JPS62292242A - 金属材料の連続鋳造方法 - Google Patents
金属材料の連続鋳造方法Info
- Publication number
- JPS62292242A JPS62292242A JP61134547A JP13454786A JPS62292242A JP S62292242 A JPS62292242 A JP S62292242A JP 61134547 A JP61134547 A JP 61134547A JP 13454786 A JP13454786 A JP 13454786A JP S62292242 A JPS62292242 A JP S62292242A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- cooling
- molten metal
- jacket
- solidified
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/10—Supplying or treating molten metal
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/04—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into open-ended moulds
- B22D11/041—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into open-ended moulds for vertical casting
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
- Crystals, And After-Treatments Of Crystals (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
３、発明の詳細な説明
（産業上の利用分野）
本発明は金属材料の連続鋳造方法および装置に関するも
ので、その目的とするところは、表面平滑で中心部に偏
析のない高純度の一方向凝固単結晶鋳塊を得ることにあ
る。
ので、その目的とするところは、表面平滑で中心部に偏
析のない高純度の一方向凝固単結晶鋳塊を得ることにあ
る。
（従来技術と問題点）
近年高度先端技術の急速な発展に伴ない、金属材料に対
する品質上の要求がますます強くなっているが、従来の
連続鋳造で得られる金属材料は。
する品質上の要求がますます強くなっているが、従来の
連続鋳造で得られる金属材料は。
特殊な加工手段を付加しない限り、または付加してもこ
の要求には対応できないという問題がある。その理由は
、従来法による冷却では凝固殻が鋳型内壁から中心に向
って成長するため、等軸晶が多く単結晶になり難いのと
、鋳塊の中心部に巣や不純物の偏析が生じやすく、また
鋳塊と鋳型面との摩擦によって平滑な表面とならず、高
純度単結晶が得られないからである。
の要求には対応できないという問題がある。その理由は
、従来法による冷却では凝固殻が鋳型内壁から中心に向
って成長するため、等軸晶が多く単結晶になり難いのと
、鋳塊の中心部に巣や不純物の偏析が生じやすく、また
鋳塊と鋳型面との摩擦によって平滑な表面とならず、高
純度単結晶が得られないからである。
このような問題を解決するため種々の提案がなされてき
たが未だ十分な成果を得たものを見ない現状である。こ
れらのなかでは、鋳型出口の内壁面温度を鋳造金属の凝
固温度以上に保持する方法（特公昭５５−４６２５）が
注目を浴びている。
たが未だ十分な成果を得たものを見ない現状である。こ
れらのなかでは、鋳型出口の内壁面温度を鋳造金属の凝
固温度以上に保持する方法（特公昭５５−４６２５）が
注目を浴びている。
しかしこの方法は、鋳型内に供給された溶湯が、鋳型内
では凝固殻を形成せず、鋳型出口下部において凝固殻を
形成するようにするため、ブレークアウトの危険があり
、たえず諸因子をコントロールしなければならないとい
う煩雑さがある。
では凝固殻を形成せず、鋳型出口下部において凝固殻を
形成するようにするため、ブレークアウトの危険があり
、たえず諸因子をコントロールしなければならないとい
う煩雑さがある。
（問題点解決のための手段）
本発明者は、これにかんがみ、鋭意検討を進めた結果、
鋳型を保温炉内の溶湯中に突出させることによって従来
の問題が解決できることを見出し本発明に至ったのであ
る。
鋳型を保温炉内の溶湯中に突出させることによって従来
の問題が解決できることを見出し本発明に至ったのであ
る。
すなわち本発明は、冷却鋳型の入口部を保温炉内の溶湯
中に突き出し該部分の温度を溶湯温度より低くし、鋳型
上部にて凝固殻を形成させながら、一方向凝固単結晶鋳
塊を得ることを特徴とする金属材料の連続鋳造方法を第
１の発明とし、冷却鋳型の入口部が保温炉内に突出され
ていることを特徴とする金属材料の連続鋳造装置を第２
の発明とするものである。
中に突き出し該部分の温度を溶湯温度より低くし、鋳型
上部にて凝固殻を形成させながら、一方向凝固単結晶鋳
塊を得ることを特徴とする金属材料の連続鋳造方法を第
１の発明とし、冷却鋳型の入口部が保温炉内に突出され
ていることを特徴とする金属材料の連続鋳造装置を第２
の発明とするものである。
以下これを詳しく説明するが本明細書では前記一方向凝
固単結晶を柱状晶として述べる。
固単結晶を柱状晶として述べる。
第１図は本発明の方法を実施する装置を例示するもので
、保温炉内のるつぼｌには溶湯２が供給されている。冷
却鋳型３は下部に水冷ジャケット４を有し、その上部の
鋳型入口部５はるつぼ内溶湯２中に突出されている。鋳
塊６は水冷ジャケット４とスプレノズル７から射出され
る冷水によって急冷され、下端に接するダミーバー８と
ピンチロール９によって冷却鋳型から引き出される。鋳
型内に導入された溶湯は、スタート時は通常の方法のよ
うに冷却水によって鋳型表面から横方向の中心に向って
冷却されるが、冷却水量および鋳造速度を調節すること
によって、横方向の冷却は次第に矢印で示す上向きに転
じ、最初水冷ジャケット部付近にあった凝固位置が次第
に上昇して、鋳型の上部で凝固が進行するようになる。
、保温炉内のるつぼｌには溶湯２が供給されている。冷
却鋳型３は下部に水冷ジャケット４を有し、その上部の
鋳型入口部５はるつぼ内溶湯２中に突出されている。鋳
塊６は水冷ジャケット４とスプレノズル７から射出され
る冷水によって急冷され、下端に接するダミーバー８と
ピンチロール９によって冷却鋳型から引き出される。鋳
型内に導入された溶湯は、スタート時は通常の方法のよ
うに冷却水によって鋳型表面から横方向の中心に向って
冷却されるが、冷却水量および鋳造速度を調節すること
によって、横方向の冷却は次第に矢印で示す上向きに転
じ、最初水冷ジャケット部付近にあった凝固位置が次第
に上昇して、鋳型の上部で凝固が進行するようになる。
この場合における鋳塊の凝固組織は第２図に示すように
変化する。すなわち、横方向の冷却から上向きの冷却に
移行するとき等軸晶・柱状晶（上斜め向）帯Ａから中間
帯Ｂを経て柱状晶Ｃに変化する。
変化する。すなわち、横方向の冷却から上向きの冷却に
移行するとき等軸晶・柱状晶（上斜め向）帯Ａから中間
帯Ｂを経て柱状晶Ｃに変化する。
本発明では１等軸晶柱状晶の混合帯Ａから速かに柱状晶
帯Ｃに移行させるため水冷ジャケットによる一次冷却と
スプレノズルによる二次冷却を同時に行い、鋳型自溶湯
温度を保持炉の溶湯温度よりも１５〜２０℃低くなるよ
うにコントロールするとともに凝固（冷却）速度に適合
した速さで鋳塊を引出すことが必要である。
帯Ｃに移行させるため水冷ジャケットによる一次冷却と
スプレノズルによる二次冷却を同時に行い、鋳型自溶湯
温度を保持炉の溶湯温度よりも１５〜２０℃低くなるよ
うにコントロールするとともに凝固（冷却）速度に適合
した速さで鋳塊を引出すことが必要である。
鋳型の突出程度は鋳型の材質、厚さ、および鋳造金属の
種類によって適宜決定すべきでるが、おおむね１００〜
２００龍程度が好ましい、冷却に用いる冷媒は水に限ら
ず公知の他の冷媒でもよい０本発明の方法は、連続鋳造
が可能な金属であれば如何なるものにも適用できること
はもちろんである。
種類によって適宜決定すべきでるが、おおむね１００〜
２００龍程度が好ましい、冷却に用いる冷媒は水に限ら
ず公知の他の冷媒でもよい０本発明の方法は、連続鋳造
が可能な金属であれば如何なるものにも適用できること
はもちろんである。
（発明の効果）
本発明によれば、１凝固殻がるつぼ内に突出した鋳型上
部で形成されるため、ブレークアウトのおそれがない、
２通常の鋳造に切替えることもできる、３鋳塊は表面平
滑であるため特殊加工を必要としない、４単結晶の各種
形状に鋳造できるため直接極細線や超薄肉箔の加工製造
ができる。５磁性材料、半導体製造に好適である等の優
れた効果が得られる。
部で形成されるため、ブレークアウトのおそれがない、
２通常の鋳造に切替えることもできる、３鋳塊は表面平
滑であるため特殊加工を必要としない、４単結晶の各種
形状に鋳造できるため直接極細線や超薄肉箔の加工製造
ができる。５磁性材料、半導体製造に好適である等の優
れた効果が得られる。
（実施例）
第１図に示す装置を用いて銅を連続鋳造した。
この装置は保温炉内に外径３９０腸■、内径３３０腸鵬
、高さ６００脂腸のカーボンるつぼを設置し、外径１９
０ｍｍ、内径１５０ｍｍ、高さ４００１１１１（７）カ
ーボン製水冷ジャケットを有した鋳型をるつぼ底部から
１００履鵬突出させたものである。るつぼ内湯温を約ｔ
ｔｏｏ〜１１４０℃（ｘ点）に保ち、２００鵬菖／分の
鋳造速度でスタートした。このときの、鋳型の頂部入口
は炉内湯面の５００鵬曽下であり、鋳型温度は上部（Ｙ
点）で約９００℃、下部（２点）で約７００℃、凝固位
置はるつぼの底から約１５０膳鵬下方であった（これは
従来方法と同じである）。
、高さ６００脂腸のカーボンるつぼを設置し、外径１９
０ｍｍ、内径１５０ｍｍ、高さ４００１１１１（７）カ
ーボン製水冷ジャケットを有した鋳型をるつぼ底部から
１００履鵬突出させたものである。るつぼ内湯温を約ｔ
ｔｏｏ〜１１４０℃（ｘ点）に保ち、２００鵬菖／分の
鋳造速度でスタートした。このときの、鋳型の頂部入口
は炉内湯面の５００鵬曽下であり、鋳型温度は上部（Ｙ
点）で約９００℃、下部（２点）で約７００℃、凝固位
置はるつぼの底から約１５０膳鵬下方であった（これは
従来方法と同じである）。
つぎに冷却水を増量して急冷を開始し、鋳造速度を１０
０票■／分にしたところ冷却方向が上向きに変り、凝固
位置は次第に上昇して鋳型上部に達した。鋳型温度は上
部（Ｙ点）で２００〜３００℃下部（２点）で約１５０
℃前後であり、鋳塊は最初の等軸晶柱状晶の混合帯から
柱状晶帯に移行し、長尺の鋳塊を得ることができた。得
られた鋳塊は表面が平滑で中心部に偏析のない単結晶体
であった。
０票■／分にしたところ冷却方向が上向きに変り、凝固
位置は次第に上昇して鋳型上部に達した。鋳型温度は上
部（Ｙ点）で２００〜３００℃下部（２点）で約１５０
℃前後であり、鋳塊は最初の等軸晶柱状晶の混合帯から
柱状晶帯に移行し、長尺の鋳塊を得ることができた。得
られた鋳塊は表面が平滑で中心部に偏析のない単結晶体
であった。
第１図は本発明の方法を実施する装置の１例を断面で示
す説明図、第２図は本発明の実施例で得られた柱状晶鋳
塊の組織を示す断面図である。 ｌ・・・るつぼ、 ２・・・溶湯、３・・・冷却鋳
型、 ４・・・水冷ジャケット、５・会−鋳型入口部
、 ６・＠―柱状晶鋳塊７・・−スプレーノズル、８・
・拳タミーパー、９・・・ピンチロール、 ｘ、ｙ、ｚ・ｅ・温度測定点。 第１図 手続補正書動創 昭和６１年９月９日
す説明図、第２図は本発明の実施例で得られた柱状晶鋳
塊の組織を示す断面図である。 ｌ・・・るつぼ、 ２・・・溶湯、３・・・冷却鋳
型、 ４・・・水冷ジャケット、５・会−鋳型入口部
、 ６・＠―柱状晶鋳塊７・・−スプレーノズル、８・
・拳タミーパー、９・・・ピンチロール、 ｘ、ｙ、ｚ・ｅ・温度測定点。 第１図 手続補正書動創 昭和６１年９月９日
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、冷却鋳型の入口部を保温炉内の溶湯中に突き出し、
該部分の温度を溶湯温度より低くし、鋳型上部にて凝固
殻を形成させながら、一方向凝固単結晶鋳塊を得ること
を特徴とする金属材料の連続鋳造方法。 ２、冷却鋳型の入口部が保温炉内に突出されていること
を特徴とする金属材料の連続鋳造装置。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61134547A JPS62292242A (ja) | 1986-06-10 | 1986-06-10 | 金属材料の連続鋳造方法 |
| DE8787108144T DE3772632D1 (de) | 1986-06-10 | 1987-06-05 | Verfahren zum stranggiessen und vorrichtung dazu. |
| DE198787108144T DE249158T1 (de) | 1986-06-10 | 1987-06-05 | Verfahren zum stranggiessen und vorrichtung dazu. |
| EP87108144A EP0249158B1 (en) | 1986-06-10 | 1987-06-05 | A method for continuous casting of metal and an apparatus therefor |
| US07/293,552 US4899801A (en) | 1986-06-10 | 1989-01-03 | Method for continuous casting of metal and an apparatus therefor |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61134547A JPS62292242A (ja) | 1986-06-10 | 1986-06-10 | 金属材料の連続鋳造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62292242A true JPS62292242A (ja) | 1987-12-18 |
| JPH0262105B2 JPH0262105B2 (ja) | 1990-12-21 |
Family
ID=15130866
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61134547A Granted JPS62292242A (ja) | 1986-06-10 | 1986-06-10 | 金属材料の連続鋳造方法 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4899801A (ja) |
| EP (1) | EP0249158B1 (ja) |
| JP (1) | JPS62292242A (ja) |
| DE (2) | DE3772632D1 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02165845A (ja) * | 1988-12-19 | 1990-06-26 | Daido Steel Co Ltd | 高融点金属の単結晶を製造する方法 |
| JPH03133543A (ja) * | 1989-10-18 | 1991-06-06 | Dowa Mining Co Ltd | 連続鋳造法 |
| KR20140101414A (ko) * | 2011-12-05 | 2014-08-19 | 지멘스 브이에이아이 메탈스 테크놀로지스 게엠베하 | 주조 시작시, 주조 종료시, 그리고 트랜지션 피스의 제조 중 스트랜드 주조 장치의 프로세스 엔지니어링 조치 |
| CN104353795A (zh) * | 2014-10-29 | 2015-02-18 | 北京科技大学 | 有温度梯度结晶器的连续定向凝固技术 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104858379B (zh) * | 2015-06-03 | 2017-09-15 | 北京科技大学 | 一种梯温铸型铸造方法 |
| CN107931346A (zh) * | 2017-12-26 | 2018-04-20 | 徐州安诚矿山设备有限公司 | 一种新型高效挤压机 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS53149126A (en) * | 1977-06-01 | 1978-12-26 | Ishikawajima Harima Heavy Ind | Drawing out method and apparatus for casted segment in continuous casting apparatus |
Family Cites Families (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US2740177A (en) * | 1953-07-21 | 1956-04-03 | American Smelting Refining | Continuous metal casting process |
| FR1539833A (fr) * | 1967-07-28 | 1968-09-20 | Martel Catala & Cie Ets | Perfectionnements apportés aux installations de coulée continue et aux profilés correspondants |
| FR2067210A2 (en) * | 1969-11-25 | 1971-08-20 | Martel Catala & Cie Ets | Continuous casting installation |
| AT321484B (de) * | 1970-04-03 | 1975-04-10 | Alfred Adamec Ing | Kokille für den Anbau einem Warmhalteofen bzw. an ein Metallaufnahmegefäß |
| FR2121399A3 (en) * | 1971-01-08 | 1972-08-25 | Martel Catala & Cie Ets | Continuous casting installation - for prodn of small cross section profiles |
| JPS61169139A (ja) * | 1985-01-22 | 1986-07-30 | Nippon Mining Co Ltd | 連続鋳造装置 |
| JPS61169149A (ja) * | 1985-01-22 | 1986-07-30 | Nippon Mining Co Ltd | 連続鋳造方法 |
| JPS61193743A (ja) * | 1985-02-21 | 1986-08-28 | Nippon Mining Co Ltd | 連続鋳造方法 |
| JPS62107844A (ja) * | 1985-11-05 | 1987-05-19 | O C C:Kk | 鋳塊の連続鋳造用鋳型 |
-
1986
- 1986-06-10 JP JP61134547A patent/JPS62292242A/ja active Granted
-
1987
- 1987-06-05 EP EP87108144A patent/EP0249158B1/en not_active Expired
- 1987-06-05 DE DE8787108144T patent/DE3772632D1/de not_active Expired - Fee Related
- 1987-06-05 DE DE198787108144T patent/DE249158T1/de active Pending
-
1989
- 1989-01-03 US US07/293,552 patent/US4899801A/en not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS53149126A (en) * | 1977-06-01 | 1978-12-26 | Ishikawajima Harima Heavy Ind | Drawing out method and apparatus for casted segment in continuous casting apparatus |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02165845A (ja) * | 1988-12-19 | 1990-06-26 | Daido Steel Co Ltd | 高融点金属の単結晶を製造する方法 |
| JPH03133543A (ja) * | 1989-10-18 | 1991-06-06 | Dowa Mining Co Ltd | 連続鋳造法 |
| KR20140101414A (ko) * | 2011-12-05 | 2014-08-19 | 지멘스 브이에이아이 메탈스 테크놀로지스 게엠베하 | 주조 시작시, 주조 종료시, 그리고 트랜지션 피스의 제조 중 스트랜드 주조 장치의 프로세스 엔지니어링 조치 |
| CN104353795A (zh) * | 2014-10-29 | 2015-02-18 | 北京科技大学 | 有温度梯度结晶器的连续定向凝固技术 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| EP0249158A3 (en) | 1988-08-17 |
| EP0249158B1 (en) | 1991-09-04 |
| JPH0262105B2 (ja) | 1990-12-21 |
| US4899801A (en) | 1990-02-13 |
| DE3772632D1 (de) | 1991-10-10 |
| EP0249158A2 (en) | 1987-12-16 |
| DE249158T1 (de) | 1989-06-22 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4166495A (en) | Ingot casting method | |
| JPH02205232A (ja) | 引上げ連続鋳造法とその装置 | |
| US4353408A (en) | Electromagnetic thin strip casting apparatus | |
| JPH0688106B2 (ja) | 帯状金属鋳塊の水平式連続鋳造法及びその装置 | |
| CN113333697B (zh) | 一种带剥离辊的三辊薄带连铸机 | |
| JPH051102B2 (ja) | ||
| JPH0262105B2 (ja) | ||
| JPS58103941A (ja) | 鏡面を有する金属成形体の連続製造法及びその装置 | |
| US4375234A (en) | Electromagnetic thin strip casting process | |
| JP3000371B2 (ja) | 連続鋳造法 | |
| JPH0243569B2 (ja) | ||
| JP2531629B2 (ja) | ビデオ及び又はテレビ用電線の製造方法 | |
| JPS62292244A (ja) | 荒引線の製造方法 | |
| JPS6087956A (ja) | 金属の連続鋳造法 | |
| JPS62137147A (ja) | 棒状鋳塊製造装置 | |
| JPH0620601B2 (ja) | 連続鋳造方法 | |
| JPH0259145A (ja) | 加熱鋳型による金属連続鋳造方法 | |
| JPH05131B2 (ja) | ||
| JPS63112043A (ja) | 電子ビ−ム溶解における鋳塊の製造方法 | |
| JPH07124705A (ja) | アルミ系合金の一方向性凝固材の製造方法 | |
| JPS58196146A (ja) | 角形鋳塊の連続的鋳造方法 | |
| JPS62244553A (ja) | 金属の連続鋳造法 | |
| JPS63180351A (ja) | 鋼片鋳造法 | |
| JPS61245949A (ja) | 連続鋳造方法 | |
| JPS60191642A (ja) | 金属の水平連続鋳造法 |