JPS6231450B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、金属テープと接着剤を積層（ラミネ
ート）し、その上にシース材を接着したラミネー
トシースの製造方法に関する。

一般にラミネートシースは防湿性と機械的強度
にすぐれる特長を生かして、例えば各種電線・ケ
ーブルの絶縁線芯、輸送用管等の芯材の上にこれ
を被覆した製品や、芯材のない、例えば熱媒体輸
送用管、楕円導波管等の各種製品のシースに用い
られる。

以下、本発明をこれらの代表的な例であるラミ
ネートシースケーブルの製造の場合を例にとつて
説明するが、本発明はこれに限定されるものでは
ない。

一般にラミネートシースケーブルと呼ばれるも
のは、第１図に一例を示すような構造のものであ
る。図において、２は電力ケーブル、通信ケーブ
ル等の絶縁線芯（以下、コアと略称する）で、導
体の周りに絶縁体を被覆したもの、又はそれらの
複数本を集合したものであり、必要により、さら
にその上に金属シールド、バインド等を施したも
のである。

コア２の上には、金属テープ３（例えばアルミ
テープ）の片面又は両面に接着剤４（例えばエチ
レン共重合体）を積層（ラミネート）したテープ
５（以下、ラミネートテープと略称する）をパイ
プ状に成形して一部重ねて被覆し、加熱により重
なり部６を接着し、さらにその上に、ポリエチレ
ン（PE）、ポリ塩化ビニール（PVC）等より成る
プラスチツクシース７を被覆してラミネートテー
プ５と接着させ、ラミネートシースケーブル１が
形成されている。

このようなラミネートシースケーブルを製造す
るには、従来第２図に示すような方法がとられて
いた。

図において、コア２がサプライリール８から連
続的に送り出されると同時に、ラミネートテープ
５がサプライスタンド９からコア２の外周に縦添
え状態で供給され、成形機１０に入る。成形機１
０は、コア２の周りにラミネートテープ５をパイ
プ状に成形して被覆するもので、複数個の成形ロ
ール又は成形ダイス１１より成つている。パイプ
被覆後、予熱機１２により加熱されてラミネート
テープ５の重なり部６（第１図）が接着され、直
ちに真空引き装置１３により真空引きしながら、
シース押出機１４により、シース７を押出し被覆
してラミネートシースケーブル１５を形成した
後、水冷槽１６を通して冷却した後、巻取機（図
示せず）等に巻取るものである。

しかしこの方法で製造されたラミネートシース
は、第３図にシース構造を示すように、テープの
重なり部６に問題があり、シース７とラミネート
テープ５の重なり部の段部１７に空隙を生じ、又
シース７の外面にも段差１８を生じ、このため低
温でケーブルに衝撃を与えた場合に、この部分か
ら割れる現象が見られる欠点がある。又この方法
で用いられるラミネートテープ５は別工程で製造
されたコイル巻き品であり、それの製造法として
は、例えばアルミテープ上に接着剤をカレンダー
ロールにより圧延することが最も一般的であり、
この際薄い接着剤を均一に被覆し、かつアルミテ
ープと接着剤の接着を充分ならしめるためには、
大きな製造設備が必要で、かつ高度の品質管理を
含む製造技術が必要であり、その結果高価なもの
となる欠点があつた。

又品質上の問題として、ラミネートテープの状
態で製造され、保管されるために、保管時にテー
プ同志がブロツキングしたり、又アルミテープの
表面状態が変化することにより接着力が低下する
等の問題があり、用いられる接着剤の種類も厳選
する必要がある欠点があつた。

本発明は、上述の問題点を解決するため成され
たもので、従来のラミネートテープの代りにアル
ミテープ単体を用いてシース被覆工程でラミネー
トテープを同時に形成しようとするものであり、
従来の方法に比べて省エネルギーの観点からして
明らかに安価なラミネートシースの製造方法を提
供せんとするものである。

本発明の他の目的は、従来のラミネートテープ
を用いていた場合に比べて金属テープと接着剤
（ラミネート樹脂）との間の接着力の低下が懸念
される方法において、金属テープ表面を連続的に
粗面化することにより改善を計り、又接着剤を前
記金属テープの重なり部の段部に充填して、該重
なり部における空隙を無くし、好ましくは重なり
部のテープ相互間の接着をも完全ならしめること
により、気密性が良く、機械的強度が優れたラミ
ネートシースを一工程で容易に製造する方法を提
供することである。

又本発明の他の目的は、金属（アルミ）テープ
の単体をサプライして用いるため、テープの接続
には通常のコールドウエルダーがそのまま使える
ので、長尺のものを連続的に製造する上で極めて
有利であり、例えば有線放送テレビ（CATV）用
ラミネートシース同軸ケーブルのように、外部導
体の接続部の導通が不可欠の場合に最適のラミネ
ートシースの製造方法を提供することである。

本発明は、金属テープを連続的に成形機に供給
し、パイプ状に成形する際、前記金属テープ表面
を連続的に粗面化した後、中に接着剤を流動状態
に保持した成形ダイスに通すことにより、前記接
着剤を粗面化された前記金属テープ上に被覆し、
直ちにその上にシース材を押出し被覆することを
特徴とするラミネートシースの製造方法である。

本発明において用いられる金属テープは、アル
ミニウム、銅又はそれらの合金、ステンレス鋼、
鉛等の金属より成るものであり、特に軟化したア
ルミテープのような軟質の金属テープの場合に好
適である。

本発明において、これらの金属テープを粗面化
するには、予備成形前に砥石研磨等の通常の粗面
化技術を用いることもできるが、好ましい方法
は、金属テープをパイプ状に成形する際の成形機
により、成形と同時にテープ表面に連続的に粗面
化する方法である。この最も簡単な方法は、成形
機のテープ成形治具（ロール又はダイス）とし
て、少なくとも金属テープより硬質の材料より成
るものを用いることであり、テープをパイプ状に
成形する際、同時にその成形治具に接する側のテ
ープ（パイプ）表面のみを適度に粗面化するもの
である。

なお、成形治具のテープと接する面は、治具及
びテープの材質によつては平滑なものでもある程
度の粗面化は可能であるが、好ましくは適度に粗
面化した方が良い。

以下、本発明を図面を用いて実施例により説明
する。第４図は本発明の実施例を説明する図であ
る。図において第２図と同一の符号はそれぞれ同
一の部分を示す。

図において、ケーブルのコア２および金属テー
プ、例えば軟アルミテープ１９が縦添え状態で成
形機２５に供給される。成形機２５では、例えば
硬銅より成る成形ダイス１１が装着されており、
テープ１９の両端が重なり合うようにパイプ状に
連続的に予備成形される。この成形時に、潤滑剤
を特に用いないと硬銅の成形ダイス１１面に接す
る軟アルミテープ面のみが適度に粗面化されたパ
イプが得られる。

次にこのパイプを、少なくとも１個以上のパイ
プ成形用と接着剤被覆用を兼ねたダイス（以下、
絞りダイスと略称する）２６に通す。図はこのダ
イス２６をシース押出機１４のクロスヘツドの直
前に設置した例であり、絞りダイス２６中には接
着剤２７が流動状態に保持されており、これは、
例えば接着剤押出装置２８により供給される。成
形ダイス１１により表面が粗面化され、予備的に
パイプ状に成形されたアルミテープ１９は、絞り
ダイス２６に通されることにより、接着剤２７
が、アルミテープ１９上に被覆され、かつアルミ
テープ１９の重なり部の段部２４およびテープ相
互の重なり部２３（第６図）にも充填されると共
に、パイプ成形が完了する。２９は、アルミテー
プ１９を予備成形した後、予熱する予熱機であ
る。しかる後、直ちにその上にシース押出機１４
のクロスヘツドによりプラスチツクシース７を押
出し被覆して、適宜水冷槽１６により冷却して、
本発明によるラミネートシースケーブル２０を形
成する。

ここで重要なのは絞りダイス２６での挙動であ
り、これを模式的に第５図に示す。図において、
成形ダイス１１（第４図）で成形されると同時に
テープ表面を粗面化されたパイプ２１上には粗面
化時に発生した金属屑等の異物２２が付着してい
るが、これが流動状態の接着剤２７を保持した絞
りダイス２６中を走行すると、接着剤２７に索引
流が発生し、一方絞りダイス２６の入口部（テー
パー部）ではこの索引流を阻止する力が働らくの
で、接着剤２７は矢印の如く流動する。この結果
パイプ２１上の異物２２は接着剤２７によつて剥
ぎとられて接着剤２７中へ混合されて行くため、
絞りダイス２６を出たあとのパイプ２１上には金
属屑等の異物は殆んど存在しない。

他方、テープ１９表面の粗面化部へは接着剤が
圧着されることにり、粗面化に喰いこみ、その結
果パイプ２１と接着剤２７が強固に接着すること
になる。従つて本発明によれば、金属テープの圧
延、切断加工時の機械油等の汚れや、テープ保管
時のごみ、ほこりの付着等によるテープ表面の汚
染物質さえも溶剤洗浄等のわずらわしい処理を行
なわずに除去することができる。

ただし、上述の説明より懸念されるのは、金属
屑等の異物が多量に接着剤２７中に混合された場
合には絞りダイス２６での接着剤２７の均一な塗
布が不可能となり、又テープ１９と接着剤２７と
の接着力が低下することがあるが、これを防ぐた
めには、接着剤２７を絞りダイスへテープ上に被
覆される量（実着量）よりも過剰に供給して、絞
りダイス２６より常時オーバーフローさせ、接着
剤２７中の異物の濃度を薄めれば良い。

この方法によつて得られた本発明によるラミネ
ートシースケーブルは第６図に一例を示すような
シース構造である。図において、アルミテープ１
９の表面（接着剤側）は粗面化され、その上に接
着剤２７が強固に接着されている。

又アルミテープ１９の重なり部の段部１４およ
びテープ相互の重なり部２３には接着剤２７が充
填されて適度に接着されており、特に上側のテー
プ１９の端面付近には接着剤２７が充填され、空
隙が全くない。同時にアルミテープ１９の上面と
シース７の間は接着剤２７を介して完全に接着さ
れているので、その結果、金属テープ１９、接着
剤２７およびシース７は完全に一体化され、かつ
シース７の外観もテープの重なり部の影響がな
く、均一化されている。従つてこのラミネートシ
ースは気密性が良く、遮水性に優れ、又機械的強
度も強く、第２図に示した従来の方法によるケー
ブルに比べ、極めてすぐれた特性を有する。

又テープ相互の重なり部２３におけるアルミテ
ープ同志の導通の必要がなく、特に防湿性を重要
視されるケーブルの場合は、重なり部２３にも同
時に接着剤２７を充填すれば、重なり部の機械的
強度および防湿性の一層の向上がはかれる。

実施例 第４図に示すような本発明の方法により、ラミ
ネートシース同軸ケーブルを製造した。

コアとして発泡ポリエチレン絶縁で外径7.5mm
のもの、金属テープとして厚さ0.15mm、幅29mmの
軟アルミテープを用いた。先ず成形機２５の成形
ダイス１１として硬銅より成るパイプ成形ダイス
を装着し、成形用の潤滑剤を特に用いないで外径
9.5mmに予備成形した後、予熱機２９でアルミテ
ープを100℃に予熱後、孔型7.8mmの絞りダイス２
６に通し、接着剤として三井石油化学(株)製ハイミ
ラン1652を絞りダイス２６よりオーバーフローさ
せながら被覆した。ここで接着剤を含む絞りダイ
ス部の温度は約200℃とした。この上に、65mmシ
ース押出機により低密度ポリエチレンを約200℃
で引落し方式によりシースを施した。ここで真空
度を20mmHgとした。

得られた本発明にるラミネートシース同軸ケー
ブルの断面状態は第６図に示したようなもので、
金属テープの重なり部の段部およびテープ相互の
重なり部まで完全に接着剤が充填され、外観上全
く問題がないものであつた。

又180゜剥離試験、すなわち接着されたアルミ
テープとポリエチレンシースを180゜反対方向に
引張り、又はアルミテープ重なり部のアルミテー
プを180゜反対方向に引張り、接着力を測定した
結果、アルミテープとポリエチレンシース間は
4.2Kg／cm（幅）であり、アルミテープ重なり部
のアルミテープ相互間は3.8Kg／cm（幅）であ
り、第２図に示す従来の第１の方法で製造したケ
ーブルに比べ、接着力は全く遜色のないものであ
つた。

上述の説明では、本発明方法を主としてラミネ
ートシースケーブルのラミネートシースを製造す
る場合について説明したが、本発明はこれに限定
されるものではなく、他の芯材、例えば輸送用管
等の上にラミネートシースを施した製品や、パイ
プ状金属テープ自身が熱媒体用保温パイプ、楕円
導波管等となる芯上のないラミネートシース製品
の製造にも適用し得る。

以上述べたように、本発明方法は、金属テープ
を連続的に成形機に供給し、パイプ状に成形する
際、前記金属テープ表面を粗面化した後、中に接
着剤を流動状態に保持した成形ダイス（絞りダイ
ス）に通すことにより、前記接着剤を粗面化され
た前記金属テープ上に被覆し、かつ上記金属テー
プの重なり部の少なくとも段部に充填した後、直
ちにその上にプラスチツクシースを押出し被覆す
るから、絞りダイス部では予備成形した金属テー
プの走行による索引流により、接着剤が粗面化さ
れた金属テープの表面、重なり部の段部およびテ
ープ相互の重なり部付近に圧入充填されると共
に、接着剤の充填量および被覆厚さがシース押出
し量に影響されないので、金属テープ重なり部に
空隙がなく、かつ金属テープとシースの接着も完
全であり、従つて気密性が良く、遮水性が良く、
又従来のラミネートテープを使用した方法による
ものに比べ、遜色のない接着力を有し、機械的強
度が優れたラミネートシースケーブルを容易に製
造し得る利点がある。

又本発明方法は、別工程でラミネートテープを
製造する必要がなく、ラミネートテープの製造
（金属テープ上への接着剤被覆）とプラスチツク
シースの押出し被覆が連続して１工程で行ない
得、しかも、金属テープ（パイプ）の走行による
牽引流により、接着剤が被覆されるので、例えば
シース押出を中断し、走行を停止した場合は、直
ちに牽引流が働かないので、パイプ上に必要以上
の接着剤の被覆を行わず、絞りダイスによる被覆
剤の被覆条件の調整は不要であるので、製造が極
めて容易で、かつ安価に製造し得る利点がある。

【図面の簡単な説明】

第１図はラミネートシースケーブルの構造の一
例を示す横断面図である。第２図は従来の方法を
説明する図で、第３図は第２図に示す方法で得ら
れたケーブルのラミネートシース部を示す横断面
図である。第４図は本発明方法の実施例を説明す
る図で、第５図は第４図に示す絞りダイス部を拡
大した断面図である。第６図は第４図に示す方法
で得られたケーブルのラミネートシース部を示す
横断面図である。 １，１５，２０……ラミネートシースケーブ
ル、２……絶縁線心（コア）、３……金属テー
プ、４，２７……接着剤、５……ラミネートテー
プ、６，２３……重なり部、７……シース、８…
…サプライリール、９……サプライスタンド、１
０，２５……成形機、１１……成形ダイス、１
２，２９……予熱機、１３……真空引き装置、１
４……シース押出機、１６……水冷槽、１７，２
４……段部、１８……段差、１９……アルミテー
プ、２１……パイプ、２２……異物、２６……成
形（絞り）ダイス、２８……接着剤押出装置。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 金属テープを連続的に成形機に供給し、パイ
   プ状に成形する際、前記金属テープ表面を連続的
   に粗面化した後、中に接着剤を流動状態に保持し
   た成形ダイスに通すことにより、前記接着剤を粗
   面化された前記金属テープ上に被覆し、直ちにそ
   の上にシース材を押出し被覆することを特徴とす
   るラミネートシースの製造方法。 ２ パイプ成形が、ケーブルの絶縁線心の上に行
   われる特許請求の範囲第１項記載のラミネートシ
   ースの製造方法。 ３ 成形機が、少なくとも金属テープより硬質の
   材料より成る予備成形治具を具備し、粗面化が前
   記予備成形治具により行われる特許請求の範囲第
   １項又は第２項記載のラミネートシースの製造方
   法。