JPS6121152B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、金属テープと接着剤を積層（ラミネ
ート）し、その上にシース材を接着したラミネー
トシースの製造方法に関する。

一般にラミネートシースは防湿性と機械的強度
にすぐれる特長を生かして、例えば各種電線・ケ
ーブルの絶縁線芯、輸送用管等の芯材の上にこれ
を被覆した製品や、芯材のない、例えば熱媒体用
保温パイプ、楕円導波管等の各種製品のシースに
用いられる。

以下、本発明をこれらの代表的な例であるラミ
ネート、シースケーブルの製造の場合を例にとつ
て説明するが、本発明はこれに限定されるもので
はない。

一般にラミネートシースケーブルと呼ばれるも
のは、例えば第１図に一例を示すような構造のも
のである。図において、２は、電力ケーブル、通
信ケーブル等の絶縁線芯（以下、コアと略称す
る）で、導体の周りに絶縁体を被覆したもの、又
はそれらの複数本を集合したものであり、必要に
より、さらにその上に金属シールド、バインド等
を施したものである。

コア２の上には、金属テープ３（例えばアルミ
テープ）の片面又は両面に接着剤４（例えばエチ
レン共重合体）を積層（ラミネート）したテープ
５（以下、ラミネートテープと略称する）をパイ
プ状に成形して一部重ねて被覆し、加熱により重
なり部６を接着し、さらにその上に、ポリエチレ
ン（PE）、ポリ塩化ビニール（PVC）等より成る
プラスチツクシース７を被覆してラミネートテー
プ５と接着させ、ラミネートシースケーブル１が
形成されている。

このようなラミネートシースケーブルを製造す
るには、従来次のような方法があつた。

第１の方法は、第２図に例を示すような方法
で、最も一般的な方法である。図において、コア
２がサプライリール８から連続的に送り出される
と同時に、ラミネートテープ５がサプライスタン
ド９からコア２の外周に縦添え状態で供給され、
成形機１０に入る。成形機１０は、コア２の周り
にラミネートテープ５をパイプ状に成形して被覆
するもので、複数個の成形ロール又は成形ダイス
１１より成つている。パイプ被覆後、予熱機１２
により加熱されてラミネートテープ５の重なり部
６（第１図）が接着され、直ちに真空引き装置１
３により真空引きしながら、シース押出機１４に
より、シース７を押出し被覆してラミネートシー
スケーブル１５を形成した後、水冷槽１６を通し
て冷却した後、巻取機（図示せず）等に巻取るも
のである。

しかしこの方法で製造されたラミネートシース
は、第３図にシース構造を示すように、テープの
重なり部６に問題があり、シース７とラミネート
テープ５の重なり部の段部１７に空隙を生じ、又
シース７の外面にも段差１８を生じ、このため低
温でケーブルに衝撃を与えた場合に、この部分か
ら割れる現象が見られる欠点がある。又この方法
で用いられるラミネートテープ５は別工程で製造
されたコイル巻き品であり、それの製造法として
は、例えば、アルミテープ上に接着剤をカレンダ
ーロールにより圧延することが最も一般的であ
り、この際薄い接着剤を均一に被覆し、かつアル
ミテープと接着剤の接着を充分ならしめるために
は、大きな製造設備が必要で、かつ高度の品質管
理を含む製造技術が必要であり、その結果高価な
ものとなる欠点があつた。

又品質上の問題として、ラミネートテープの状
態で製造され、保管されるために、保管時にテー
プ同志がブロツキングしたり、又アルミテープの
表面状態が変化することにより接着力が低下する
等の問題があり、用いられる接着剤の種類も厳選
する必要がある等の欠点があつた。

第２の方法として、第１の方法の欠点を改善す
るために第４図に示すような方法が考えられる。
第４図において、第２図と同一の符号は同一の部
分を示す。図において、サプライスタンド９から
供給されるテープは、ラミネートテープではな
く、金属テープ、例えばアルミテープ１９であ
り、これを成形機１０によりコア２上にパイプ状
に成形被覆した後、その上に接着剤押出装置２２
によりラミネート樹脂２１（接着剤）をパイプ状
に被覆すると同時に、プラスチツクシース７を押
出し被覆するものである。２０はシース７を押出
しダイス部に供給するシース押出機である。他は
第１の方法と同様である。

しかしこの方法の問題点は、ラミネートテープ
を別工程で作る必要はないが、アルミテープ１９
が成形機１０の成形ダイス１１で成形される際
に、接着剤が被覆されていないためにテープの表
面に外傷がつきやすく、その際生ずるアルミ屑に
よりダイス抵抗が大きくなり、ついにはアルミテ
ープ１９の破断を生ずるという製造上の致命的な
欠点がある。又品質上の問題としては、第５図に
シース構造を示すように、アルミテープ１９の重
なり部２３の段部２４に空隙を生じ、弱いという
第１の方法と同様の欠点があるばかりでなく、さ
らにアルミテープ１９の重なり部におけるテープ
相互間が全く密着せず、従つてラミネートシース
の防濕性がそこなわれ、又製品（ケーブル）の機
械的強度が低下し、さらにアルミ外傷面が水によ
り腐食する等の問題があり、この方法による製品
（ケーブル）の長期信頼性が著るしく低下するこ
とである。第５図において７はシース、２１は接
着剤である。

この第２の方法の問題点を解決する第３の方法
としては、次のような第１および第２の方法を組
合せた方法が考えられる。すなわち、アルミテー
プを供給し、成形機で成形する前に、重なり部に
くるテープの片面にカレンダーロール等でラミネ
ート用樹脂等の接着剤を被覆し、直ちに第２図に
示したのと同様に、パイプ成形、シース押出しを
行なう方法であるが、第１の方法で述べたよう
に、接着剤をアルミテープ上に被覆すること自体
が、設備的にも技術的にも高度の技術を要するた
め、シース押出し工程をこれと連動して行なうこ
とは、作業能率の低下等を来たし、好ましくない
ことは容易に推察される。又ラミネートテープの
重なり部の段部の品質上の問題は依然として何ら
解決されない。

ただし、第２の方法は、第１の方法に比べ、金
属（アルミ）テープの単体をサプライして用いる
ために、テープの接続には通常のコールドウエル
ダー等がそのまま使えるので、長尺のケーブルを
連続的に製造する上で極めて有利であり、例えば
有線放送テレビ（CATV）用ラミネートシース同
軸ケーブルのように、外部導体の接続部の導通が
不可欠の製品の場合には最適である。又アルミテ
ープ単体を用いてシース被覆工程でラミネートテ
ープを同時に形成するので、第１の方法に比べて
省エネルギーの観点からして明らかに安価にでき
ることは勿論である。従つてこの第２の方法の改
善が強く望まれていた。

本発明は、上述の問題点を解決するため成され
たもので、金属テープ単体を用いる前述の第２の
方法を改善することにより、金属テープ成形時の
外傷がなく、接着剤を前記テープの重なり部の段
部に充填して、該重なり部における空隙を無く
し、金属テープとシース間を強固に接着し、好ま
しくは重なり部のテープ相互間の接着をも完全な
らしめることにより気密性が良く、機械的強度が
優れたラミネートシースを１工程で容易に製造す
る方法を提供せんとするものである。

本発明は、金属テープを連続的に成形機に供給
し、パイプ状に成形する際、予め前記金属テープ
上に潤滑剤を供給して予備成形し、予備成形され
た前記金属テープを中に接着剤を流動状態に保持
した成形ダイスに通すことにより、パイプ表面に
残存する前記潤滑剤被覆を破壊しながら前記接着
剤を前記金属テープ上に被覆した後、直ちにその
上にシース材を押出し被覆することを特徴とする
ラミネートシースの製造方法である。

本発明において用いられる金属テープは、アル
ミニウム、銅又はそれらの合金、ステンレス鋼、
鉛等の金属より成るものである。特に軟アルミテ
ープの如く比較的軟質で、テープ成形時の外傷を
受けやすい材質の場合に適する。

以下、本発明を図面を用いてラミネートシース
ケーブルを製造する場合を例にとつて説明する。
第６図は本発明方法の実施例を説明する図であ
る。図において第２図、第４図と同一符号はそれ
ぞれ同一の部分を示す。

図において、ケーブルのコア２および金属テー
プ、例えばアルミテープ１９が第４図（従来の第
２の方法）と同様に縦添え状態で、成形機２５に
供給される。第４図と異なる点は、アルミテープ
１９をパイプ状に成形する際、予めテープ１９の
表面に通常の潤滑剤、例えばタービン油や流動パ
ラフイン等を、フエルト、その他の適当な潤滑剤
塗布装置３２により塗布（供給）した後、成形ロ
ール又は成形ダイス１１に通して予備成形する。
この時にパイプ表面に付着する潤滑剤をできるだ
け成形ダイス１１で絞り取ることが好ましい。

このようにテープ表面に潤滑剤を供給塗布する
ことにより、パイプ成形時の金属テープの外傷を
防止することができる。

次にこの予備形成されたパイプを少なくとも１
個以上のパイプ成形用と接着剤被覆用を兼ねた成
形ダイス（以下、絞りダイスと略称する）２６に
通す。図はこれをシース押出機１４のクロスヘツ
ドの直前に設置した例であり、絞りダイス２６中
には接着剤２７が流動状態に保持されており、こ
れは、例えば接着剤押出装置２８により供給され
る。成形ダイス１１により予備的にパイプ状に成
形されたアルミテープ１９は、絞りダイス２６に
通し、パイプ表面に接着剤２７を圧着することに
より、パイプ表面に残存する潤滑剤の被覆を破壊
しながら、接着剤２７がアルミテープ１９上に被
覆され、かつアルミテープ１９の重なり部の段部
３３およびテープ相互の重なり部２９（第８図）
にも充填されると共に、パイプ成形が完了する。
３１は、アルミテープ１９を予備成形した後、予
熱する予熱機である。しかる後、直ちにその上に
シース押出機１４のクロスヘツドによりシース７
を押出し被覆して、適宜水冷槽１６により冷却し
て、本発明によるラミネートシースケーブル３０
を形成する。

なお本発明に用いられるシース材は、例えば
PE、PVC等のプラスチツク又はゴムである。

ここで重要なのは絞りダイス２６での挙動であ
り、これを模式的に第７図に示す。図において、
潤滑剤を塗布して予備成形されたアルミパイプ３
４上には潤滑剤の被覆３５が形成されているが、
これが流動状態の接着剤２７を保持した絞りダイ
ス２６中を走行すると、接着剤２７に索引流が発
生し、一方絞りダイス２６の入口部（テーパー
部）ではこの索引流を阻止する力が働らくので、
接着剤２７は矢印の如く流動する。この結果パイ
プ３４上の潤滑剤の被膜３５は接着剤２７によつ
て剥ぎとられて接着剤２７中へ混合されて行くた
め、絞りダイス２６を出たあとのパイプ３４上に
は潤滑剤の被覆は殆んど存在せず、パイプと接着
剤が強固に接着することになる。従つて本発明に
よれば、パイプ成形用の潤滑剤には好みのものを
用いることができ、通常の潤滑剤は、一般にパイ
プ３４と接着剤２７、ひいてはその上に被覆され
るシース材との接着力を損なうものが殆んどであ
ることを考えると、絞りダイス２６でこの潤滑剤
の悪影響を取り除くという本発明の上述の効果は
大なるものである。

ただし、上述の説明より懸念されるのは、接着
力を損なう性質の潤滑剤が多量に接着剤２７に混
合された場合には接着力がやはり低下するという
ことであるが、これを防ぐためには接着剤２７を
絞りダイス２６へ被覆される量よりも過剰に供給
して、絞りダイス２６より常時オーバフローさせ
れば良い。

勿論、最も好ましい方法の一つは、潤滑剤とし
て接着力を損わぬ性質のものを用いることであ
り、一般には接着剤２７との親和性の良い潤滑剤
を選ぶことが重要である。又他の方法としては潤
滑剤を洗浄により除去したり、加熱によつて接着
力を損わぬ物質に変質させることも考えられる。

この方法によつて得られた本発明によるラミネ
ートシースケーブルは、第８図に一例を示すよう
なシース構造である。図において、アルミテープ
１９の重なり部の段部３３およびテープ相互の重
なり部２９には接着剤２７が充填されて適度に接
着されており、特に上側のテープ１９の端面附近
には接着剤２７が充填され、空隙が全くない。同
時にアルミテープ１９の上面とシース７の間は接
着剤２７により完全に接着されているので、その
結果、金属テープ１９、接着剤２７およびシース
７は完全に一体化され、かつシース７の外観もテ
ープの重なり部の影響がなく、均一化されてい
る。従つてこのラミネートシースは気密性が良
く、遮水性に優れ、又機械的強度も強く、第２図
に示した従来の第１の方法によるケーブルに比
べ、極めてすぐれた特性を有する。

又テープ相互の重なり部２９におけるアルミテ
ープ同志の導通の必要がなく、特に防濕性を重要
視されるケーブルの場合は、重なり部２９にも接
着剤２７を充填することができ、重なり部の機械
的強度および防濕性の一層の向上がはかれる。

実施例 第６図に示すような本発明の方法により、ラミ
ネートシース同軸ケーブルを製造した。

コアとして発泡ポリエチレン絶縁で外径7.5mm
のもの、金属テープとして厚さ0.15mm、幅29mmの
軟アルミテープを用いた。

先ず軟アルミテープに、潤滑剤（タービン油）
を含浸させたフエルトを用いた塗布装置３２で潤
滑剤を塗布後、成形機２５の成形ダイス１１で外
径9.5mmのパイプ状に予備成形した後、予熱機３
１でアルミテープを100℃に予熱後、孔型7.8mmの
絞りダイス２６に通し、接着剤としてアイオマー
｛三井石油（株）製ハイミラン1652｝を供給し、
絞りダイス２６よりオーバフローさせながら被覆
した。ここで接着剤２７を含む絞りダイス２６部
の温度は約200℃とした。

この上に、65mmシース押出機により、低密度ポ
リエチレンを約200℃で引落し方式によりシース
を施した。ここで真空度を20mmHgとした。

得られた本発明によるラミネートシース同軸ケ
ーブルの断面状態は第８図に示したようなもの
で、金属テープの重なり部の段部３３及びテープ
相互の重なり部２９まで完全に接着剤２７が充填
され、外観上全く問題のないものであつた。

又180゜剥離試験により接着力を測定した結
果、アルミテープとポリエチレンシース間は3.2
Kg/cm（幅）であり、アルミテープ重なり部のア
ルミテープ相互間は1.1Kg／重なり幅であり、第
２図に示す従来の第１の方法で製造したケーブル
に比べ、接着力は全く遜色のないものであつた。

上述の説明では、本発明方法を主としてラミネ
ートシースケーブルのラミネートシースを製造す
る場合について説明したが、本発明はこれに限定
されるものではなく、他の芯材、例えば輸送用管
等の上にラミネートシースを施した製品や、パイ
プ状金属テープ自身が熱媒体用保温パイプ、楕円
導波管等となる芯材のないラミネートシース製品
の製造にも適用し得るものである。

以上述べたように、本発明方法は、金属テープ
を連続的に成形機に供給し、パイプ状に成形する
際、予め前記金属テープ上に潤滑剤を供給して予
備成形するため、パイプ成形時の金属テープの外
傷を防止することができ、次いで予備成形された
前記金属テープを中に接着剤を流動状態に保持し
た成形ダイス（絞りダイス）に通すことにより、
パイプ表面に接着剤を圧着し、それによりパイプ
表面に残存する前記潤滑剤の被膜を破壊しなが
ら、前記接着剤を前記金属テープ上に被覆した
後、直ちにその上にシース材を押出し被覆するか
ら、絞りダイス部では予備成形した金属テープの
走行による索引流により、接着剤が金属テープの
重なり部の段部およびテープ相互の重なり部付近
に圧入充填されるので、金属テープ重なり部に空
隙がなく、かつ金属テープとシースの接着も完全
であり、金属テープ面に外傷がなく、従つて気密
性が良く、遮水性が良く、又従来のラミネートテ
ープを使用した方法によるものに比べ、遜色のな
い接着力を有し、機械的強度が優れたラミネート
シースを容易に製造し得る利点がある。

又本発明は、テープ成形時の潤滑剤の使用によ
る潤滑効果と共に、上記絞りダイス部では、接着
剤の潤滑効果により、金属テープに外傷をつけず
に成形を行ない得るので、金属の外傷、屑の付着
による金属テープの腐食や接着力の低下等がない
ラミネートシースを提供する効果がある。

又本発明方法は、別工程でラミネートテープを
製造する必要がなく、ラミネートテープの製造
（金属テープ上への接着剤被覆）とプラスチツク
シースの押出し被覆が連続して１工程で行ない
得、しかもシース押出し開始時や中断時等にも絞
りダイスによる被覆剤の被覆条件の調整が不要で
あるので、製造が極めて容易で、かつ安価に製造
し得る利点がある。

【図面の簡単な説明】

第１図はラミネートシースケーブルの構造の一
例を示す横断面図である。第２図および第４図
は、それぞれ従来の第１の方法および第２の方法
を説明する図で、第３図は第２図に示す方法で得
られたケーブルの、第５図は第４図に示す方法で
得られたケーブルのそれぞれラミネートシース部
を示す横断面図である。第６図は本発明方法の実
施例を説明する図である。第７図は第６図に示す
絞りダイス部を拡大した縦断面図である。第８図
は第６図に示す方法で得られたケーブルのラミネ
ートシース部を示す横断面図である。 １，１５，３０……ラミネートシースケーブ
ル、２……絶縁線心（コア）、３……金属テー
プ、４，２１，２７……接着剤、５……ラミネー
トテープ、６，２３，２９……重なり部、７……
シース、８……サプライリール、９……サプライ
スタンド、１０，２５……成形機、１１……成形
ダイス、１２，３１……予熱機、１３……真空引
き装置、１４，２０……シース押出機、１６……
水冷槽、１７，２４，３３……段部、１８……段
差、１９……アルミテープ、２２，２８……接着
剤押出装置、２６……成形（絞り）ダイス、３２
……潤滑剤塗布装置、３４……パイプ、３５……
潤滑剤の被覆。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 金属テープを連続的に成形機に供給し、パイ
   プ状に成形する際、予め前記金属テープ上に潤滑
   剤を供給して予備成形し、予備成形された前記金
   属テープを中に接着剤を流動状態に保持した成形
   ダイスに通すことにより、パイプ表面に残存する
   前記潤滑剤被膜を破壊しながら、前記接着剤を前
   記金属テープ上に被覆した後、直ちにその上にシ
   ース材を被覆することを特徴とするラミネートシ
   ースの製造方法。 ２ 中に接着剤を流動状態に保持した成形ダイス
   が、金属テープ上に被覆される接着剤の量よりも
   過剰の接着剤を供給される特許請求の範囲第１項
   記載のラミネートシースの製造方法。 ３ パイプ成形が、ケーブルの絶縁線心の上に行
   なわれる特許請求の範囲第１項又は第２項記載の
   ラミネートシースの製造方法。