JPS6231451B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、金属テープと接着剤を積層（ラミネ
ート）し、その上にシース材を接着したラミネー
トシースの製造方法に関する。

一般にラミネートシースは防湿性と機械的強度
にすぐれる特長を生かして、例えば各種電線・ケ
ーブルの絶縁線芯、輸送用管等の芯材の上にこれ
を被覆した製品や、芯材のない、例えば熱媒体輸
送用管、楕円導波管等の各種製品のシースに用い
られる。

以下、本発明をこれらの代表的な例であるラミ
ネートシースケーブルの製造の場合を例にとつて
説明するが、本発明はこれに限定されるものでは
ない。

一般にラミネートシースケーブルと呼ばれるも
のは、第１図に一例に示すような構造のものであ
る。図において、２は電力ケーブル、通信ケーブ
ル等の絶縁線芯（以下、コアと略称する）で、導
体の周りに絶縁体を被覆したもの、又はそれらの
複数本を集合したものであり、必要により、さら
にその上に金属シールド、バインド等を施したも
のである。

コア２の上には、金属テープ３（例えばアルミ
テープ）の片面又は両面に接着剤４（例えばエチ
レン共重合体）を積層（ラミネート）したテープ
５（以下、ラミネートテープと略称する）をパイ
プ状に成形して一部重ねて被覆し、加熱により重
なり部６を接着し、さらにその上に、ポリエチレ
ン（PE）、ポリ塩化ビニール（PVC）等より成る
プラスチツクシース７を被覆してラミネートテー
プ５と接着させ、ラミネートシースケーブル１が
形成されている。

このようなラミネートシースケーブルを製造す
るには、従来第２図に示すような方法がとられて
いた。

図において、コア２がサプライリール８から連
続的に送り出されると同時に、ラミネートテープ
５がサプライスタンド９からコア２の外周に縦添
え状態で供給され、成形機１０に入る。成形機１
０は、コア２の周りにラミネートテープ５をパイ
プ状に成形して被覆するもので、複数個の成形ロ
ール又は成形ダイス１１より成つている。パイプ
被覆後、予熱機１２により加熱されてラミネート
テープ５の重なり部６（第１図）が接着され、直
ちに真空引き装置１３により真空引きしながら、
シース押出機１４により、シース７を押出し被覆
してラミネートシースケーブル１５を形成した
後、水冷槽１６を通して冷却した後、巻取機（図
示せず）等に巻取るものである。

しかしこの方法で製造されたラミネートシース
は、第３図にシース構造を示すように、テープの
重なり部６に問題があり、シース７とラミネート
テープ５の重なり部の段部１７に空隙を生じ、又
シース７の外面にも段差１８を生じ、このため低
温でケーブルに衝撃を与えた場合に、この部分か
ら割れる現象が見られる欠点がある。又この方法
で用いられるラミネートテープ５は別工程で製造
されたコイル巻き品であり、それらの製造法とし
ては、例えばアルミテープ上に接着剤をカレンダ
ーロールにより圧延することが最も一般的であ
り、この際薄い接着剤を均一に被覆し、かつアル
ミテープと接着剤の接着を充分ならしめるために
は、大きな製造設備が必要で、かつ高度の品質管
理を含む製造技術が必要であり、その結果高価な
ものとなる欠点があつた。

又品質上の問題として、ラミネートテープの状
態で製造され、保管されるために、保管時にテー
プ同志がブロツキングしたり、又アルミテープの
表面状態が変化することにより接着力が低下する
等の問題があり、用いられる接着剤の種類も厳選
する必要がある欠点があつた。

本発明は、上述の問題点を解決するため成され
たもので、従来のラミネートテープの代りに金属
テープ単体を用いてシース被覆工程でラミネート
テープを同時に形成しようとするものであり、従
来の方法に比べて省エネルギーの観点からして明
らかに安価な製造方法を提供せんとするものであ
る。

本発明の他の目的は、従来のラミネートテープ
を用いた場合においても最大の問題であつたテー
プ重なり面同志の密着を完全ならしめることであ
り、又接着剤を前記金属テープの重なり部の段部
に充填して、該重なり部における空隙を無くし、
好ましくは重なり部のテープ相互間の接着をも完
全ならしめることにより気密性が良く、機械的強
度が優れたラミネートシースを一工程で容易に製
造する方法を提供することである。

又本発明の他の目的は、金属（例、アルミ）テ
ープの単体をサプライして用いるため、テープの
接続には通常のコールドウエルダーがそのまま使
えるので、長尺のものを連続的に製造する上で極
めて有利であり、例えば有線放送テレビ
（CATV）用ラミネートシース同軸ケーブルのよ
うに、外部導体の接続部の導通が不可欠の場合に
最適であるラミネートシースの製造方法を提供す
ることである。

本発明は、金属テープの連続的に成形機に供給
し、パイプ状に成形する際、前記金属テープの重
なり面に予め接着剤を供給し、次いで中に接着剤
を流動状態に保持した成形ダイスに通すことによ
り、前記接着剤を前記金属テープ上に被覆し、か
つ前記金属テープの重なり部に充填した後、直ち
にその上にシース材を押出し被覆することを特徴
とするラミネートシースの製造方法である。

本発明において用いられる金属テープは、アル
ミニウム、銅又はそれらの合金、ステンレス鋼、
鉛等の金属より成るものである。

又用いる接着剤は、金属テープの重なり面に予
め供給するものと、成形ダイス中に保持するもの
とは、別種のものであつても、又同種のものであ
つても良い。

特に金属テープの重なり面間の強固な接着が望
まれる場合は、その金属テープに最適な接着剤を
用いることが望ましく、従来用いられているホツ
トメルト型の他に、溶液型のものを用いることが
できる。

逆に金属テープ重なり面同志の接着よりもむし
ろ金属テープとシース材との接着が重視される場
合は、成形ダイス中に保持される接着剤と同種の
ものを用いることができ、別種の接着剤を用いる
場合に比べて使用材料が少なくなる分だけ、設備
や作業内容が簡略化できる利点がある。

以下、本発明を図面を用いて実施例により説明
する。第４図は本発明方法の実施例を説明する図
である。図において第２図と同一の符号はそれぞ
れ同一の部分を示す。

図において、ケーブルのコア２および金属テー
プ、例えば軟アルミテープ１９がテープの両縁が
一部重なり合うように縦添え状態で成形機２５に
供給される。

成形機２５は、テープ１９をパイプ状に予備成
形する成形ロール又は成形ダイス１１と、少なく
とも１個以上の中に接着剤２７を保持したパイプ
成形用と接着剤被覆用を兼ねたダイス（以下、絞
りダイスと略称する）２６を具備し、これらの間
にアルミテープ１９の重なり面に予め接着剤２２
を供給するノズル２１が設けられている。

ここで、金属テープの重なり面に予め供給され
る接着剤２２により該重なり面同志を接着する方
法について述べる。

これには、接着剤２２を供給し、直ちにその重
なり面を抑えローラー等により圧着する方法と、
金属テープ重なり面を特に接着しないで次の接着
剤２７を保持した絞りダイス２６に通して、金属
テープ上への接着剤２７の被覆と同時にテープ重
なり面同志を圧着する方法がある。

前者の方法は、例えばジエリー等の防水コンパ
ウンドをコアに充填したケーブルの場合に有利で
ある。即ち予め金属テープ重なり面同志を接着す
るので、その後接着剤２７を保持した絞りダイス
２６中に通しても、コア２からジエリー等がはみ
出してくる心配がないので、接着剤２７を均一に
金属テープ表面に被覆することができ、金属テー
プとシース材との間に充分な接着力が得られる。
このジエリー等のはみ出しは従来のラミネートテ
ープを用いる場合でも大きな問題となつていたも
のである。

この方法のもう一つの利点は、予めテープ重な
り面同志を接着した後に絞りダイス２６に通して
接着剤２７をテープ上に被覆すると、その接着剤
２７の被覆厚みが極めて均一化されることであ
る。その理由は、テープ重なり面が接着されると
完全なパイプ状になるため、次の絞りダイス２６
中に通した場合の接着剤２７の塗布時の接着剤の
圧力を全周均一に受けることができるためであ
る。

逆に第６図に示すように、テープ重なり面２２
を接着せずに絞りダイス２６に通すとアルミテー
プ１９は円形状ではあるが、パイプ状にはなつて
いないために、接着剤２７の塗布時にしごかれ
て、縮径する。この縮径はアルミテープ１９の重
り部が予め接着されていないために、重なり巾が
大きくなることによつておこり、アルミテープ１
９の重なり面同志がずれて凹みやすく、そのため
アルミテープ１９の重なり面近くに接着剤が厚く
着くという問題が生ずる。

次に後者のテープ重なり面を特に接着せずに絞
りダイス２６に通し接着剤を被覆する方法の利点
は、上述の前者の方法で述べたように、第６図に
示す如くテープの重なり部２３の面部分が絞りダ
イス２６中の接着剤２７の圧力によつて内側へず
れこむという欠点を逆用するものであり、このず
れこみを起すことによつて、テープの重なり面に
絞りダイス２６中の接着剤２７を一緒に持ちこむ
ことになるので、テープ重なり面の接着を強固に
して、かつテープ重なり部の段差部分（第５図の
２４）の隙間に完全に接着剤２７を充填すること
ができる効果がある。

なお、上述の説明から分る通り、金属テープ重
なり面間へ予め供給する接着剤２２と、絞りダイ
ス２６で被覆する接着剤２７とは互いに接着性の
あることが必要であり、その意味では両者は同一
の接着剤を用いれば問題はない。

第４図において、上述の前者の方法を実施する
場合は、ノズル２１と絞りダイス２６の間に抑え
ローラ等を設け、テープの重なり面を圧着し、接
着剤を圧延し、接着を十分ならしめる。

次に、図は絞りダイス２６をシース押出機１４
のクロスヘツドの直前に設置した例であり、絞り
ダイス２６中には接着剤２７が流動状態に保持さ
れており、これは、例えば接着剤押出装置２８に
より供給される。なおノズル２１への接着剤２２
の供給は、接着剤２７と同種の場合は図に示すよ
うに共通の接着剤押出装置２８より、別種の場合
は別の接着剤押出装置より供給される。例えばテ
ープ重なり面には粘度の低い接着剤を供給し、テ
ープ重なり面に広く接着剤が行きわたるようにす
る。

成形ダイス１１により予備的にパイプ状に成形
され、重なり面に接着剤２２を供給されたアルミ
テープ１９は、絞りダイス２６に通されることに
より、接着剤２７が、アルミテープ１９上に被覆
され、かつアルミテープ１９の重なり部の段部２
４に充填されると共に、パイプ成形が完了する。
２９は、アルミテープ１９を予備成形した後、予
熱する予熱機である。しかる後、直ちにその上に
シース押出機１４のクロスヘツドによりプラスチ
ツクシース７を押出し被覆して、適宜水冷槽１６
により冷却して、本発明によるラミネートシース
ケーブル２０を形成する。

この方法によつて得られた本発明によるラミネ
ートシースケーブルは、第５図に一例を示すよう
なシース構造である。図において、アルミテープ
１９の重なり部の段部２４およびテープ相互の重
なり部２３には接着剤２７，２２が充填されて適
度に接着されており、特に上側のテープ１９の端
面附近には接着剤２７が充填され、空隙が全くな
い。同時にアルミテープ１９の上面とシース７の
間は接着剤２７により完全に接着されているの
で、その結果、金属テープ１９、接着剤２７およ
びシース７は完全に一体化され、かつシース７の
外観もテープの重なり部の影響がなく、均一化さ
れている。従つてこのラミネートシースは気密性
が良く、遮水性に優れ、又機械的強度も強く、第
２図に示した従来の方法によるケーブルに比べ、
極めて優れた特性を有する。

なお、本発明による効果をさらに明確にするた
め、金属テープの重なり面に予め接着剤を供給し
ない場合について次に述べる。

この場合は絞りダイス２６中で接着剤２７を被
覆するだけであるから、通常はテープ重なり面同
志は接着剤が入りこまず、従つて接着もしない。

テープ重なり面に接着剤を入りこます方法とし
ては、絞りダイス２６径よりも著しく大きめの径
にテープ１９を予備成形した後に、絞りダイス２
６に通して無理に径を縮少させることにより、テ
ープ１９の界面に接着剤を入りこますことができ
る。

しかしこの場合の最大の欠点は、径を無理に縮
少する際、テープ１９の重なり面同志が接着剤の
喰いこみのためにスリツプしにくくなり、従つて
真円状で径を縮少することができなくなるために
パイプが凹凸した形状に仕上がることであり、当
然被覆された接着剤の厚みも著しく不均一とな
り、正常なラミネートシースが得られない結果と
なる。

実施例 第４図に示すような本発明の方法により、ラミ
ネートシース同軸ケーブルを製造した。

コアとして発泡ポリエチレン絶縁で外径7.5mm
のもの、金属テープとして厚さ0.15mm、幅29mmの
アルミテープを用いた。先ず成形機２５の成形ダ
イス１１で外径9.5mmに予備成形した後、予熱機
２９でアルミテープを100℃に予熱後、テープの
重なり面間に接着剤押出装置２８よりノズル２１
を通して接着剤（三井石油化学(株)製ハイミラン
1652）を供給した。次いで孔径7.8mmの絞りダイ
ス２６に通し、接着剤として三井石油化学(株)ハイ
ミラン1652を被覆した。ここで接着剤を含む絞り
ダイス部の温度は約200℃とした。この上に、65
mmシース押出機により低密度ポリエチレンを約
200℃で引落し方式によりシースを施した。ここ
で真空度を20mmHgとした。

得られた本発明によるラミネートシース同軸ケ
ーブルの断面状態は第５図に示したようなもの
で、金属テープの重なり部の段部及びテープ相互
の重なり部まで完全に接着剤が充填され、外観上
全く問題のないものであつた。

又180゜剥離試験、すなわち接着されたアルミ
テープとポリエチレンシースを180゜反対方向に
引張り、又アルミテープ重なり部のアルミテープ
を180゜反対方向に引張り、接着力を測定した結
果、アルミテープとポリエチレンシース間は4.2
Kg／cm（幅）であり、アルミテープ重なり部のア
ルミテープ相互間は3.8Kg／cm（幅）であり、第
２図に示す従来の方法で製造したケーブルに比
べ、接着力は全く遜色のないものであつた。

比較例 テープ重なり面間に接着剤を供給しない他は、
実施例と同様の方法によりラミネートシース同軸
ケーブルを製造した。

得られたケーブルは、テープの重なり面にはほ
とんど接着剤が入つておらず、テープ相互間の剥
離試験さえ不可能であつた。

又テープ重なり部付近にはシース材押出し時の
真空引きのために接着剤が一部剥がれてしまい、
シースとアルミテープ間の接着も不充分であつ
た。

上述の説明では、本発明方法を主としてラミネ
ートシースケーブルのラミネートシースを製造す
る場合について説明したが、本発明はこれに限定
されるものではなく、他の芯材、例えば輸送用管
等の上にラミネートシースを施した製品や、パイ
プ状金属テープ自身が熱媒体用保温パイプ、楕円
導波管等となる芯材のないラミネートシース製品
の製造にも適用し得る。

以上述べたように、本発明方法は、金属テープ
を連続的に成形機に供給し、パイプ状に成形する
際、前記金属テープの重なり面に予め接着剤を供
給するため、金属テープ重なり面間に接着剤が確
実に充填され、次いで中に接着剤を流動状態に保
持した成形（絞り）ダイスに通すことにより、前
記接着剤を前記金属テープ上に被覆し、かつ前記
金属テープの重なり部の少なくとも段部に充填し
た後、直ちにその上にシース材を押出し被覆する
から、絞りダイス部では予備成形した金属テープ
の走行による牽引流により、接着剤が金属テープ
の重なり部の段部に圧入充填されると共に、接着
剤の充填量および被覆厚さがシース押出し量に影
響されないので、金属テープ重なり面間に空隙が
なく、接着が強固であり、かつ金属テープとシー
スの接着も完全であり、従つて気密性が良く、遮
水性が良く、又従来のラミネートテープを使用し
た方法によるものに比べ、遜色のない接着力を有
し、機械的強度が優れたラミネートシースを容易
に製造し得る利点がある。

又本発明方法は、別工程でラミネートテープを
製造する必要がなく、ラミネートテープの製造
（金属テープ上への接着剤被覆）とプラスチツク
シースの押出し被覆が連続して１工程で行ない
得、しかも金属テープ（パイプ）の走行による牽
引流により、接着剤が被覆されるので、例えばシ
ース押出を中断し、走行を停止した場合は直ちに
牽引流が働かないので、パイプ上に必要以上の接
着剤の被覆が行われず、絞りダイスによる接着剤
の被覆条件の調整は不要であるので、製造が極め
て容易で、かつ安価に製造し得る利点がある。

【図面の簡単な説明】

第１図はラミネートシースケーブルの構造の一
例を示す横断面図である。第２図は、従来の方法
を説明する図で、第３図は第２図に示す方法で得
られたケーブルのラミネートシース部を示す横断
面図である。第４図は本発明方法の実施例を説明
する図で、第５図は第４図に示す方法で得られた
ケーブルのラミネートシース部を示す横断面図で
ある。第６図は金属テープ重なり面に接着剤を供
給した後、特に接着しない場合の絞りダイス部の
状態を説明する図である。 １，１５，２０……ラミネートシースケーブ
ル、２……絶縁線心（コア）、３……金属テー
プ、４，２２，２７……接着剤、５……ラミネー
トテープ、６，２３……重なり部、７……シー
ス、８……サプライリール、９……サプライスタ
ンド、１０，２５……成形機、１１……成形ダイ
ス、１２，２９……予熱機、１３……真空引き装
置、１４……シース押出機、１６……水冷槽、１
７，２４……段部、１８……段差、１９……アル
ミテープ、２１……ノズル、２６……成形（絞
り）ダイス、２８……接着剤押出装置。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 金属テープを連続的に成形機に供給し、パイ
   プ状に成形する際、前記金属テープの重なり面に
   予め接着剤を供給し、次いで中に接着剤を流動状
   態に保持した成形ダイスに通すことにより、前記
   接着剤を前記金属テープ上に被覆し、かつ前記金
   属テープの重なり部に充填した後、直ちにその上
   にシース材を押出し被覆することを特徴とするラ
   ミネートシースの製造方法。 ２ 金属テープの重なり面に予め接着剤を供給
   し、前記重なり面同志の少くとも一部を予め接着
   する特許請求の範囲第１項記載のラミネートシー
   スの製造方法。