JPS6233095A - ２重管による複合ワイヤの製造方法 - Google Patents
２重管による複合ワイヤの製造方法Info
- Publication number
- JPS6233095A JPS6233095A JP16782485A JP16782485A JPS6233095A JP S6233095 A JPS6233095 A JP S6233095A JP 16782485 A JP16782485 A JP 16782485A JP 16782485 A JP16782485 A JP 16782485A JP S6233095 A JPS6233095 A JP S6233095A
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- Japan
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- wire
- powder
- hoop
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- Pending
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
且」しＬＪ
本発明は軟鋼、高張力鋼、低合金鋼等の自動溶接および
半自動溶接に使用するのに好適なフラックス粉末および
ｌまたは金属粉末を内包した２重管からなる複合ワイヤ
の製造方法に関する。
半自動溶接に使用するのに好適なフラックス粉末および
ｌまたは金属粉末を内包した２重管からなる複合ワイヤ
の製造方法に関する。
鴛】Ｕえ喉
従来、上記のような複合ワイヤを製造する方法の１つと
してシームレスパイプの中心孔内にフラックス粉末およ
び／または金属粉末を充填し、その後伸線することによ
り得ることが行なわれているが、自動溶接もしくは半自
動溶接に使用する複合ワイヤはその長さが極めて長いた
めパイプ中心孔内にフラックス粉末および／または金属
粉末を充填することは極めて繁雑な作業を要し、しかも
前記粉末か・らなる充填物を長尺のパイプ全体に亘って
均一に充填することは極めて困難であった。その他の方
法として複合ウイヤの製造は長尺状の金属帯を折曲げ、
その内に粉末を充填することによることが一般的である
。すなわち第２図に示されるように長尺状の金属帯ｌ（
以下フープと称する）を順次巾方向に折曲げ、この折曲
げ途中にフラックス粉末および／または金属粉末２を充
填した後、フープ１を管状に形成して外皮５とし所定寸
法まで伸線することにより得られるものであった。そし
て、このような従来の複合ワイヤのフープの折曲げ端部
の形状は第３図に示されるように単にフープ１の両端を
突合せしたもの（イ）、端部を傾斜面となし突合せした
もの（ロ）、および端部を部分的に重ね合わせたもの（
ハ）等が採用されている。
してシームレスパイプの中心孔内にフラックス粉末およ
び／または金属粉末を充填し、その後伸線することによ
り得ることが行なわれているが、自動溶接もしくは半自
動溶接に使用する複合ワイヤはその長さが極めて長いた
めパイプ中心孔内にフラックス粉末および／または金属
粉末を充填することは極めて繁雑な作業を要し、しかも
前記粉末か・らなる充填物を長尺のパイプ全体に亘って
均一に充填することは極めて困難であった。その他の方
法として複合ウイヤの製造は長尺状の金属帯を折曲げ、
その内に粉末を充填することによることが一般的である
。すなわち第２図に示されるように長尺状の金属帯ｌ（
以下フープと称する）を順次巾方向に折曲げ、この折曲
げ途中にフラックス粉末および／または金属粉末２を充
填した後、フープ１を管状に形成して外皮５とし所定寸
法まで伸線することにより得られるものであった。そし
て、このような従来の複合ワイヤのフープの折曲げ端部
の形状は第３図に示されるように単にフープ１の両端を
突合せしたもの（イ）、端部を傾斜面となし突合せした
もの（ロ）、および端部を部分的に重ね合わせたもの（
ハ）等が採用されている。
しかしながら、このような第３図の如き端部構成として
も、得られる複合ワイヤを所定寸法まで伸線した場合、
端部が伸線によるダイス加工または圧縮ロール加工によ
りスプリングバックし、少なからず間隙が存在すること
が避けられないものであった。このような複合ワイヤに
おける外皮の間隙があると、内包されたフラックス粉末
および／または金属粉末のうち、特にフラックス粉末成
分が極めて吸湿性であるがゆえに１間隙を通して大気中
の水分を吸湿し、この複合ワイヤを用いて溶接した溶着
金属内に水素が持ち込まれ、ブローホールの発生や水素
脆性の原因となるとともに耐衝撃性が著しく劣化すると
いう問題点を有するものであった。また、間隙による断
面形状の不均一による強度差により線ぐせ、すなわち曲
がろうとする傾向が発生し、溶接時のビード蛇行や溶接
ねらい位置はずれ等が起き、またコンジットチューブ内
で抵抗が大きくなり、粉末成分が脱落し送給径路につま
りを起す等の送給不良を起こす問題点をも有するもので
あった。
も、得られる複合ワイヤを所定寸法まで伸線した場合、
端部が伸線によるダイス加工または圧縮ロール加工によ
りスプリングバックし、少なからず間隙が存在すること
が避けられないものであった。このような複合ワイヤに
おける外皮の間隙があると、内包されたフラックス粉末
および／または金属粉末のうち、特にフラックス粉末成
分が極めて吸湿性であるがゆえに１間隙を通して大気中
の水分を吸湿し、この複合ワイヤを用いて溶接した溶着
金属内に水素が持ち込まれ、ブローホールの発生や水素
脆性の原因となるとともに耐衝撃性が著しく劣化すると
いう問題点を有するものであった。また、間隙による断
面形状の不均一による強度差により線ぐせ、すなわち曲
がろうとする傾向が発生し、溶接時のビード蛇行や溶接
ねらい位置はずれ等が起き、またコンジットチューブ内
で抵抗が大きくなり、粉末成分が脱落し送給径路につま
りを起す等の送給不良を起こす問題点をも有するもので
あった。
目 的
本発明は上記したような問題点を解消し、フラックス粉
末および／または金属粉末の吸湿を防止し、溶着金属の
健全化を図り得るとともに、線ぐせを防止して溶接時の
良好な送給性を確保し、安定した溶接を行い得る複合ワ
イヤを提供することを目的とするものである。
末および／または金属粉末の吸湿を防止し、溶着金属の
健全化を図り得るとともに、線ぐせを防止して溶接時の
良好な送給性を確保し、安定した溶接を行い得る複合ワ
イヤを提供することを目的とするものである。
藷−一一戊
本発明の２重管による複合ワイヤの製造方法は、長尺状
の金属帯（フープ）を順次巾方向に折曲げ、この折曲げ
途中にフラッフ粉末および／または金属粉末を充填した
後、前記フープを管状に形成して複合ワイヤを製造し、
該複合ワイヤを伸線後、もしくは伸線することなく、別
途用意したフープを順次巾方向に折曲げ、この折曲げ途
中に前記複合ワイヤを包み込んでフラックス粉末および
／または金属粉末を内包する内層および外層からなり、
内外層の接合部位置を互いにずらした２重管とし、次い
で所定寸法まで伸線するものである。
の金属帯（フープ）を順次巾方向に折曲げ、この折曲げ
途中にフラッフ粉末および／または金属粉末を充填した
後、前記フープを管状に形成して複合ワイヤを製造し、
該複合ワイヤを伸線後、もしくは伸線することなく、別
途用意したフープを順次巾方向に折曲げ、この折曲げ途
中に前記複合ワイヤを包み込んでフラックス粉末および
／または金属粉末を内包する内層および外層からなり、
内外層の接合部位置を互いにずらした２重管とし、次い
で所定寸法まで伸線するものである。
このように１本発明においては、フラックス粉末および
／または金属粉末を、フープを管状を形成した内層およ
び外層からなる２重管内に包含させ、なおかつ内外層の
接合部位置を互いにずらしたことに特徴を有するもので
ある。ここで内外層の接合部位置を互いにずらすとは。
／または金属粉末を、フープを管状を形成した内層およ
び外層からなる２重管内に包含させ、なおかつ内外層の
接合部位置を互いにずらしたことに特徴を有するもので
ある。ここで内外層の接合部位置を互いにずらすとは。
互いの接合部位置が一致しないことを意味し、好ましく
はこれら接合部位置が可及的に離れた位置、最適には１
８０＠ずれた位置にあることが本発明の目的達成のため
に望ましい。
はこれら接合部位置が可及的に離れた位置、最適には１
８０＠ずれた位置にあることが本発明の目的達成のため
に望ましい。
第１図は本発明に係る２重管による複合ワイヤを製造す
る際の一例を示すものである。第１図において、フープ
１は順次巾方向に折曲げられ、折曲げ途中でフラックス
粉末および／または金属粉末２が充填され（イ）、その
後、フープ１を管状にしく口）、複合ワイヤを得る。こ
の複合ワイヤはその後所定寸法まで伸線される（ハ）、
この工程と平行して、別途用意したフープ１′が順次巾
方向にＵ字形に折曲げられ（ニ）、この折曲げられたフ
ープ内に先に形成した複合ワイヤをその接合部が下側に
なるよう配置しくホ）、２重管による複合ワイヤを得る
（へ）。その後、所定寸法まで伸線し、ここに所期の２
重管による複合ワイヤ（ト）を得る。
る際の一例を示すものである。第１図において、フープ
１は順次巾方向に折曲げられ、折曲げ途中でフラックス
粉末および／または金属粉末２が充填され（イ）、その
後、フープ１を管状にしく口）、複合ワイヤを得る。こ
の複合ワイヤはその後所定寸法まで伸線される（ハ）、
この工程と平行して、別途用意したフープ１′が順次巾
方向にＵ字形に折曲げられ（ニ）、この折曲げられたフ
ープ内に先に形成した複合ワイヤをその接合部が下側に
なるよう配置しくホ）、２重管による複合ワイヤを得る
（へ）。その後、所定寸法まで伸線し、ここに所期の２
重管による複合ワイヤ（ト）を得る。
上記第１図には１重管を伸線する工程、すなわち（ロ）
〜（ハ）を施したが、この伸線工程は別途用意するフー
プ１′の巾を所定寸法のものとすれば必ずしも必要とし
ない。かくして得られる２重管による複合ワイヤはフー
プ１により形成した管が内層３となり、フープビにより
形成した管が外層４となるものであって、これら内外層
の接合部がｔａｏ’ずれた位置にくることになる。なお
、これら内外層の接合部位置は少くとも一致しないで、
多少ともずれた位置にあれば所期の目的は達成されるも
のの、内外層の密着性の点から９０’以上ずれているこ
とが好ましい。さらにまた、線ぐせをなくすためにも内
外層の接合部位置は９０″′以上ずれていることが好ま
しい。
〜（ハ）を施したが、この伸線工程は別途用意するフー
プ１′の巾を所定寸法のものとすれば必ずしも必要とし
ない。かくして得られる２重管による複合ワイヤはフー
プ１により形成した管が内層３となり、フープビにより
形成した管が外層４となるものであって、これら内外層
の接合部がｔａｏ’ずれた位置にくることになる。なお
、これら内外層の接合部位置は少くとも一致しないで、
多少ともずれた位置にあれば所期の目的は達成されるも
のの、内外層の密着性の点から９０’以上ずれているこ
とが好ましい。さらにまた、線ぐせをなくすためにも内
外層の接合部位置は９０″′以上ずれていることが好ま
しい。
第１図における２重管による複合ワイヤの伸線工程（へ
）〜（ト）は通常の複数のダイスによるダイス加工によ
る場合、内層よりも外層のほうが伸びやすくなるたる、
まず伸線の第１図の減面をローラダイスもしくは圧線ロ
ーラにより、減面率４０％まで伸線することにより内外
層を密着させることが、以後の伸線に極めて好ましい結
果をもたらす。
）〜（ト）は通常の複数のダイスによるダイス加工によ
る場合、内層よりも外層のほうが伸びやすくなるたる、
まず伸線の第１図の減面をローラダイスもしくは圧線ロ
ーラにより、減面率４０％まで伸線することにより内外
層を密着させることが、以後の伸線に極めて好ましい結
果をもたらす。
なお、フープ１およびビの板厚は内含されるフラックス
粉末および／または金属粉末２の量に対応して得られる
複合ワイヤの内外層の厚みが、所定の範囲に入るように
予る設定しておくことはいうまでもない。また、フープ
ｌ、ビの厚みは同じである必要まなく、またそれらの硬
度も適宜伸線条件に応じて考慮すべきことである。また
、内外層の密着性を良くするためにはそれらの接触面を
清浄にしておくことが望ましいことであり、さらに接合
部の間隔はできるかぎり少い状態となすことが伸線時の
偏肉防止に役立つことになる。
粉末および／または金属粉末２の量に対応して得られる
複合ワイヤの内外層の厚みが、所定の範囲に入るように
予る設定しておくことはいうまでもない。また、フープ
ｌ、ビの厚みは同じである必要まなく、またそれらの硬
度も適宜伸線条件に応じて考慮すべきことである。また
、内外層の密着性を良くするためにはそれらの接触面を
清浄にしておくことが望ましいことであり、さらに接合
部の間隔はできるかぎり少い状態となすことが伸線時の
偏肉防止に役立つことになる。
以下に実施例を示す。
実施例
厚０．７ｍ鵬、巾１７＋＊ｍのフープ１を用意し、第１
図に示した工程図に従ってフラックス粉末および／また
は金属粉末２を充填し、外径４．８ｍｍφの複合ワイヤ
を形成し、これを３．Ｏｒｓφまで伸線した。この複合
ワイヤを同一の厚み、および巾のフープ１′を用いて包
み込み４ 、８１１Ｉａφの２重管による複合ワイヤを
形成し、１．２＋ａ■φまで伸線し、製品とした。得ら
れた２重管による複合ワイヤはフラックス粉末および／
または金属粉末（面積比２５％）が偏心することなくほ
ぼ同心円状に内含され、極めて良好なワイヤが得られ、
これを自動溶接に用いたところ、溶接ビードは蛇行せず
、送給性も安定していた。
図に示した工程図に従ってフラックス粉末および／また
は金属粉末２を充填し、外径４．８ｍｍφの複合ワイヤ
を形成し、これを３．Ｏｒｓφまで伸線した。この複合
ワイヤを同一の厚み、および巾のフープ１′を用いて包
み込み４ 、８１１Ｉａφの２重管による複合ワイヤを
形成し、１．２＋ａ■φまで伸線し、製品とした。得ら
れた２重管による複合ワイヤはフラックス粉末および／
または金属粉末（面積比２５％）が偏心することなくほ
ぼ同心円状に内含され、極めて良好なワイヤが得られ、
これを自動溶接に用いたところ、溶接ビードは蛇行せず
、送給性も安定していた。
ここで、本発明実施例により得られた２重管による複合
ワイヤと、比較例として従来の１重管による複合ワイヤ
とを用いて溶接し、溶着金属中に含まれる水素量をＪＩ
Ｓ Ｚ ３１１３に準拠した拡散性水素試験により比較
した。その結果を次表に示す。なお、表中の値は溶着金
属ｌｏｎｇ当りの水素量を示すものである。
ワイヤと、比較例として従来の１重管による複合ワイヤ
とを用いて溶接し、溶着金属中に含まれる水素量をＪＩ
Ｓ Ｚ ３１１３に準拠した拡散性水素試験により比較
した。その結果を次表に示す。なお、表中の値は溶着金
属ｌｏｎｇ当りの水素量を示すものである。
上記の試験により、本発明に従って製造した２重管によ
る複合ワイヤは内層と外層とが密着し、しかも内外層の
接合部位置が一致していないため、ワイヤ内外に通じる
間隙がほとんど存在せず、粉末成分の吸湿がほとんど生
じていないことがわかる。
る複合ワイヤは内層と外層とが密着し、しかも内外層の
接合部位置が一致していないため、ワイヤ内外に通じる
間隙がほとんど存在せず、粉末成分の吸湿がほとんど生
じていないことがわかる。
塾−ｍ＝１
以上のような本発明によれば、フープにより外皮を形成
し、この内にフラックス粉末および／または金属粉末を
包含させ、外皮を２重に形成し、外皮のそれぞれ内外層
の接合部位置をずらすようにして複合管を形成し、伸線
するため、複合ワイヤ内外に通ずる間隙がほとんど存在
せず、従って粉末成分の防湿性が確保され、ワイヤの長
期保存による劣化が防止され１機械的強度の高い溶着金
属を半自動あるいは全自動溶接によって容易に形成させ
ることができる２重管による複合ワイヤが提供され、そ
の意義は当業界において極めて大きいものである。
し、この内にフラックス粉末および／または金属粉末を
包含させ、外皮を２重に形成し、外皮のそれぞれ内外層
の接合部位置をずらすようにして複合管を形成し、伸線
するため、複合ワイヤ内外に通ずる間隙がほとんど存在
せず、従って粉末成分の防湿性が確保され、ワイヤの長
期保存による劣化が防止され１機械的強度の高い溶着金
属を半自動あるいは全自動溶接によって容易に形成させ
ることができる２重管による複合ワイヤが提供され、そ
の意義は当業界において極めて大きいものである。
第１図は本発明に従って２重管による複合ワイヤを製造
する場合の一例を示す工程説明図である。 第２図は従
来方法によって複合ワイヤを製造する場合の一例を示す
工程説明図である。 第３図はフープにより外皮を形成する場合の接合部の態
様を示す説明図である。 １．１’ ・・・フープ ２・・・フラックス粉末および／または金属粉末３・・
・内層 ４・・・外層 ５・・・外皮
する場合の一例を示す工程説明図である。 第２図は従
来方法によって複合ワイヤを製造する場合の一例を示す
工程説明図である。 第３図はフープにより外皮を形成する場合の接合部の態
様を示す説明図である。 １．１’ ・・・フープ ２・・・フラックス粉末および／または金属粉末３・・
・内層 ４・・・外層 ５・・・外皮
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、長尺状の金属帯を順次巾方向に折曲げ、この折曲げ
途中にフラックス粉末および／または金属粉末を充填し
た後、前記金属帯を管状に形成して複合ワイヤを製造し
、該複合ワイヤを伸線後、もしくは伸線することなく、
別途用意した長尺状の金属帯を順次巾方向に折曲げ、こ
の折曲げ途中に前記複合ワイヤを包み込んでフラックス
粉末および／または金属粉末を内包する内層および外層
からなり、内外層の接合部位置を互いにずらした２重管
とし、次いで所定寸法まで伸線することからなる２重管
による複合ワイヤの製造方法。 ２、前記２重管の内外接合部位置を１８０°ずらした特
許請求の範囲第１項記載の２重管による複合ワイヤの製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16782485A JPS6233095A (ja) | 1985-07-31 | 1985-07-31 | ２重管による複合ワイヤの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16782485A JPS6233095A (ja) | 1985-07-31 | 1985-07-31 | ２重管による複合ワイヤの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6233095A true JPS6233095A (ja) | 1987-02-13 |
Family
ID=15856772
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16782485A Pending JPS6233095A (ja) | 1985-07-31 | 1985-07-31 | ２重管による複合ワイヤの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6233095A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007190196A (ja) * | 2006-01-19 | 2007-08-02 | Ngk Spark Plug Co Ltd | 呼吸状態監視装置及び呼吸状態監視システム |
| JP2015514593A (ja) * | 2012-04-26 | 2015-05-21 | アロイ ロッズ グローバル インク | フラックス入りワイヤならびにその製造方法およびその製造装置 |
-
1985
- 1985-07-31 JP JP16782485A patent/JPS6233095A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007190196A (ja) * | 2006-01-19 | 2007-08-02 | Ngk Spark Plug Co Ltd | 呼吸状態監視装置及び呼吸状態監視システム |
| JP2015514593A (ja) * | 2012-04-26 | 2015-05-21 | アロイ ロッズ グローバル インク | フラックス入りワイヤならびにその製造方法およびその製造装置 |
| EP2841232A4 (en) * | 2012-04-26 | 2016-03-23 | Alloy Rods Global Inc | FILLING WIRE AND MANUFACTURING METHOD THEREFOR AND MANUFACTURING DEVICE THEREFOR |
| JP2017024082A (ja) * | 2012-04-26 | 2017-02-02 | アロイ ロッズ グローバル インク | フラックス入りワイヤならびにその製造方法およびその製造装置 |
| US10124444B2 (en) | 2012-04-26 | 2018-11-13 | Alloy Rods Global, Inc. | Flux cored wire and manufacturing method thereof and manufacturing device thereof |
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