラテックス
から２段凝固により効率的に粉状共重合体を得る方法が
知られている。（特公昭ａＯ−５６７２６号公報）〈発
明が解決しようとする問題点〉 スチレン系樹脂の耐熱性向上を目的として導入されたＮ
−置換フェニルマレイミドと他のビニル単量体からなる
共重合体は、通常の乳化重合法で製造することができる
が、この共重合体ラテックスを通常の凝固条件、すなわ
ち１００℃以下の常圧下で凝固した場合は、回収される
粉末状共重合体粒子の粒径が著しく小さいため以降の分
離工程におけるろ布の目詰りゃ乾燥工程における粉末状
共重合体の飛散によって収率が低下し、生産性、操作性
が著しく悪いという問題がある。従来ラテックスから回
収される粉末状共重合体粒子の粒径を大きくして生産性
を改善する方法としては一般に１００℃以上の加圧下で
凝固を行なう方法およびＮ−置換フェニルマレイミドと
他のビニル単量体からなる共重合体ラテックスの他にア
クリロニトリルおよび／またはメタクリル酸メチルを必
須成分とする軟化点の低い共重合体のラテックスを混合
し凝固する方法（特開昭５４−１２２３８９号公報）な
どが知られているが、前者の方法では回収共重合体粒子
の粒径は大きくなるものの、逆に共重合体の熱変形温度
が低下し、また後者の方法では他成分の混合により熱変
形温度の著しい低下が避けられないため、いずれの方法
においても耐熱性樹脂を得るという本来の目的が達成で
きない。
、たとえば、乳化重合法により製造されたａ−メチルス
チレンと他のビニル単量体からなる共重合体ラテックス
から２段凝固により効率的に粉状共重合体を得る方法が
知られている。（特公昭ａＯ−５６７２６号公報）〈発
明が解決しようとする問題点〉 スチレン系樹脂の耐熱性向上を目的として導入されたＮ
−置換フェニルマレイミドと他のビニル単量体からなる
共重合体は、通常の乳化重合法で製造することができる
が、この共重合体ラテックスを通常の凝固条件、すなわ
ち１００℃以下の常圧下で凝固した場合は、回収される
粉末状共重合体粒子の粒径が著しく小さいため以降の分
離工程におけるろ布の目詰りゃ乾燥工程における粉末状
共重合体の飛散によって収率が低下し、生産性、操作性
が著しく悪いという問題がある。従来ラテックスから回
収される粉末状共重合体粒子の粒径を大きくして生産性
を改善する方法としては一般に１００℃以上の加圧下で
凝固を行なう方法およびＮ−置換フェニルマレイミドと
他のビニル単量体からなる共重合体ラテックスの他にア
クリロニトリルおよび／またはメタクリル酸メチルを必
須成分とする軟化点の低い共重合体のラテックスを混合
し凝固する方法（特開昭５４−１２２３８９号公報）な
どが知られているが、前者の方法では回収共重合体粒子
の粒径は大きくなるものの、逆に共重合体の熱変形温度
が低下し、また後者の方法では他成分の混合により熱変
形温度の著しい低下が避けられないため、いずれの方法
においても耐熱性樹脂を得るという本来の目的が達成で
きない。
また、通常の２段凝固法では、Ｎ−置換フェニルマレイ
ミドを含む共重合体の場合、得られる粉状共重合体の粒
径が小さかったり、粒径弁布が広くなったり、耐熱性が
低下する、生産性も十分ではないなどの問題があった。
ミドを含む共重合体の場合、得られる粉状共重合体の粒
径が小さかったり、粒径弁布が広くなったり、耐熱性が
低下する、生産性も十分ではないなどの問題があった。
そこで本発明者らは、Ｎ−置換フェニルマレイミドと他
のラテックスから、粒径が十分大きく、生産性が優れ、
かつ熱変形温度が高い粒末状共重合体を回収することを
目的として鋭意検討した結果、ある一定の温度範囲で凝
固を行なった後、高速攪拌下で凝固反応糸を加熱処理す
ることにより上記目的が達成できることを見出し本発明
に到達した。
のラテックスから、粒径が十分大きく、生産性が優れ、
かつ熱変形温度が高い粒末状共重合体を回収することを
目的として鋭意検討した結果、ある一定の温度範囲で凝
固を行なった後、高速攪拌下で凝固反応糸を加熱処理す
ることにより上記目的が達成できることを見出し本発明
に到達した。
く問題点を解決するための手段〉
すなわち、本発明は、スチレンおよび／またはａ−メチ
ルスチレン２０〜８０重量％、アクリロニトリル５〜４
０重量％、Ｎ−置換フェニルマレイ之ドｌ〜４５重愈％
およびこれらと共重合可能な他のビニル系単量体０〜４
０重量％からなる単量体混合物を乳化重合してなる共重
合体ラテックスから粉末状共重合体を回収するに際し、
まず共重合体ラテックスを凝固剤の存在下に２０〜１２
０℃の温度で凝固し、次いで凝固反応糸を次式で示され
る平均循環時間θｃが１０秒以下である強攪拌下で、１
３０〜１９５℃に５秒〜３時間保持した後、共重合体粉
末を分離回収することを特徴とする共重合体ラテックス
からポリマな回収する方法を提供するものである。
ルスチレン２０〜８０重量％、アクリロニトリル５〜４
０重量％、Ｎ−置換フェニルマレイ之ドｌ〜４５重愈％
およびこれらと共重合可能な他のビニル系単量体０〜４
０重量％からなる単量体混合物を乳化重合してなる共重
合体ラテックスから粉末状共重合体を回収するに際し、
まず共重合体ラテックスを凝固剤の存在下に２０〜１２
０℃の温度で凝固し、次いで凝固反応糸を次式で示され
る平均循環時間θｃが１０秒以下である強攪拌下で、１
３０〜１９５℃に５秒〜３時間保持した後、共重合体粉
末を分離回収することを特徴とする共重合体ラテックス
からポリマな回収する方法を提供するものである。
■
ここで θｃ：平均循環時間（秒）
Ｖ：総液量（ｍ３）
Ｎ１４ｄ ：吐出流量数（−）
Ｄ：槽の直径（ｍ）
ｄ：攪拌翼スパン（ｍ）
ｎ：回転数（回／秒）
本発明のスチレンおよび／またはα−メチルスチレン、
アクリロニトリル、Ｎ −置換フェニルマレイミドおよ
び他の共重合可能なビニル単量体からなる共重合体（以
後共重合体（２）と呼ぶ）において、他の共重合可能な
ビニル単量体としてはメタクリロニトリルやメタクリル
酸メチルが通常使用されるが、これらに限定されるもの
ではない。
アクリロニトリル、Ｎ −置換フェニルマレイミドおよ
び他の共重合可能なビニル単量体からなる共重合体（以
後共重合体（２）と呼ぶ）において、他の共重合可能な
ビニル単量体としてはメタクリロニトリルやメタクリル
酸メチルが通常使用されるが、これらに限定されるもの
ではない。
また共重合体（３）の共重合組成は、スチレンおよび／
またはａ−メチルスチレン２０〜８０重量％、アクリロ
ニトリル５〜４０重量％、Ｎ−置換フェニルマレイミド
１〜４５重量％および他の共重合可能なビニル単量体０
〜４０重量％であり、この共重合組成範囲においてのみ
、高い熱変形温度と優れた機械的性質が得られるが、上
記の共重合組成範囲外においては熱変形温度と機械的性
質のどちらか一方または両方が劣り、実用に耐えないた
め好ましくない。
またはａ−メチルスチレン２０〜８０重量％、アクリロ
ニトリル５〜４０重量％、Ｎ−置換フェニルマレイミド
１〜４５重量％および他の共重合可能なビニル単量体０
〜４０重量％であり、この共重合組成範囲においてのみ
、高い熱変形温度と優れた機械的性質が得られるが、上
記の共重合組成範囲外においては熱変形温度と機械的性
質のどちらか一方または両方が劣り、実用に耐えないた
め好ましくない。
共重合体（３）の乳化重合重合法は通常行なわれている
方法でよく、乳化剤、開始剤およびその他の重合助剤等
をこ関しては特に制限はなく、通常使用されているもの
でよい。すなわち乳化剤としてはオレイン酸ナトリウム
、ラウリン酸ナトリウム、ラウリル硫酸ナトリウムなど
、開始剤としては過酸化水素、ヒドロパーオキシド系、
過硫酸塩系などを使用すればよい。
方法でよく、乳化剤、開始剤およびその他の重合助剤等
をこ関しては特に制限はなく、通常使用されているもの
でよい。すなわち乳化剤としてはオレイン酸ナトリウム
、ラウリン酸ナトリウム、ラウリル硫酸ナトリウムなど
、開始剤としては過酸化水素、ヒドロパーオキシド系、
過硫酸塩系などを使用すればよい。
上記の共重合体囚は乳化重合によるラテックスとして製
造されるので、共重合体（３）を粉末状で回収するため
にラテックスの凝固を行なう必要がある。
造されるので、共重合体（３）を粉末状で回収するため
にラテックスの凝固を行なう必要がある。
これらの共重合体ラテックスから粉末状共重合体を回収
するに際しては、まずラテックスに凝固剤を添加し、２
０〜１２０℃、好ましくは６０〜１１０℃の凝固温度で
凝固を行なう。ここで使用する凝固剤とは通常ラテック
スの乳化状態を破壊するために用いられている凝固剤を
何ら制限するものではなく、例えば塩化ナトリウム、硫
酸マグネシウム、塩化マグネシウム、硫酸アルミニウム
などの無機塩や塩酸、硫酸などの無機酸が使用される。
するに際しては、まずラテックスに凝固剤を添加し、２
０〜１２０℃、好ましくは６０〜１１０℃の凝固温度で
凝固を行なう。ここで使用する凝固剤とは通常ラテック
スの乳化状態を破壊するために用いられている凝固剤を
何ら制限するものではなく、例えば塩化ナトリウム、硫
酸マグネシウム、塩化マグネシウム、硫酸アルミニウム
などの無機塩や塩酸、硫酸などの無機酸が使用される。
これら凝固剤の添加量にもとくに制限がないが、通常は
ラテックスの固形分に対し約０．５〜ｌＯ重量％が適当
である。
ラテックスの固形分に対し約０．５〜ｌＯ重量％が適当
である。
ラテックスの凝固は２０〜１２０℃に加熱したラテック
スに凝固剤を添加するか、または２０〜１２０℃に加熱
保温した凝固剤水溶液中にラテックスを投入し、好まし
くは凝固反応糸を攪拌することにより行なわれるが、こ
こで凝固温度が２０℃以下では、次の段階であ水昇温加
熱処理を施しても粉末状共重合体の粒径を十分に大きく
することはできず、逆に１２０℃以上では粉末状重合体
の粒径こそ大きくなるが、高い熱変形温度が得られない
ため好ましくない。
スに凝固剤を添加するか、または２０〜１２０℃に加熱
保温した凝固剤水溶液中にラテックスを投入し、好まし
くは凝固反応糸を攪拌することにより行なわれるが、こ
こで凝固温度が２０℃以下では、次の段階であ水昇温加
熱処理を施しても粉末状共重合体の粒径を十分に大きく
することはできず、逆に１２０℃以上では粉末状重合体
の粒径こそ大きくなるが、高い熱変形温度が得られない
ため好ましくない。
ラテックスの凝固は凝固剤を添加後またはラテックスの
投入後、約１秒〜５分間で終了するが、本発明において
は凝固終了後の凝固反応糸（スラリー）を下記式で表わ
される平均循環時間θｃが１０秒以下、好ましくは７秒
以下の強攪拌下で１３０〜１９５℃、好ましくは１３５
〜１８０℃に５秒〜３時間、好ましくは１分〜２時間保
持することが重要である。
投入後、約１秒〜５分間で終了するが、本発明において
は凝固終了後の凝固反応糸（スラリー）を下記式で表わ
される平均循環時間θｃが１０秒以下、好ましくは７秒
以下の強攪拌下で１３０〜１９５℃、好ましくは１３５
〜１８０℃に５秒〜３時間、好ましくは１分〜２時間保
持することが重要である。
ＯＣ＝
ここで ＯＣ：平均循環時間（秒）
Ｖ：総液量（ｍ３）
Ｎ昏ｄ ：吐出流量数（−）
Ｄ＝檜の直径（ｍ）
ｄ ：攪拌翼スパン（ｍ）
ｎ ： 回転数（回／秒）
この工程中に凝固した共重合体粒子の適宜な凝集が契機
して熱変形温度が高く、かつ望ましい粒子径の共重合体
粉末の回収が可能となる。
して熱変形温度が高く、かつ望ましい粒子径の共重合体
粉末の回収が可能となる。
平均循環時間θｃが１０秒以上では粒径が不均一となり
、生産性、耐熱性の点から好ましくない。
、生産性、耐熱性の点から好ましくない。
また、加熱保持工程における保持温度が１３０℃以下で
は十分な大きさの粒子径の粉末状共重合体が得られない
ばかりか、共重合体の熱変形温度も高くならず、１９５
℃を越えると共重合体が凝固装置に融着して回収が困難
になるため好ましくない。また加熱、保持時間が５秒よ
り少なくても十分に大きな粒子径の粉末状共重合体が得
られず、３時間を越す場合には上記した如き共重合体の
融着や熱変形温度の低下が起こるため好ましくない。
は十分な大きさの粒子径の粉末状共重合体が得られない
ばかりか、共重合体の熱変形温度も高くならず、１９５
℃を越えると共重合体が凝固装置に融着して回収が困難
になるため好ましくない。また加熱、保持時間が５秒よ
り少なくても十分に大きな粒子径の粉末状共重合体が得
られず、３時間を越す場合には上記した如き共重合体の
融着や熱変形温度の低下が起こるため好ましくない。
このようにして本発明の凝固加熱保持工程を経た共重合
体スラリー中の共重合体はその熱変形温度が低下するこ
となく、共重合体粒子同志が凝集して適宜な大きさにな
っているので、以降のろ過、遠心分離などの分離工程に
おけるろ布の目詰りや乾燥工程における飛散損失などを
起こすことがなく、通常の分離−洗浄−乾燥工程を適用
することにより、著しく改良された生産性および操作性
のもとで、望ましい粉′末状共ｌｌ− 重合体を回収することができる。
体スラリー中の共重合体はその熱変形温度が低下するこ
となく、共重合体粒子同志が凝集して適宜な大きさにな
っているので、以降のろ過、遠心分離などの分離工程に
おけるろ布の目詰りや乾燥工程における飛散損失などを
起こすことがなく、通常の分離−洗浄−乾燥工程を適用
することにより、著しく改良された生産性および操作性
のもとで、望ましい粉′末状共ｌｌ− 重合体を回収することができる。
なお、共重合体（２）ラテックス単独から上記工程によ
り回収する方法を応用し、例えばゴム成分含有グラフト
共重合体ラテックスやスチレン・アクリロニトリル共重
合体ラテックスなどを必要に応じ、また粉末状共重合体
の粒径コントロール等の目的で、添加したのち、凝固処
理をする方法も可能である。
り回収する方法を応用し、例えばゴム成分含有グラフト
共重合体ラテックスやスチレン・アクリロニトリル共重
合体ラテックスなどを必要に応じ、また粉末状共重合体
の粒径コントロール等の目的で、添加したのち、凝固処
理をする方法も可能である。
グラフト共重合体の例としては、たとえばジエン系ゴム
状重合体４０〜８０重量部の存在下に、芳香族ビニル化
合物２０〜８０重量％、アクリロニトリル０〜３５重量
％およびメタクリル酸メチル０〜８０重量２からなる単
量体混合物６０〜２０象＠部を乳化重合してなるグラフ
ト共重合体ラテックスなどが挙げられる。
状重合体４０〜８０重量部の存在下に、芳香族ビニル化
合物２０〜８０重量％、アクリロニトリル０〜３５重量
％およびメタクリル酸メチル０〜８０重量２からなる単
量体混合物６０〜２０象＠部を乳化重合してなるグラフ
ト共重合体ラテックスなどが挙げられる。
得られた共重合体（２）粉末は、グラフト共重合体等と
のブレンドにより、耐熱性の優れた耐衝撃性樹脂組成物
を得ることができる。
のブレンドにより、耐熱性の優れた耐衝撃性樹脂組成物
を得ることができる。
かくして本発明の方法により回収して得た粉末状の共重
合体または共重合体を含む樹脂混合物には、必要に応じ
て安定剤、滑剤、補強剤、充てん剤、難燃剤、着色剤、
顔料などの通常の添加剤を配合して実用に供することが
できる。
合体または共重合体を含む樹脂混合物には、必要に応じ
て安定剤、滑剤、補強剤、充てん剤、難燃剤、着色剤、
顔料などの通常の添加剤を配合して実用に供することが
できる。
く作用〉
本発明の作用については明らかでないが、特定の２段凝
固法を採ることによって、ポリマの合着度がコントロー
ル可能となり、また乳化剤などのポリマ以外の成分の除
去が容易になったものと推察される。
固法を採ることによって、ポリマの合着度がコントロー
ル可能となり、また乳化剤などのポリマ以外の成分の除
去が容易になったものと推察される。
〈実施例〉
以下実施例によって本発明の詳細な説明する。
なお実施例中、熱変形温度（ＢＳ−ＨＤＴ）はＢ５２７
８２．１０２ｃに従って測定した。粉末樹脂の粒径は光
透過式粒度分布測定器を使って粒度分布を測定し、累積
重量が５０％の粒径（Ｄ５０％）をその粒末樹脂の粒径
として代表させた。実施例中の部数は重量部数を表わす
ものである。
８２．１０２ｃに従って測定した。粉末樹脂の粒径は光
透過式粒度分布測定器を使って粒度分布を測定し、累積
重量が５０％の粒径（Ｄ５０％）をその粒末樹脂の粒径
として代表させた。実施例中の部数は重量部数を表わす
ものである。
実施例１ （ラテックスの製造）
次に示す方法によって共重合（３）ラテックスを製造し
た。
た。
共重合体囚ラテックスの製造ニ
ラテックスＡ−１：水２００部、ラウリル硫酸ナトリウ
ム３．０部、アスコルビン酸０．４部、硫酸第一鉄０．
００５部、エチレンジアミン４酢酸ナトリウム、ｆｌ、
０１部を反応容器に仕込み、窒素置換後７０℃に加熱攪
拌した。その後、スチレン１５部、ａ−メチルスチレン
３５部、アクリロニトリル２０部、Ｎ−置換フェニルマ
レイミド３０部とクメンヒドロパーオキサイド０．３部
の混合物を８時間で等速滴下し、滴下終了後９０℃に昇
温２時間保持してラテックスＡ−１を製造した。
ム３．０部、アスコルビン酸０．４部、硫酸第一鉄０．
００５部、エチレンジアミン４酢酸ナトリウム、ｆｌ、
０１部を反応容器に仕込み、窒素置換後７０℃に加熱攪
拌した。その後、スチレン１５部、ａ−メチルスチレン
３５部、アクリロニトリル２０部、Ｎ−置換フェニルマ
レイミド３０部とクメンヒドロパーオキサイド０．３部
の混合物を８時間で等速滴下し、滴下終了後９０℃に昇
温２時間保持してラテックスＡ−１を製造した。
ラテックスはオートクレーブを使って凝固した。凝固剤
として硫酸マグネシウム （ＭｇＳ０４）を使用し、ス
ラリー濃度１１９６で凝固を行った。
として硫酸マグネシウム （ＭｇＳ０４）を使用し、ス
ラリー濃度１１９６で凝固を行った。
温度条件は表１に示したとおりである。すなわちまず凝
固温度６０−１１５℃の各温度で凝固を行ない、続いて
１３５〜１９５℃の各温度に昇温しで、＃ｃ：１〜７秒
で十分攪拌しながら温調して加熱処理を行なった。一定
時間保持後、ろ過および洗浄を行ない、粉末状共重合体
を回収した。回収共重合体の特性値として熱変形温度（
ＢＳ−ＨＤＴ）と粒径（累積重量５０％の粒径０５０％
）を測定し、結果を表１にまとめた。
固温度６０−１１５℃の各温度で凝固を行ない、続いて
１３５〜１９５℃の各温度に昇温しで、＃ｃ：１〜７秒
で十分攪拌しながら温調して加熱処理を行なった。一定
時間保持後、ろ過および洗浄を行ない、粉末状共重合体
を回収した。回収共重合体の特性値として熱変形温度（
ＢＳ−ＨＤＴ）と粒径（累積重量５０％の粒径０５０％
）を測定し、結果を表１にまとめた。
いずれの場合も高い熱変形温度を示しておりしかも粒径
（Ｄ５０％）が大きく、小さいものでも４５０μあるの
で、ろ過性、操作性は良好であった。
（Ｄ５０％）が大きく、小さいものでも４５０μあるの
で、ろ過性、操作性は良好であった。
実施例２〜４
共重合体（２）ラテックスの製造：
表２に示した組成及び条件の他は、ラテックスＡ−１と
同じ方法で重合を行いラテックスＡ−２〜Ａ−４を製造
した。
同じ方法で重合を行いラテックスＡ−２〜Ａ−４を製造
した。
グラフト共重合体ラテックスの製造
ラテックスＢ−１＋
ポリブタジェンラテックス（固形分）
６０ 部ナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート
０．４部エチレンジアミン４酢酸ナトリウム
ｏ、 １ｍ−１ｆ；− 硫酸第１鉄 ０．０１部リン酸ナ
トリウム ０．１ 部水
１８０ 部を
反応容器に仕込み、窒素置換後６５℃に温調した後スチ
レン２２．５部、アクリロニトリル７．５部およびｎ−
ドデシルメルカプタン０．２部の混合物を４時間で連続
滴下した。同時に並行してクメンヒドロパーオキサイド
０．２部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム２．
（Ｍａｎよび水２０部の混合物を５時間で連続滴下し、
全体で６時間重合を行ない、ラテックスＢ−１を製造し
た。
６０ 部ナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート
０．４部エチレンジアミン４酢酸ナトリウム
ｏ、 １ｍ−１ｆ；− 硫酸第１鉄 ０．０１部リン酸ナ
トリウム ０．１ 部水
１８０ 部を
反応容器に仕込み、窒素置換後６５℃に温調した後スチ
レン２２．５部、アクリロニトリル７．５部およびｎ−
ドデシルメルカプタン０．２部の混合物を４時間で連続
滴下した。同時に並行してクメンヒドロパーオキサイド
０．２部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム２．
（Ｍａｎよび水２０部の混合物を５時間で連続滴下し、
全体で６時間重合を行ない、ラテックスＢ−１を製造し
た。
製造した共重合体囚ラテックスは単独またはラテックス
Ｂ−１と混合し、表３の条件で凝固したのち、回収重合
体の特性値を測定した。結果を表３にまとめた。
Ｂ−１と混合し、表３の条件で凝固したのち、回収重合
体の特性値を測定した。結果を表３にまとめた。
いずれの場合も高い熱変形温度を示しており、しかも粒
径が大きく、ろ過性、操作性は良好であった。
径が大きく、ろ過性、操作性は良好であった。
比較例１
実施例１と同じオートクレーブを使って表４に示した条
件で凝固を行なった。結果を表４にまとめた。
件で凝固を行なった。結果を表４にまとめた。
回収された共重合体は、熱変形温度が低かったり、共重
合体の回収量が著しく低いなどの欠点を有していた。
合体の回収量が著しく低いなどの欠点を有していた。
比較例２〜４
実施例１〜４で得られた共重合体ラテックスを単独また
は混合したのち表４に示した条件で凝固を行った。結果
を同じく表４にまとめた。
は混合したのち表４に示した条件で凝固を行った。結果
を同じく表４にまとめた。
表１，３．４の結果から凝固を２０℃〜１２０℃で行な
った後、高速攪拌下で１３０℃〜１９５℃の温度に昇温
して５秒〜３時間保持した場合にのみ、高い熱変形温度
と大きな粒径な併せて持つ粉末共重合体が得られること
が明らかである。また凝固だけを行ない昇温加熱処理を
しない場合は粒径が小さいだけでなく熱変形温度がきわ
めて低く、特に常圧下（９５℃）で凝固しただけの場合
はる別して共重合体を回収することさえも困難であった
。凝固後昇温加熱処理した場合でも上記の条件に合わな
い場合は粒径または熱変形温度のいずれか一方、または
両方が悪く、大粒径と高い熱変形温度の両立はできなか
った。
った後、高速攪拌下で１３０℃〜１９５℃の温度に昇温
して５秒〜３時間保持した場合にのみ、高い熱変形温度
と大きな粒径な併せて持つ粉末共重合体が得られること
が明らかである。また凝固だけを行ない昇温加熱処理を
しない場合は粒径が小さいだけでなく熱変形温度がきわ
めて低く、特に常圧下（９５℃）で凝固しただけの場合
はる別して共重合体を回収することさえも困難であった
。凝固後昇温加熱処理した場合でも上記の条件に合わな
い場合は粒径または熱変形温度のいずれか一方、または
両方が悪く、大粒径と高い熱変形温度の両立はできなか
った。
〈発明の効果〉
以上説明したように、本発明の方法は、Ｎ−置換フェニ
ルマレイミドを含有する共重合体ラテックスから効率良
くポリマを回収する方法であり、かつ得られた共重合体
の耐熱性が特に優れたものを提供することができる方法
である。
ルマレイミドを含有する共重合体ラテックスから効率良
くポリマを回収する方法であり、かつ得られた共重合体
の耐熱性が特に優れたものを提供することができる方法
である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 スチレンおよび／またはα−メチルスチレン２０〜８０
重量％、アクリロニトリル５〜４０重量％、Ｎ−置換フ
ェニルマレイミド１〜４５重量％およびこれらと共重合
可能な他のビニル系単量体０〜４０重量％からなる単量
体混合物を乳化重合してなる共重合体ラテックスから粉
末状共重合体を回収するに際し、まず共重合体ラテック
スを凝固剤の存在下に２０〜１２０℃の温度で凝固し、
次いで凝固反応糸を次式で示される平均循環時間θｃが
１０秒以下である強攪拌下で、１３０〜１９５℃に５秒
〜３時間保持した後、共重合体粉末を分離回収すること
を特徴とする共重合体ラテックスからポリマを回収する
方法。 θｃ＝Ｖ／［Ｎ■ｄ〔１＋０．１６｛（Ｄ／ｄ）＾２−
１｝〕ｎｄ＾３］ここでθｃ：平均循環時間（秒） Ｖ：総液量（ｍ＾３） Ｎ■ｄ：吐出流量数（−） Ｄ：槽の直径（ｍ） ｄ：攪拌翼スパン（ｍ） ｎ：回転数（回／秒）
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9237586A JPS62250015A (ja) | 1986-04-23 | 1986-04-23 | 共重合体ラテツクスからポリマを回収する方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9237586A JPS62250015A (ja) | 1986-04-23 | 1986-04-23 | 共重合体ラテツクスからポリマを回収する方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62250015A true JPS62250015A (ja) | 1987-10-30 |
| JPH0423646B2 JPH0423646B2 (ja) | 1992-04-22 |
Family
ID=14052677
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9237586A Granted JPS62250015A (ja) | 1986-04-23 | 1986-04-23 | 共重合体ラテツクスからポリマを回収する方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62250015A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63108014A (ja) * | 1986-10-23 | 1988-05-12 | Sumitomo Naugatuck Co Ltd | 重合体の連続回収方法 |
| KR100915114B1 (ko) * | 2006-09-28 | 2009-09-03 | 금호석유화학 주식회사 | 저용융점도(低熔融點度) 말레이미드-α-알킬스티렌계사원(四元) 괴상 공중합체 및 이를 만드는연속괴상중합공정 |
| WO2009107765A1 (ja) * | 2008-02-28 | 2009-09-03 | 東レ株式会社 | 熱可塑性共重合体の製造方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5763313A (en) * | 1980-10-06 | 1982-04-16 | Toray Ind Inc | Recovery of copolymer from copolymer latex |
| JPS59135210A (ja) * | 1983-01-25 | 1984-08-03 | Denki Kagaku Kogyo Kk | 熱可塑性樹脂製造法 |
-
1986
- 1986-04-23 JP JP9237586A patent/JPS62250015A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5763313A (en) * | 1980-10-06 | 1982-04-16 | Toray Ind Inc | Recovery of copolymer from copolymer latex |
| JPS59135210A (ja) * | 1983-01-25 | 1984-08-03 | Denki Kagaku Kogyo Kk | 熱可塑性樹脂製造法 |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63108014A (ja) * | 1986-10-23 | 1988-05-12 | Sumitomo Naugatuck Co Ltd | 重合体の連続回収方法 |
| KR100915114B1 (ko) * | 2006-09-28 | 2009-09-03 | 금호석유화학 주식회사 | 저용융점도(低熔融點度) 말레이미드-α-알킬스티렌계사원(四元) 괴상 공중합체 및 이를 만드는연속괴상중합공정 |
| WO2009107765A1 (ja) * | 2008-02-28 | 2009-09-03 | 東レ株式会社 | 熱可塑性共重合体の製造方法 |
| JPWO2009107765A1 (ja) * | 2008-02-28 | 2011-07-07 | 東レ株式会社 | 熱可塑性共重合体の製造方法 |
| US8258244B2 (en) | 2008-02-28 | 2012-09-04 | Toray Industries, Inc | Process for production of thermoplastic copolymer |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0423646B2 (ja) | 1992-04-22 |
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