JPS626290B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、金属テープと接着剤を積層（ラミネ
ート）し、その上にシース材を接着したラミネー
トシースの製造方法に関する。

一般にラミネートシースは防湿性と機械的強度
にすぐれる特長を生かして、例えば各種電線・ケ
ーブルの絶縁線芯、輸送用管等の芯材の上にこれ
を被覆した製品や、芯材のない、例えば熱媒体輸
送用管、楕円導波管等の各種製品のシースに用い
られる。

以下、本発明をこれらの代表的な例であるラミ
ネートシースケーブルの製造の場合を例にとつて
説明するが、本発明はこれに限定されるものでは
ない。

一般にラミネートシースケーブルと呼ばれるも
のは、従来第１図に例を示すような製造方法によ
り製造されていた。図において、ケーブルの絶縁
線芯（以下、コアと称す）２１とラミネートテー
プ２４とを縦添え状態で成形装置５に供給し、コ
ア２１の周りにラミネートテープ２４をパイプ状
に成形して被覆し、ラミネートコア２２を形成す
る。なおラミネートテープとは金属テープ（例え
ばアルミテープ等）の片面又は両面に、シース用
プラスチツク（例えばポリエチレン等）との接着
性の良い樹脂（以下、ラミネート樹脂と称す）を
接着したもので、芯材の周りにラミネート樹脂面
が外側になるようにしてパイプ状に成形される。

次に、ラミネートコア２２の周りに押出機６に
よりポリエチレン等のシース材を被覆し、該被覆
の熱によりラミネート樹脂を溶融してシースと金
属テープを間接的に接着する。シースを被覆され
たケーブル２３は、冷却槽７で冷却してシース材
を固形化すると共に、シースと金属テープ接着を
完全に接着し、ラミネートシースケーブルが仕上
げられる。

しかしこのような従来の方法では、ラミネート
テープを別工程で作らねばならず、これの製造に
は大きな製造設備、高度の製造技術が必要で、コ
ストが高くなる欠点があつた。又ラミネートテー
プの接続は容易でなく、従来はラミネートテープ
の１巻き毎に機械を停止して行なうので、機械の
稼動率が低い等の欠点があつた。

本発明は、上述の欠点を解消するため成された
もので、金属テープのパイプ成形前に連続して熱
融着性接着剤を簡便な方法で被覆することによ
り、ラミネートテープを別工程で製造する必要が
なく、安価で、かつ機械稼動率良く製造し得ると
共に、金属テープ重なり部および金属テープとシ
ースの接着が強固なラミネートシースを製造する
方法を提供せんとするものである。

本発明は、金属テープを中に熱融着性接着剤を
流動状態に保持したダイスに連続的に通して該金
属テープの少なくとも片面に前記接着剤を被覆
し、該接着剤が少なくとも室温まで冷却される前
に、前記接着剤被覆金属テープを成形機に供給し
てパイプ状に成形し、直ちにその上にシース材を
被覆することを特徴とするラミネートシースの製
造方法である。

本発明において用いられる金属テープは、アル
ミニウム、銅又はそれらの合金、ステンレス鋼、
鉛等の金属より成るものである。

以下本発明を図面を用いて実施例により説明す
る。第２図は本発明方法の実施例を説明する図で
ある。図において第１図と同一の符号はそれぞれ
同一の部分を示す。

図において、第１図に示す従来の方法と異なる
点は、ラミネートテープの代わりに、単体の金属
テープ８を供給し、このテープ８の少なくとも片
面（シースに接する面）に熱融着性接着剤１２
（例えばエチレン共重合体等）を接着剤被覆装置
９により被覆してラミネートテープ４を製造し、
必要により冷却槽１０およびガイドローラー１１
を経てラミネートテープの成形装置５に供給する
ことであり、これ以降は従来法と特に変りはな
い。

接着剤被覆装置としては、一般には押出し被覆
する方法が考えられるが、押出機により幅広の金
属テープ上に接着剤を均一に被覆するのは極めて
困難であり、又接着剤用樹脂は一般に高価である
ため極力薄く被覆する必要があるが、押出機では
極めて困難であり、好ましくない。

これらの欠点を改善するものとして、本発明に
おいては中に熱融着性接着剤１２を流動状態に保
持したダイス（以下、絞りダイスと称す）を用い
る。この絞りダイスにより、極めて薄い接着剤層
を有し、長さ方向にテープ厚の変動のないラミネ
ートテープ４が得られ、この結果、例えばラミネ
ートシースケーブル、特に同軸ケーブルの場合、
高周波帯でのVSWR（電圧定在波比）等の電気特
性がすぐれた安価なケーブルが得られる。

又この場合、一般には金属テープ８を加熱した
方が接着剤１２との接着力が増すので、金属テー
プ８を予め加熱、必要により軟化しながら接着剤
被覆を行なえば、強度の大きい接着性を有し、柔
軟性にすぐれたラミネートシース４を製造するこ
とができる。

第３図は本発明の実施例に用いられる金属テー
プの両面に接着剤を被覆する場合の接着剤被覆装
置の例を示す縦断面図である。図において、接着
剤被覆装置９は絞りダイス１３の入口側ボツクス
に接着剤１２が流動状態で保持され、金属テープ
８は上方より下方に走行され、絞りダイス１３の
スリツト１４を通ることにより、両面に接着剤１
２が均一に被覆される。もちろんテープの走行方
向は上下方向とは限らず、前後の設備との関係か
ら水平方向に走行させることもできる。

第４図は本発明の他の実施例に用いられる絞り
ダイスのスリツトの形状の例を示す上面図で、ス
リツト１４′は、金属テープ８の片面１５と、他
側面のパイプ成形時テープ重なり部に相当する端
面１６に接着剤１２が被覆されるような形状に成
形されている。

本発明では、第３図、第４図に示すように、絞
りダイスのスリツト１４又は１４′の形状を、目
的とするラミネートテープ４の形状（厚さと幅）
に近い形状、即ち金属テープ８の厚みとその上に
被覆すべき接着剤１２の厚みの合計に等しい厚さ
で、金属テープの幅に等しい幅の形状にすれば、
特に接着剤の厚みを調整する手間を全く必要とせ
ずに所望のラミネートテープを得ることができ、
押出機で直接金属テープ上へ押出し被覆する方法
に比べて著しく容易となる。

第４図に示す絞りダイスにより得られたラミネ
ートテープを成形装置によりパイプ状に成形した
場合の横断面では、第５図に示すように、テープ
重なり面１７には両面に接着剤１２が接着されて
いるので、重なり面同志の接着を完全ならしめる
上で特に有効である。

なお、本発明において、接着剤が被覆される金
属テープの面は、少なくともパイプに成形した時
外側になる面が必要であり、これにより、テープ
重なり面およびシースと金属テープの接着が可能
であり、必要により、他側面の一部又は全部に施
しても良い。

次に、接着剤１２を被覆された金属テープ８
（ラミネートテープ４）は、必要により冷却槽１
０で冷却度を制御することにより、その温度が適
温（以後の成形にさしつかえぬ程度のできるだけ
高温）に保たれ、成形装置５に供給され、コア１
の周りにパイプ状に成形された時、テープ上の接
着剤が高温であるため、テープ重なり面の熱融着
を容易ならしめると共に、その後直ちに押出機６
によりシースが被覆された時、シース用プラスチ
ツクとの熱融着をも容易ならしめることが可能と
なる。

この場合のラミネートテープ４の温度は、上記
熱融着を促進するためには極力高温が好ましい
が、本発明ではラミネートテープ４を成形装置５
に通す必要上、成形装置５で粘着、剥離しない温
度、一般には熱融着性接着剤の軟化点以下、少な
くとも室温以上に保つ必要がある。勿論成形装置
５には離型剤等で粘着防止処理を行なうことによ
り、軟化点以上でも実施可能とすることもでき
る。

このようにしてテープ成形後直ちにシース材を
被覆することにより、テープの重なり面および金
属テープとシースの接着が強固なラミネートシー
スが得られる。

上述の説明では、本発明方法を主としてラミネ
ートシースケーブルのラミネートシースを製造す
る場合について説明したが、本発明はこれに限定
されるものではなく、他の芯材、例えば輸送用管
等の上にラミネートシースを施した製品や、パイ
プ状金属テープ自身が熱媒体用保温パイプ、楕円
導波管等となる芯材のないラミネートシース製品
の製造にも適用し得る。

以上述べたように、本発明方法は、パイプ成形
前に、金属テープを中に熱融着性接着剤を流動状
態に保持した絞りダイスに連続的に通して該金属
テープの少なくとも片面に前記接着剤を被覆しラ
ミネートテープを製造するため、別工程で高価な
ラミネートテープを製造する必要がなく、ラミネ
ートテープの製造とシース材の被覆が連続して１
工程で行ない得、又絞りダイスにより金属テープ
への接着剤の薄い均一な厚さの層の被覆が容易に
でき、かつ金属テープの接続は従来のコールドウ
エルド法等で容易にできるので、長尺のラミネー
トシースを安価に、容易にかつ機械稼動率良く製
造し得る利点がある。

又上述のラミネートテープ製造後、前記接着剤
が少なくとも室温まで冷却される前に、前記接着
剤被覆金属テープを成形機に供給してパイプ状に
成形し、直ちにシース材を被覆するから、ラミネ
ートテープ製造時の熱を有効に利用して適温に保
ち、テープ重なり面同志および金属テープとシー
スとの熱融着を容易ならしめこるとができるの
で、接着強度の大きなラミネートシースが連続し
て容易に得られる利点がある。

【図面の簡単な説明】

第１図は従来のラミネートシースケーブルの製
造方法の例を説明する図である。第２図は本発明
方法の実施例を説明する図である。第３図および
第４図はそれぞれ本発明方法の実施例に用いられ
る接着剤被覆装置の例を示す図で、第３図は絞り
ダイス部の縦断面図、第４図は絞りダイスのスリ
ツト形状を示す上面図である。第５図は第４図に
示す絞りダイスにより得られたラミネートテープ
を成形装置によりパイプ状に成形した場合の横断
面図である。 １，２１…コア、２，２２…ラミネートコア
ー、３，２３…ケーブル、４，２４…ラミネート
テープ、５…成形装置、６…押出機、７，１０…
冷却槽、８…金属テープ、９…接着剤被覆装置、
１１…ガイドローラー、１２…熱融着性接着剤、
１３…絞りダイス、１４，１４′…スリツト、１
５…片面、１６…端面、１７…テープ重なり面。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 金属テープを中に熱融着性接着剤を流動状態
   に保持したダイスに連続的に通して該金属テープ
   の少なくともパイプ状に成形して外側となる面に
   前記接着剤を被覆し、該接着剤が少なくとも室温
   まで冷却される前に、前記接着剤被覆金属テープ
   を成形機に供給してパイプ状に成形し、直ちにそ
   の上にシース材を被覆することを特徴とするラミ
   ネートシースの製造方法。 ２ パイプ成形が、ケーブルの絶縁線心の上に行
   われる特許請求の範囲第１項記載のラミネートシ
   ースの製造方法。 ３ ダイスが、金属テープの厚みとその上に被覆
   すべき熱融着性接着剤の厚みの合計に等しい厚さ
   のスリツトを有する特許請求の範囲第１項又は第
   ２項記載のラミネートシースの製造方法。 ４ 金属テープに対する熱融着性接着剤の被覆
   が、該金属テープをパイプ状に成形して外側とな
   る面及びパイプ状に成形して重なり合つて内側と
   なる面の該重なり部分に施される特許請求の範囲
   第１項、第２項又は第３項記載のラミネートシー
   スの製造方法。