JPS62295978A - 水溶性ゼラチン粉末の製造法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ３、発明の詳細な説明 「産業上の利用分野」 未発１５１は、ｍ＊ｎで且つ水溶性を持ったゼラチン粉
末を簡ｒｎに製造する方法に関する。

「従来技術」 ゼラチンはコラーゲンを加水分解してイ１＃られる１講
・４蛋白質である。すなわち、ゼラチンは１通常次のよ
うにして製造させる。まず、コラーゲンを酸又はアルカ
リに浸漬して、コラーゲンを部分加水分解したうえ、こ
れを中和、水洗して、酸またはアルカリを除去し、これ
を温水または熱水で抽出してゼラチン液とする１次にこ
れを減圧ｃｉ編し、出来た濃縮液を冷却してゲル化させ
る。その後、ゲル化したゼラチンを裁断し、温風を用い
て水分８％〜１６％に乾炊することにより製造される。

このようにして製造されたゼラチンは、ゲル化Ｅ程でゼ
ラチン分子はいわゆるヘリックス構造をつくり部分品質
となるため、水に入れ攪拌するだけでは溶解せず、膨潤
するだけである。そこで、通常ゼラチンを木に溶解させ
るには、木を加え。

充分膨潤したところで加温溶解するか、または熱水を攪
拌しながら、これにゼラチンを徐々に加えて溶解するな
どの等の方法がおこなわれている。

Ｌ記のようにゲル化乾燥法により出来たゼラチンは、常
温での水溶解性が悪く、加温または熱水溶解をさせなけ
ればならない、このため、溶解可能にするためにも、ま
た溶解後の冷却、ゲル化のためにも長い時間が必要にな
る。

また、上記従来の製法で出来たゼラチンは、本質的に加
温・加熱が好ましくないホイップクリームなどを用いる
洋菓子、およびハム・ソーセージなど食肉加Ｆ品などに
は利用しにくい。

更にまた、従来のゼラチンでは、デザート、ゼリーなど
調理する際、その加熱工程で、火災、火傷等の不足の°
１１故を起す虞れもあり、使用−ヒ注意が必要という欠
点がある。

そこで、加温や熱水を必要としない常温の木に、直接溶
解するゼラチンを得ようとする試みが種々提案されてい
る６例えば、第一に、５％〜７％のゼラチン濃度の溶液
を噴霧乾燥する方法（以下、噴霧乾燥法という、）、第
二にゼラチンに砂糖、粉末本鈴などをｌ：２〜１：１０
程度加え、混合溶液とし、これを噴霧乾燥する方法（以
下、混合噴霧乾燥法という、）、第三にゼラチンを凍結
乾燥する方法（以下、凍結乾燥法という、）等がそれで
ある。

「本発明が解決せんとする問題点」 水溶性ゼラチンを得る方法として、−１−配圧方法があ
るが１次のようにいずれも満足すべきものではなかった
０、 第一の噴霧乾燥法は、ゼラチン濃度が低いため７５発さ
せるべき水分が多く、乾燥に要する経費がかかるため製
造コストが高くなるだけでなく、得られたゼラチンはか
さ高であるので、これを水に溶解しようとすると水面に
浮上して、ままこになる傾向が強い、このように噴霧乾
燥法は、製造１−１利川上に難点があり、実用化しにく
い欠点がある。

第二の混合噴霧乾燥法は、昭和４０年代から日本に輸入
されて使用されているが、これらもト述噴霧乾燥法によ
るのと同様に、水面浮上により、ままこをつくりやすい
うえ、溶解させるとゼラチン粒子に含まれている微細な
気泡が溶液中に残り、浮にせず不透明なゲルとなる。さ
らにこの方法で得られたものは、ゼラチン含有場が少な
いうえに、かさ高であるため、千）１）または容積当り
のゲル化力が低く、多ｊ１１−には用いられないなどの
難点がある。

第三の凍結乾燥法は、凍結乾燥のための費用が高い、そ
れは前記噴霧乾燥法より更に製造経費を要するものであ
り１丁業化しにくい欠点がある。

本発明者は、従来のこれら水溶性ゼラチンの難１、’、
１：を改良し、また筒中な方法で水に対する溶解性の良
いゼラチンをイする製造法を開発せんとしたものである
。

「問題点を解決する手段」 本発明者は、−］−記技術課題を解決すべく研究を屯ね
た結果、ゼラチンを微細な粉末にすること、及び、水溶
性を付１Ｆするためにゼラチンの構造をいわゆるヘリッ
クス構１ｊ’ｌ　１分品質）からランダムコイル構造（
無定型質）に転換することに着［］し、そのための簡ｒ
ｉな製造処理法を開発した。

それは、ゼラチンを１２０℃〜２３０℃に加熱し、融解
軟化させると同時に、ゼラチン中に発生する水蒸気によ
り融解ゼラチンを膨化させてから、微細に粉砕すること
を特徴とする水溶性セラチノ粉末の！Ａ苗法である。

すなわち１本発明において、ゼラチンを１２０℃〜２３
０℃に加熱するのは、ゼラチンを融解点以七（ゼラチン
の融解点はゼラチンの木分含イＩＦ表によって変化する
。）に加熱軟化させるためである。１２０℃以ドだとゼ
ラチンの軟化が充分でなく粘性も強いため、水蒸気によ
る膨化作用が弱くなって、ゼラチンの膨化が充分に行な
われない虞れがある。また、２３０℃を」二限にしたの
は、それ以Ｅ−に加熱すると、ゼラチンの炭化が起り始
め製品にこげ臭がつく慮があるからである。

更にまた、本発明を実施するための加熱方法は、特に限
定されるものではないが、例えば、後述する実施例の如
く熱媒油による加熱膨化や、１膨化器を′上気乾燥器内
で加熱する加熱膨化や、加圧膨化器による加熱１影化な
どがある。

尚、本発明を実施する際に、ゼラチンの融解点を低下さ
せるために、ゼラチンに加湿、加水しても良いこと勿論
である。

ゼラチンが膨化する理由は、ゼラチンの内部に含まれて
いる水分が、加熱によって、水蒸気となり、その体積を
急激に膨張させるが、その作用が、ゼラチンを３倍以Ｈ
に膨化させ、ゼラチンの構造をいわゆるヘリ７クス構造
（部分品質）からランダムコイル構造（無定型賀）に転
換させる。

この膨化によって、ゼラチンは水溶性が付与されるとと
もに、その粉砕が極めて容易に行なえるようになるので
ある。

ここで、膨化により粉砕が容易であるということは、実
用り大きな意味がある。

すなわち、ゼラチンを融解し、無定型ゼラチンに転換し
ても、ゼラチン粒子が粗粒であればあるほど、溶解する
ためには攪拌時間を長くする必要が生じる０例えば、３
分間という一定時間の攪拌では、未溶解粒子が液中に残
存することもある。この場合、ゲル化に′、り′ｊ−す
る溶解ゼラチン濃度は低どなり、低いゲル強度になると
ともに、未溶解粒子は、喫食に際して口触りが悪く食感
を損ねるなどの悪影響を及ぼす虞れがある。これらの問
題を解決するためには、ゼラチンを微細な粉末にする必
要がある。具体的には、粒径を例えば２１０−ｍ以Ｆ、
好ましくは１０５ｇｍ以下にすることが望ましい。

尚、原料として使用するゼラチンは水分８％〜１６％の
市販ゼラチンであればよく、また、粒径は１ｍｍ〜４ｍ
ｍ程度で充分であり、特に微粉である必要はない、また
、その原料ゼラチンは酸処理、アルカリ処理のいずれの
ゼラチンであってもよい。

「実施例」 実施例　ｌ 熱媒として、ショートニング油、約２リツトルを１６０
℃〜１７０℃に加熱しておき、ゼリー強１１２２８ｇ（
Ｂ　ｌ　ｏ　ｏｍ）、水分１１．５％１粒径約３ｍｍの
ゼラチンを大さじ１杯、熱媒油中に投入した。ゼラチン
は一度熱媒油中に沈降するが、熱媒油により急速に加熱
され、融解軟化するとともに、ゼラチンに含まれていた
水分が気化し融解軟化したゼラチンを膨化させ、投入後
約１秒以内に膨化ゼラチンとなり浮上するので、これを
すくい取る。この操作を繰り返し総ｒ　２００ｇのゼラ
チンを融解膨化処理した。膨化したゼラチンの体ＪＡは
２．８リツトルであった。ついで、ｎ　−ヘキサンを用
い熱媒油を除去した。すなわち、家庭用ミキサーに、沸
点付近に加温したｎ−へキサンと膨化ゼラチンを入れ、
粉砕をかねた脱熱媒油処理としてミキサーを２０分間運
転することを３回繰り返した。こののちｎ−へキサンを
家庭用ホットプレート」−で茂発させて除去し、磁製ボ
ールミルを用い常温で２時間粉砕し、融解１彫化処理に
よる水溶性ゼラチン粉末（以Ｆ、膨化品と称す、）を得
た。

勿１、この粉砕装置はｌａ製のボールミルに限定される
ものではなく、チューブミル、ハンマーミル、回転円盤
ミル、その他適宜な粉砕”Ａ　ａも使用できる。

ψ１該膨化品の粒径分布を第１表の実施例１に示した。

−股にゼラチンは惰性が大きく微粒子−にするのは困難
である。第１表の参考例１．２．３゜４は試ネ１ゼラチ
ンを粉砕した例を示す。

すなわち、８考例１はゼリー強度９６ｇ（Ｂｌｏｏｍ）
、水分１０．８％、粒径３ｍｍ〜４ｍｍのゼラチンをハ
ンマーミルで粗砕した後、更に回転円盤ミ」しで粉砕し
た例であり、参考例２は参考例１のゼラチンを−３０〜
−５０℃に冷却しながら６時間磁製ボールミルで脆性粉
砕した例である。参考例３はゼリー強度２２５ｇ（Ｂｌ
ｏ。

ｍ）、水分９．５％のゼラチンを回転円盤ミルで粉砕し
たのち、ｌｌ１ｉ製ボールミルを用い常温で６９時間粉
砕した例である。尚、実施例２〜５は実施例１とともに
本発明の方法によるものである。第１表の粒径１０５ｇ
ｍ以下の合計１駿を実施例、参Ｊ５例１こついて比較す
ると、未発！夛１の融解１影化処理により粉砕が極めて
容易になることが目明する。

次に、試料ゼラチンのゼリー強度とこれを用いて本発明
の方法で（１シた膨化品のゼリー強度を［１本に業規格
ＪＩＳ　　Ｋ　　６５６３の５．３ゼリ一強１隻測定法
に従って測定したゼラチン濃度６２７３％の４６を第２
表のＪＳの欄に示した。

また１粒径１０５ルｍ以下に粉砕した試料ゼラチンおよ
びこの試料ゼラチンを用いて本発明の方法で得た粒ｐｆ
、　１０５４　ｍ以ドに粉砕した膨化品を、それぞれ５
ｇと粉糖４５ｇとを粉体で混合し、１５℃の水２００ ｍＬに３分間かくはんしたのちゼリーカップに１１０ｇ
を収り１０°Ｃの冷蔵渾中で２時間冷却し、直径２５．
４１１１１のプランジャーを用いてＪＩＳ法に準じて測
定したゲル強度を第２ａのＧＳの欄に実施例２から５と
ともに試料ゼラチンおよび膨化品について示した。

第２表から判明するように、高温で融解膨化処理したに
もかかわらず、膨化品のゼリー強［ＪＳは試料ゼラチン
のゼリー強度とほぼ同様でちる。

またＧＳについては試料ゼラチンを１０５１ｍ以下に粉
砕したものは膨潤したのみでゲルを形成しない。

（第２表で１１潤と記載した）１１化品の場合はそれぞ
れ試料ゼラチンのゼリー強度に相応したゲル強度ＧＳを
示す、　すなわち本発明の赳解膨化処理により水溶性ゼ
ラチンが得られた。

つぎに粉１１！７５ｇ、酸味ｆｌ　Ｉｇ、オレンジ香料
０．５ｇ　。

色素０，０５ｇ＋以下処方Ａ）と実施例１で得た粒径１
１０５Ｘ以下の膨化品９ｇとを粉体で混合し１３°Ｃの
水道水３６０ｍＬに加え　３分間かくはん溶解した。　
　これはゼラチンＩＭと粉末水飴２部の約２０１４１１
１度の混合溶液を噴霧乾燥した水溶性ゼラチン２７ｇを
処方＾に粉体で混合し、同様に水道水に溶解した場合と
は異なり、膨化品の場合はままこができず良好に分散溶
解した。　この溶解液をカップに分注し、５°Ｃの冷蔵
渾中で４５分間冷却ゲル化させたところ透明な美しい９
食感の良好なゼリーを得た。　また粉糖３０ｇ１発酵乳
扮末５ｇ、酸味料１ｇ、ホイツピングパウダー５ｇ、ヨ
ーグルト香料０．５ｇと実施例１で得た粒径１０５１以
下の拐化晶とを粉体で混合し１５°Ｃの水道水２００ｍ
Ｌをボールに入れ、ワイヤーホイツノπ−（泡立器）を
用いて３分間かくはんホイップし。

力・１プに分注し５°Ｃの冷Ｒ直中で１時間冷却した。

得られたデザートはままこなどもなく非常にクリーミー
な食感であった。

実施例２ ゼリー強度５３ｇ（Ｂｌｏｏ１１＋）　　、水分＋４．
７２　、粒径０．５から１１１１Ｉの試料ゼラチン２０
０ｇをショートニング油を熱媒油とし１４５から１５５
°Ｃの温度で実施ｆｉｔと同様にＩｌ化処理をした。　
得られた膨化品を磁製ボールミルと用い、常温で２時間
粉砕した。

このｐ化品の粒径分布２ゼリ一強ｆ：、ＪＳ、ゲｌし強
度ＧＳを第１ａ、第２表の実施例２の欄に示した。

この粒径１１０５ａ以下のｐ化品２０ｇと処方へとを粉
体で混合し５°Ｃの水３６０＋＋＋Ｌに加え４分［＝１
かくはんし。

カップに分注し５ｃ″Ｃの冷蔵皿中で約１時＋ｆｆｌ＋
冷却して良好な食感のゼリーを得た。　これに対して試
料ゼラチンを粒径１Ｏ５ｊ１１以下に粉砕したゼラチン
２０ｇを処方＾と粉体で混合１．上記と同様操作したも
のは、−見ゲル化したように見えたが、単にＷ８潤した
のみであり、ゲルは形成していなく、ゼリーとはならな
かった。

実施例３ 公称５０＾のガス管Ｔ字継手の両端に盲栓を、中央端に
ボールバルブを取り付けた密閉可能な容量；（以下蜀化
器）を電気乾燥器内で２２０°Ｃに力Ｉ１１へし粒径約
４ｍｍ、ゼリー強度９３ｇ（Ｂｌｏｏｍ）　、水分＋１
．５！のゼラチン５から７ｇをボールノくルブ端力１ら
し３イヒ３ｉこ投入し、ボールバルブを閉じ、ＷＪ化器
を密閉して。

１分４５秒間電気乾燥器内で加熱後、！１５化曇ｉを取
り出し、ボールバルブを一気に開き、盲栓をはずし。

融解膨化したゼラチンを取り出す、　この力ＢＱ処理に
よりゼラチン粒子は直径６から１１ｗｍのＢ化した球に
なりまた一部の粒子は相互に融解していた一総計１７０
ｇのゼラチンを融解膨化処理し、磁製ボールミルを用い
常温で２４時間粉砕した。　第１表の実施例３の掴に示
す粒径分布、また第２表の実施例３に示すゼリー強度Ｊ
Ｓ、　　ゲル強度ＧＳの膨化孔を得た。　粉糖２８ｇ、
脱脂粉乳２（Ｉｇと粒径１０５ｍｍ以下の膨化孔１２ｇ
とを粉体で混合しボールに取り、５’Ｃの上孔２００１
１Ｌを加え、ワイヤーホイツパ−を用いホイップさせな
がら溶解した。　ホイップの初期には上孔の表面にまま
こを形成したが、ゼラチン１部、！５１末水飴２部を噴
霧乾燥した水溶性ゼラチンとは異なり、ままこが浮上し
たままになることもなく４５秒後には大部分が２分後に
は完全に上孔に分散した。　さらに１分間ホイップした
のちカップに分注し、５°Ｃの冷蔵庫中で約２０分間冷
却し、試食したところ口触りの良いゼリーを得た。　ま
た処方＾と１１０５ｊ以下の膨化孔１４．２ｇを粉体で
混合し。

１５°Ｃの水道水３６０ＩＩＬを加え２分間かくはん溶
解後。

５°Ｃの冷ａ厘中で１時間冷却し、透明な美しい口触り
の良いゼリーを得た。

実施例４ 粒径的３ｍｍ　、ゼリー強度２２３ｇ　（Ｂ　ｌｏｏｍ
）　、水分１１．２％の試料ゼラチン２５０ｇを実施例
３と同じ条件で融解ｂ）化処理し、第１表、第２表の実
施例４に示す結果を得た。　粒径１１０５ａ以下の膨化
孔のがさ密度は０．６３ｇ／＋＋＋Ｌであり、市販粉末
ゼラチンのがさ密度０゜６ｇ／ｍＬと同じであり、ゼラ
チン１部、粉末水飴２部を噴霧乾燥した水溶性ゼラチン
のかさ密度０，２５から０．４ｇ／ｍＬよりも密である
。　すなわち、噴霧乾燥ゼラチンは粒子中にａｍな気泡
を含んでいるが本発明の膨化孔は通常の市販粉末ゼラチ
ンと同様に気泡を殆ど含まない。

このため液体く水、牛乳、果汁など）への分散性が優九
でおり、そのため溶解性にも優れる。

粒径１０５〆１以下の膨化孔を０．４５ｇ、粉糖１．３
５ｇとを粉本で混合し、試験管に取り　１５°Ｃの水１
５ｍシを加え、１分間振り混ぜて５６Ｃに冷却すると１
５分後にはゲル化を開始し３０分後には試験管を掌に打
ちつけると、ゲル特有の振動を感じた。　すなわちゲル
化していることが知れた。　また粒径１１０５ｒ以下の
膨化孔８．４ｇと処方Ａとを粉本で混合し１５°Ｃの水
道水３６０＋ａＬにかくはん溶解してゼリーを、また粒
径１１０５ｊ以下の膨化孔６．５ｇと粉糖３３．５ｇ　
、脱脂扮７Ｌ２０．５°Ｃの上孔２００＋ａシを用い実
施例３と同様に１作してデザートを得た。　これらのゼ
リー、デザートともままこのない口触りのよい食品とな
った。

実施例５ 粒径的４ｍｍ、ゼリー強度７１２ｇ（ＢｔｏｏｌＩ）　
、水分９，５ｘのゼラチン４０ｋｇをニックストルーダ
−とほぼ同じ原理のプレスパングー（鶴見曹達株式会社
製）を用いてゼラチンを逐次プレスパングー・に投入し
全量を約１０分間で融解膨化処理をおこなった。　同機
は電動ｄで駆動される大型肉ひき１１１様の横道をして
いて、上部開口部から供給された試料ゼラチンはテーパ
ースクリューとこれのゲージングとの間で圧縮、摩擦さ
れ推定１５０から２００°Ｃに摩擦熱により昇温し、ゼ
ラチンは融解軟化するととらに。

ゼラチンに含まれていた水分は過熱蒸気となる。

プレスパングーのスクリューにより融解軟化したゼラチ
ンはカッター間隙を経て大気中に解放される。　大気中
に解放された融解軟化ゼラチン中の過熱蒸気は膨張し、
融解軟化ゼラチンをトヒさせ、Ｂ化したゼラチンは発泡
スチロール状の円筒形または不定形の塊となる。　この
融解軟化ゼラチンは指でさくさくと砕ける状態となり１
本望約８７０シに膨化し、　３５ｋｇの融、解膨化ゼラ
チンを得た。

プレスパングー中の滞留時間は５から２０秒程度である
と推定された。この融解膨化ゼラチンの一部を、結果的
に輸送のため１日放置したため吸湿のため水分が増加し
、粉砕には好ましくない条件となったが、これを指で砕
きながら磁製ボールミルに入れ、常温で１６時間粉砕し
た。　この結果を第１表、第２表の実施例５の１ｍに示
した。　またこの粒径１０５１ｍ以下に粉砕した膨化孔
のかさ密度は０．５９ｇ／ｍＬであった。　粒径１１０
５ｊ以下の膨化孔２０ｇと処方Ａとを粉体で混合し２８
および１３°Ｃの水それぞれ３６０ｍＬに３分間かくは
ん溶解し５°Ｃの冷・蔵団中で４５分間冷却しこの両者
ともが透明な良好なゼリーを形成した。しかし２．８°
Ｃ″ｃ溶解したものは水温が低いためか、未溶解粒子が
残存していたが９粒径が充分に小さいため１口触りは良
好、であった、　　また粒径１０５βｍ以下の膨化晶１
６ｇ、均四２０ｇ、脱脂粉乳２０ｇを粉体で混合したし
のと５°Ｃの型孔２００鋼しをボールに収り、ワイヤー
ホイツパ−で３分間かくはんホイップし、カップに分注
し、１００Ｃの冷Ｒ厘中で１５分間冷却した。　これは
ゼラチン１部、粉末水飴２部の混合溶液を噴霧乾燥した
水溶性ゼラチン２０ｇ、粉１３２０ｇ、脱脂粉乳２０ｇ
、市乳２０〇−しを用い同様に操作したものよりはるか
にきめの綱かい、硬いゲルのデザートとなり１口触りも
良好であった。

ｒ刀′、￥− 以上実施例１がら５で詳述したよ うに１本発明の融解膨化法による改質ゼラチンのに違法
は従来より知られている水溶性ゼラチンの製造法よりｍ
遣経費が低く、また加熱方式が自由に選択でき、また特
にゼラチンの前処理も不要であり、さらに粉砕が掻めて
容易におこなえる。新規な水溶性ゼラチンの製造法であ
り、また本発明を適用して得られる改質ゼラチンは原料
ゼラチンのゼリー強度を選択することにより、任意のゼ
リー強度を与えることができ、微細な気泡を含有するこ
ともなく、溶解にさいしてあらがじめｌ５５ｒＡの必要
もなく、直接溶解でき、溶解後の透明感に優れ１粒径を
容易に小さくすることができるため。

万一溶解が不完゛分でも口触りを損なうことなく。

また砂糖、水飴などを含まないので、これまで知られて
いるゼラチンのいずれの用途にも適用でき低温の水に溶
解し、■時間でゲル化するなどの数々の特徴を有するが
、これらの特徴は全て本発明の思想に由来するものであ
る。

巨−２１ギ１蔽＃ｇ、１４ｇ・−１１・１−−−１−昭
漿ｇ漿榊進貨醜貨ト貨飄Ｓメｇメ２　％　ａ−〜　　　
の　　　寸　　　の　　　−へ　　　凶　　　嘘Ｘ　　
ぶ　　Σ　　′！Ｅ　　Ｘ　　Ｘ　　工　　墨　　Ｓ嗅
　魂　　塊　淵　　調　　櫟　　せ　　峙　　岬連　　
気　　部　　連　　連　　將　　醤　　葵　　尊八ＩＪ 准雪〜 手続ネ「ｎ１書 １、事件の表示 昭和６１年　持許願　第１３９７６７号２、発明の名称 水溶性ゼラチン粉末の製造法 ３、補正をする者 事件との関係　　　特許出願人 住所 氏　名（名称）　宮城化学工業株式会社４、代理人 東京都港区三田３丁目７番２６号 ６、補正により増加する発明の数 補　　正　　明　　細　　書 １、発明の名称 水溶性ゼラチン粉末の製造法 ２、特許請求の範囲 （１）ゼラチンを１２０℃〜２３０’Ｏに加熱し、融解
軟化させると同時に、ゼラチン中に発生する水ノＮ気に
より融解ゼラチンを膨化させてから、微細に粉砕するこ
とを特徴とする水溶性ゼラチン粉末の製造法。

（２）膨化したゼラチンを２１０１Ｌｍ以下の微細粒子
に粉砕したことを特徴とする特許請求の範囲第１項記載
の水溶性ゼラチン粉末の製造法。

３、発明の詳細な説明 「産業上の利用分野」 本発明は、粒子が微細で水溶性に優れた改質ゼラチン粉
末を簡単に且つ安価に製造する方法に関する。

「従来技術」 ゼラチンはコラーゲンを加水分解して得られる誘導蛋白
質である。すなわち、ゼラチンは、通常法のようにして
製造される。まず、コラーゲンを酸又はアルカリに浸漬
して、コラーゲンを部分加水分解したうえ、これを中和
、水洗して、酸またはアルカリを除去し、これを温水ま
たは熱水で抽出してゼラチン掖とする０次に、これを減
圧濃縮し、出来た濃縮液を冷却してゲル化させる。その
後、ゲル化したゼラチンを裁断し、温風を用いて水分８
％〜１６％に乾燥することにより製造される。

このようにして製造されたゼラチンは、ゲル化工程でゼ
ラチン分子はいわゆるヘリックス構造をつくり部分品質
となるため、水に入れ攪拌するだけでは溶解せず、膨潤
するだけである。そこで。

通常ゼラチンを水に溶解させるには、水を加え、充分膨
潤したところで加温溶解するか、または熱水を攪拌しな
がら、これにゼラチンを徐々に加９で病替ナス？？　Ｊ
／Φ竺の一片Ｉ紅清（松−を戸も台イいる。

上記のようにゲル化乾燥法により出来たゼラチンは、常
温での水溶解性が悪く、加温または熱水にて溶解をさせ
なければならない、このため、溶解可能に加温したり熱
水を作るのに時間と経費を要し、また溶解後のゼラチン
の冷却、ゲル化のためにも長い時間が必要になる。

また、Ｌ記従来の製法で出来たゼラチンは１本質的に加
温・加熱が好ましくないホイップクリームなどを用いる
洋菓子とか、ハム・ソーセージといった食肉加工品など
には、利用しにくい欠点があった。

更にまた、従来のゼラチンでは、デザート、ゼリーなど
調理する際、その加熱工程で、火災、火傷等の不足の−
”バ故を起す虞れもあり、使用上注意が必要という欠点
もある。

そこで、加温や熱水を必要としない常温の水に、直接溶
解するゼラチンを得ようとする試みが各方面で研究され
提案されている。

例えば、第一に、５％〜７％のゼラチン濃度の溶液を噴
霧乾燥する方法（以下、噴霧乾燥法という、）、第二に
ゼラチンに砂糖、粉末水飴などを１：２〜１：１０程度
加え、混合溶液とし、これを噴霧乾燥する方法（以下、
混合噴霧乾燥法という、）、第三にゼラチンを凍結乾燥
する方法（以下、凍結乾燥法という、）等がそれである
。

ｒ本発明が解決せんとする問題点」 水溶性ゼラチンを得る方法として、上記三方法があるが
１次のようにいずれも満足すべきものではなかった。

第一の噴霧乾燥法は、ゼラチン濃度が低く蒸発させるべ
き水分が多いため、乾燥に要する経費がかかり製造コス
トが高くなる欠点がある。しかも、得られたゼラチンは
かさ高なため、これを水に溶解しようとすると水面に浮
上して、ｒままこ」になる傾向が強い。このように噴霧
乾燥法は、製造上、利用、ヒに難点があり、実用化しに
くい欠点がある。

第二の混合噴霧乾燥法は、昭和４０年代からＨ木に輸入
されて使用されている方法であるが、これもヒ述噴吉乾
燥法によるのと同様に、出来た水溶性ゼラチンはかさ高
で水面に浮ヒレ、ｒままこ−１をつくり易い欠点がある
。また、溶解させるとゼラチン粒子に含まれている微細
な気泡が溶液中に残り、白濁した不透明なゲルとなる。

さらにこの方法で得られたものは、ゼラチン含有量が少
ないうえに、かご高となるため、重量または容積当りの
ゲル化力が低く、多着には用いられないなどの難也があ
る。

第三の凍結乾燥法は、凍結乾燥のための設備と費用が高
くかかる。それは前記噴霧乾燥法より更に製造経費を要
するものであり、採算的に工業化しにくい欠点がある。

本発明者は、従来のこれら水溶性ゼラチンの難点を改良
し、また簡単な方法で経済的に水に対する溶解性の良い
ゼラチンを得る製造法を開発せんとしたものである。

「問題シ、（を解決する手段」 本発明者は、上記技術課題を解決すべく研究を重ねた結
果、ゼラチンを微細な粉末にすること。

及び水溶性を付与するためにゼラチンの構造をいわゆる
ヘリックス構造（部分品質）からランダムコイル構造（
無定型質）に転換することに着目し、そのための簡単な
製造処理法を研究し開発した。

それは、ゼラチンを１２０℃〜２３０℃に加熱し、融解
軟化させると同時に、ゼラチン中に発生する水蒸気によ
り融解ゼラチンを膨化させてから、ＷＩ細に粉砕するこ
とを特徴とする水溶性ゼラチン粉末の製造法である。

本発明において、ゼラチンを１２０℃〜２３０℃に加熱
するのは、第１に、ゼラチンを加熱軟化させるためであ
り、第２に含有水分を気化させてゼラチンを膨化、脱気
させるためである。すなわち、ゼラチンを１２０℃〜２
３０℃に加熱するのは、ゼラチンを融解点以上（ゼラチ
ンの融解点はゼラチンの水分含有量によって変化する。

）に加熱し、充分に軟化させるためである。１２０℃以
下だとゼラチンの軟化が充分でなく粘性も強いため、水
蒸気による膨化作用が弱くなって、ゼラチンの１影化が
充分に行なわれない虞れがある。また、２３０℃を一ヒ
限にしたのは、それ以北に加熱すると、ゼラチンの炭化
が起り始め製品にこげ臭がつく慮があるからである。

更にまた、本発明を実施するための加熱方法は、特に限
定されるものではないが、例えば、後述する実施例の如
く熱媒油による加熱膨化や、膨化器を電気乾燥器内で加
熱する加熱膨化や、加圧膨化器による加熱膨化などがあ
る。

尚、本発明を実施する際に、ゼラチンの融解点を低下さ
せるために、ゼラチンに加湿、加水しても良いこと勿論
である。

ゼラチンが膨化する理由は、ゼラチンの内部に含まれて
いる水分が、加熱によって、水蒸気となり、その体積を
急激に膨張させるが、その作用が、ゼラチンを３倍以ヒ
に膨化させ、ゼラチンの構造をいわゆるヘリックス構造
（部分品質）からランダムコイル構造（無定型質）に転
換させるからである。

この膨化によって、ゼラチンは常温での水溶性が付与さ
れるとともに、その粉砕が極めて容易に行なえるように
なるのである。

ここで、膨化により粉砕が容易であるということは、実
用上火きな意味がある。

すなわち、ゼラチンを融解し、無定型ゼラチンに転換し
ても、ゼラチン粒子が粗粒であればあるほど、溶解する
ためには攪拌時間を長くする必要が生じる０例えば、３
分間という一定時間の攪拌では、未溶解粒子が液中に残
存することもある。

この場合、ゲル化に寄与する溶解ゼラチンｅ度は低くな
り、低いゲル強度になるとともに、未溶解粒子は、喫食
に際して口触りが悪く食感を損ねるなどの悪影響を及ぼ
す虞れがある。これらの問題を解決するためには、ゼラ
チンを微細な粉末にする必要がある。具体的には、粒径
を例えば２１０ｇｍ以下、好ましくは１０５ｇｍ以下に
することが望ましい。

本発明は、このようにゼラチンが含有している水分を加
熱によって水蒸気化し、その１影化作用によりゼラチン
を膨化させ、水溶性を付与するとともに、徽ｍ粒子に粉
砕することを容易にするだけでなく、加熱によってゼラ
チンからの脱水と脱気を図り、これによってあらためて
乾燥工程を持つ必要性をなくし、■１％泡を除去して溶
解時の透明感を確保するようにしたことも特徴である。

尚、原料として使用するゼラチンは水分８％〜１６％の
小康ゼラチンであればよく、また１粒径は１ｍｍ〜４　
ｍ　ｍ程度で充分であり、特に微粉である必要はない。

また、その原料ゼラチンは酸処理、アルカリ処理のいず
れのゼラチンであってもよい。

「実施例」 実施例　１ 熱媒として、ショートニング油、約２リツトルを１６０
　’Ｃ〜１７０℃に加熱しておく。この加熱媒油中に、
ゼリー強度２２８　ｇ　（Ｂｌｏｏｍ）　、水分１１．
５％　上η怪約３ｍｍのゼラ壬ソ多士増書゛１杯投入し
た。ゼラチンは一度熱媒油中に沈降するが、熱媒油によ
り急速に加熱され、融解軟化するとともに、ゼラチンに
含まれていた水分が気化し融解軟化したゼラチンを膨化
させ、投入後約１秒以内に膨化ゼラチンとなり浮−ヒす
る。そこでこれをすくい取る。この操作を繰り返し総量
２００ｇのゼラチンを融解膨化処理した。膨化したゼラ
チンの体積は２．８リツトルであった。ついで、ｎ−へ
キサンを用い熱媒油を除去した。すなわち、家庭用ミキ
サーに、沸点付近に加温したｎ　−ヘキサンと膨化ゼラ
チンを入れ、粉砕をかねた脱熱媒油処理としてミキサー
を２０分間運転することを３回繰り返した。この後、ｎ
−ヘキサンを家庭用ホットプレートとで蒸発させて除去
し、磁製ボールミルを用い常温で２時間粉砕し、融解膨
化処理による水溶性ゼラチン粉末（以下、膨化粉末と称
す、）を得た。

勿論、この粉砕装置は磁製のボールミルに限定されるも
のではなく、チューブミル、ハンマーミル、回転円盤ミ
ル、その他適宜な粉砕装置も使用できる。

声Ｉ該膨化粉末の粒径分布を第１表の実施例１に示した
。−・般にゼラチンは靭性が大きく微粒子にするのは困
難である。第１表の参考例１．２．３．４は試料ゼラチ
ンを粉砕した例を示す。

参考例１は、ゼリー強度９６　ｇ　（ＢｌｏｏｌｌＩ）
　、水分１０．８％、粒径３　ｍ　ｍ〜４　ｍ　ｍのゼ
ラチンをハンマーミルで粗砕した後、更に回転円盤ミル
で粉砕した例であり、参考例２は参考例１のゼラチンを
一３０℃〜−５０℃に冷却しながら６時間磁製ボールミ
ルで脆性粉砕した例である。参考例３はゼリー強度２２
５ｇ　（ＢＩｏｏ＋＊）　、水分９．５％のゼラチンを
回転円盤ミルで粉砕したのち、磁製ボールミルを用い常
温で６９時間粉砕した例である。

尚、実施例２〜５は実施例１とともに本発明の方法によ
るものである。第１表の粒径１０５ｇｍ以下の合計；＾
を実施例、参考例について比較すると、本発明の融解膨
化処理により粉砕が極めて容易になることが判明する。

次に、試料ゼラチンのゼリー強度とこれを用いて本発明
の方法で得た膨化粉末のゼリー強度を日本工業規格ＪＩ
Ｓ　　Ｋ　　６５６３の５．３ゼリ一強度測定法に従っ
て測定したゼラチン濃度６　２／３％の値として第２表
のＪＳの欄に示した。

また、粒径１１０５ＪＬ以下に粉砕した試料ゼラチンお
よびこの試料ゼラチンを用いて本発明の方法で得た粒径
１０５ルｍ以下に粉砕した膨化粉末を、それぞれ５ｇと
粉糖４５ｇとを粉体で混合し、１５℃の水２００ｍ１に
３分間攪拌した後、ゼリーカップに１１０ｇを取り１０
℃の冷蔵庫中で２時間冷却し、直径２５　、４　ｍ　ｍ
のプランジャーを用いてＪＩＳ法に準じてゲル強度を測
定した。第２表のＧＳの欄には、そのゲル強度の３一定
結果を、実施例２から実施例５とともに飼料ゼラチンお
よび膨化粉末について示した。

第２表から判明するように、本発明に係る膨化粉末は、
高温で融解膨化処理したにもかかわらず、そのゼリー強
度ＪＳが試料ゼラチンのゼリー強度ＪＳとほぼ同様であ
った。

またゲル強度ＧＳについては、試料ゼラチンを１０５ｇ
ｍ以下に粉砕したものでも、それは肺門したのみでゲル
を形成しないことも判明した。そこで第２表では、１彰
潤と記載した。膨化粉末の場合には、それぞれ試料ゼラ
チンのゼリー強度に相応したゲル強度ＧＳを示している
。すなわちこれらの測定結果は本発明の融解膨化処理に
より水溶性ゼラチンが得られたことを示している。

次に粉糖７５ｇ、酸味料１ｇ、オレンジ香料０．５ｇ、
色素ｏ　、　０５ｇ　（以下処方Ａ）と実施例１で得た
粒径１０５　ｇｍ以下の膨化粉末９ｇとを粉体で混合し
、１３℃の水道水３６０ｍ１に加え３分間攪拌溶解した
。これはゼラチン１部と粉末水飴２部の約２０％濃度の
混合溶液を噴霧乾燥した水溶性ゼラチン２７ｇを処方Ａ
に粉体で混合し、同様に水道水に溶解した場合とは異な
り、膨化粉末の場合はｒままこＪができず良好に分散溶
解した。このようにして出来た溶解液をカップに分注し
、５°Ｃの冷蔵１ｉ？？中で４５分間冷却ゲル化させた
と、−ス清１旧か；丘Ｉ、い　介威小自好かゼＩＪ−ル
得た。　　− また粉糖３０ｇ、発酵乳粉末５ｇ、醜味料１ｇ、ホイツ
ピングパウダー５ｇ、ヨーグルト香料０．５ｇと、実施
例１で得た粒径１０５用ｍ以下の膨化粉末とを粉体で混
合し、１５°Ｃの水道水２００ｍ１をポールに入れ、ワ
イヤーホイツパ−（泡立器）を用いて３分間攪拌ホイッ
プした後、カップに分注し、５℃の冷蔵庫中で１時間冷
却した。得られたデザートは「ままこ１などもなく非常
にクリーミーな食感であった。

実施例２ ゼリー強度５３　ｇ　（Ｂｌｏｏｍ）　、水分１４．７
％粒径０．５ｍｍ”　１　ｍｍの試料ゼラチン２００ｇ
をショートニング油を熱媒油とし１４５℃〜１５５℃の
温度で実施例１と同様に融解膨化処理をした。得られた
膨化ゼラチンを磁製ボールミルを用い、常温で２時間粉
砕した。

この膨化粉末の粒径分布、ゼリー強度ＪＳ、ゲル強度Ｇ
Ｓを第１表、第２表の実施例２の欄に示した。

この粒径１０５ｇｍ以下の膨化粉末２０ｇと処方Ａとを
粉体で混合し５ｇの水３６０ｍ１に加え４分間攪拌し、
カップに分注し、５°Ｃの冷蔵庫中で約１時間冷却して
、良好な食感のゼリーを得た。

これに対して試料ゼラチンを粒径１０５ｇｍ以下に粉砕
したゼラチン２０ｇを処方Ａと粉体で混合、上記と同様
操作したものは、−見ゲル化したように見えたが、単に
膨潤したのみであり、ゲルは形成していなく、ゼリーと
はならなかった。

実施例３ 公称５０Ａのガス管Ｔ字継手の両端に盲栓を、甲央端に
ポールバルブを取り付けた密閉可能な容器（以下膨化器
）を電気乾燥器内で２２０℃に加熱する。この膨化器の
中に粒径的４ｍｍ、ゼリー強度９３　ｇ　（Ｂｌｏｏｍ
）　、水分１１．５％のゼラチンを５ｇ〜７ｇポールバ
ルブ端から投入し、ポールバルブを閉じて；膨化器を密
閉し、１分４５秒間電気乾燥器内で加熱する。その後、
膨化器を取り出し、ポールバルブを一気に開き、盲栓を
はずし、融解膨化したゼラチンを取り出す。

この加熱処理によりゼラチン粒子は直径６ｍｍ〜８ｍｍ
の膨化した球になり、また一部の粒子は相互に融解して
いた。上記のような方法によって総計１７０ｇのゼラチ
ンを融解膨化処理し、磁製ボールミルを用い常温で２４
時間粉砕した。これによって第１表の実施例３の欄に示
す粒径分布、また第２表の実施例３に示すゼリー強度Ｊ
Ｓ、ゲル強度ＧＳの膨化粉末を得た。

この粒径１１０５ｐの膨化粉末１２ｇと粉糖２８ｇ、脱
脂粉乳２０ｇとを粉体で混合し、ポールに取り、５℃の
小孔２００　ｍ　ｌを加え、ワイヤーホイツパ−を用い
ホイップさせながら溶解した。

ホイップの初期には小孔の表面にｆままこ」を形成した
が、ゼラチン１部、粉末水飴２部を噴省乾燥した水溶性
ゼラチンとは異なり、ｒままこＡが浮−ヒしたまま４こ
なることもなく４５秒後には大部分が分散し、２分後に
は完全に小孔に分散した。それからさらに１分間ホイッ
プしたのカップに分注し、５°Ｃの冷蔵庫中で約２０分
間冷却し、試食したところ口当りの良いゼリーを得た。

また、処方Ａと１０５ルｍ以下の膨化粉末１４．２ｇと
を粉体で混合し、１５℃の水道水３６０ｍ１を加え、２
分間攪拌溶解後、５℃の冷蔵庫中で１時間冷却し、透明
な美しい口当りの良いゼリーを得た。

実施例４ 粒径的３　ｍ　ｍ、ゼリー強度２２３　ｇ　（Ｂｌｏｏ
ｍ）、水分１１．２％の試料ゼラチン２５０ｇを、実施
例３と同じ条件で融解膨化処理し、第１表、第２表の実
施例４に示す結果を得た。

粒径１０５壓出以下の１形化粉末のかさ密度は０．６３
ｇ／ｍ！であり、重板粉末ゼラチンのかさ密度０　、６
　ｇ　／　ｍ　ｌと同じであり、ゼラチン１部、粉末水
飴２部を噴雀乾燥した水溶性ゼラチンのかさ密度０　、
２５　／　ｍ　１〜０　、４　ｇ　／　ｍ　ｌよりち密
である。すなわち、噴霧乾燥ゼラチンは粒子中に微細な
気泡を含んでいるが本発明の膨化粉末は、通常の市販粉
末ゼラチンと同様に気泡を殆ど含まない。

このため本発明の膨化粉末は、液体（水、牛乳、果汁な
ど）への分散性が優れており、そのため溶解性にも優れ
ている。

粒径１１０５ＪＬ以下の膨化粉末を０−４５ｇ、粉糖１
．３５ｇとを粉体で混合し、試験管に取り１５℃の水１
５ｍ１を加え、１分間振り混ぜて５℃に冷却すると、１
５分後にはゲル化を開始し、３０分後には試験管を掌に
打ちつけると、ゲル特有の振動を感じた。すなわち、ゲ
ル化していることが知れた。

また粒径１０５舊ｍ以下の膨化粉末８．４ｇと処方Ａと
を粉体で混合し１５℃の水道水３６０ａ＋１に攪拌溶解
してゼリーを得た。また、粒径１１０５ｐ以下の膨化粉
末６．５ｇと粉糖３３．５ｇ、脱脂粉乳２０ｇ、５ｇの
牛乳２００　ｍ　ｌを用い、実施例３と同様に操作して
デザートを得た。

これらのゼリー、デザートは、ともに１ままこ」のない
口触りのよい食品となった。

実施例５ 粒径的４　ｍ　ｍ、ゼリー強度７２　ｇ　（Ｂｌｏｏｍ
）、水分９．５％のゼラチン４０ｋｇをニックストルー
ダ−とほぼ同じ原理のプレスパンダー（鶴見α達株式会
社製）を用いてゼラチンを逐次プレスパングーに投入し
て全量を約１０分間で融解膨化処理を行った。

同機は電動機で駆動される大型肉ひき機用の構造をして
いて、上部開口部から供給された試料ゼラチンはテーパ
ースクリューとこれのケーシングとの間で圧縮、摩擦さ
れ、推定１５０℃〜２００°Ｃに当該ＰＨ擦熱によりＡ
温し、ゼラチンは融解軟化するとともに、ゼラチンに含
まれていた水分は加熱ノ入気となる。

プレスパンダーのスクリューにより融解軟化したゼラチ
ンは力・ンター間隙を経て大気中に開放される。大気中
に開放された融解軟化ゼラチン中の加熱蒸気は膨張し、
融解軟化ゼラチンを膨化させ、膨化したゼラチンは発泡
スチロール状の円筒形または不定形の塊となる。この融
解膨化ゼラチンは指でさくさくと砕ける状態となり、体
桔約８７０リットルに膨化し、３５ｋｇの融解膨化ゼラ
チンを得た。

プレスパングー中の滞留時間は５秒〜２０程度度である
と推定された。この融解膨化ゼラチンの一部を、結果的
に輸送のため一日放置したため吸湿作用を起して水分が
増加し、粉砕には好ましくない条件となったが、これを
指で砕きながら磁製ボールミルに入れ、常温で１６時間
粉砕した。この結果を第１表、第２表の実施例５の欄に
示した膨化粉末を得た。またこの粒径１０５ｇｍ以下に
粉砕した膨化粉末のかさ密度は０　、５９　ｇ　／　ｍ
　１であった・ 粒形１１０５ｐ以下の膨化粉末２０ｇと処方Ａとを粉体
で混合し、２．８℃の水および１３°Ｃの木それぞれ３
６０ｍ１にて３分間攪拌溶解し、５℃の冷蔵庫中で４５
分間冷却してこの両者ともが透明で良好なゼリーを形成
した。しかし２．８℃の木で溶解したものは水温が低い
ためか、未溶解粒子が残存していたが、粒形が十分に小
さいため、口触りは良好であった。

また粒形１０５ｇｍ以下の膨化粉末１６ｇ、粉糖２０ｇ
、脱脂粉乳２０ｇを粉体で混合したものと５℃の型孔２
００ｍ１をボールに取り、ワイヤーホイツパ−で３分間
攪拌ホイップし、カップに分注し、１０°Ｃの冷蔵沖中
で１５分間冷却した。

これはゼラチン１部、粉末水飴２部の混合溶液を噴入乾
燥した水溶性ゼラチン２０ｇ、粉糖２゜ｇ、ｌｌｅｌ松
脂２０ｇ、型孔２００ｍ１を用い、同様に操作したもの
よりはるかにきめの細がい、硬いゲルのデザートとなり
、口触りも良好であった。

第１表の処理条件 実施例１；熱媒油融解膨化処理、ＪＳ：２２８　ｇ、水
分＝１１５χ、粒径・３ｆｆｉ膳、温度：１６０〜１７
０℃、粉砕：　ミキサー２０分×３、ボールミル２時間
（常温）。

実施例２：熱媒油融解膨化処理、ＪＳ：５３ｇ、水分：
１１４．７％粒ＰＬ　：　０．５ｍｍ−１ａ＋■、温度
１４５℃〜１５５℃。

粉砕、ミキサー２０分×３．ボールミル２時間（常温）
。

’ＬＩＮ３；膨化器融解膨化処理、ＪＳ：９３　ｇ、　
水分＋１１．５％、粒イ：４ｍ層、温度：２２０℃、粉
砕二ボールミル２４時間（常温）。

実施例４：膨化器融解膨化処理、ＪＳ：２２３　ｇ、水
分＋１１．２Ｌ粒径＝３１１１１．温度：２２０℃、粉
砕二ボールミル４時間（常温）。

実施例５ニブレスパングー融解１膨化処理、ＪＳニア２
　ｇ、水分：９．５＄　、８１：ｍ　、Ｕ度＋＋５０−
１６０℃。

粉砕二指、ボールミル１６時間、粉砕時の水分はかなり
高かった。

参考例１　；　試＄１＠　ｙ　４−７、ＪＳ：２２８ｇ
、水分：ＩＯ，８Ｌ粒径：３ｍｍ　、　粉砕：ハンマー
ミル、回転円盤ミル。

参考例２．試料ゼラチン、８考例１に同じ。

粉砕：参考例１の粉砕ゼラチンをボールミルで６時間−
３０〜−５０℃で１１を爪粉砕石−８例３．試＊１セラ
＋　７、ＪＳ：２２５　ｇ、水分：１１．５Ｌ　！＆径
径：〜４ｍｍ　、粉砕：ハンマーミル、回転円４２　ミ
ルで粉砕後、１１１度ボールミルで６時間−３０〜−５
０°Ｃで粉砕。

参考例４：試料ゼラｆン、ＪＳニア２　ｇ、水分９．５
ｚ、粉砕：回転円ｆｆｉミル、ボールミルで６９時間（
常温）。

「効　１（」 較発明１こ係る水溶性セラチンの製造法は、ゼラチ７・
を１２０°Ｃ〜２３０℃（こ加熱するという筒中な処理
しこよって　セラチンの融解軟化と膨化をさせ、その後
粉砕することにより、微１胡粉末ゼラチンにする製Ｉ人
である。

この製法は、山１臥の原ネｌゼラチンであれば特に前ｙ
ｔ理を′隻しないし、加熱力式が自１１０こ選択出来る
し、あらためて乾保王程笠も必要としないし、従来困難
とされていた粉砕が極めて容易に行なえるなど、従来の
水溶性ゼラチンの製造法に比較してその製造ｒ段が簡単
で製造経費も安価である。

また未発１ｊｌｌに係る製法により製造された１膨化粉
（は、次のように改質されている。すなわち、膨化され
粉砕されているので水溶性に潰れていて。

あらかじめ膨１テ１する必要もなく、低温の水にも面接
溶解し、１υ時間でゲル化するし、回膨化粉末は、製Φ
Ｉ稈で脱気されていてａ　、’１ｌｌｌな気泡を含何１
、ていないので　溶ｌ背ルの誘１月戒につれている。

また膨化粉末は１形化されていて粒形を８枯に小ネくす
ることか出来るため、万一溶解が不十分でも［１触りを
損なうことがない。

史にまた未発１ｊｌに係る膨化粉末は、製造［程からみ
て明らかなように砂糖、水飴などの不純物や添加物を含
んでいないので、純度が高くこれまで知られているゼラ
チンのいずれの用途にも適用でき、その、ＩＩ用範囲が
広い。

以１．のように未発Ｉ９１に係る水溶性ゼラチン粉末の
製造方法は、従来の製法に比較して筒中に、しかもニス
１安であること、及びこの製法によってゼラチン粉末が
改質され、水溶性に役れた高品質のゼラチン粉末となす
ことが出来る。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. ゼラチンを１２０℃〜２３０℃に加熱し、融解軟化させ
   ると同時に、ゼラチン中に発生する水蒸気により融解ゼ
   ラチンを膨化させてから、微細に粉砕することを特徴と
   する水溶性ゼラチン粉末の製造法。