JPS6236713A - 磁気ヘツドの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、記録・再生用の磁気ヘッドの製造方法に関す
るものである。

従来の技術 近年、高密度記録技術の発展に伴い、高抗磁性力磁性等
体の実用化や加工技術の向上と、これに必要な磁気記録
装置の小型化、低コスト化が要求されている。中でも磁
気ヘッドの装置コストに占める割合は高く、量産性に優
れたヘッドの開発が望まれている。

ところが、従来の磁気ヘッドは構造的に複雑で、また加
工により磁気特性に及ぼす影響が大きく、更に、構造上
その製造工程にも多大な時間を要する。従来の技術とし
ては、例えば、特開昭６５−７０９２８号公報に示され
ているように、一対の磁性体ブロックコアを機械的接合
により一体化して形成される磁気ヘッドが知られている
。

以下図面を参照しながら、上述したような従来の磁気ヘ
ッドについて説明する。

第５図は従来の磁気ヘッドの構成を示す斜視図である。

第６図においてｓａ、ｓｂは磁性体へッドプロノク半休
である。６はコイルを巻くため、予めヘッドブロック半
体ｓａ、５ｂの双方、あるいは片方の接合面に加工した
巻線溝、了はギャップ形成の為の非磁性薄膜及び接着材
層、例えば５ｉ０２や低融点ガラス等が被着される接合
面である。

以上のように構成された磁気ヘッドについて以下説明す
る。

まず、ヘッドブロック半体５ａ、５ｂの対接面に鏡面加
工を施す。次に、ヘッドブロック半休５１Ｌ。

５ｂの双方、あるいは片方の対接面７に完成後コイルを
巻くだめの巻線溝６を形成する。ギャップ面となる前記
接合面７には、スパッタリング法、蒸着法等の薄膜形成
技術により、薄膜及び接着材層を形成し、ヘッドブロッ
ク半休５２Ｌ、　５ｂを接合する○前記接合状態を保持
し、前記接着材層を溶融させることにより、ヘンドブロ
ック半休５ａ。

５ｂは互いに融着合体し磁気ヘッドが構成される。

発明が解決しようとする問題点 しかしながら、上記の様な一対のヘッドコアブロックを
突合せした構造の磁気ヘッドでは、分割したコアを一体
化して製造する必要がある為、接合に際する歪の発生や
、融着接合に要する熱処理工程による熱影響、又は磁気
抵抗が大きくなることによるヘッド効率の低下等の問題
点を有する。

さらに、構造上、製造工程が多いため、歩留りが悪い○
したがって従来より、上述の様な問題点の解決と同時に
、ヘッド製造工程の簡略化が望まれていた。

本発明は上記問題点に鑑み、ヘッド効率が向上し、製造
工程を簡略化することのできる磁気ヘッドの製造方法を
提供するものである。

問題点を解決するだめの手段 この目的を達成するために本発明の磁気ヘッドの製造方
法は、空隙部と巻線溝部を有する単一ヘッドコアブロッ
クの前記空隙部にギャップ材を挾持せしめる方法である
。

作用 このように単一コアブロックにギャップ材を抑圧、もし
くは弾性力により挾持することにより、製造工程が少な
く、磁気抵抗の小さい磁気ヘッドが提供されることとな
る。

実施例 以下本発明の一実施例について、図面を参照しながら説
明する。

（実施例１） 第１図及び第２図は本発明の第１の実施例における磁気
ヘッドの概略の構成を示す斜視図である。

第１図において、１は単一の磁性体ヘッドコア、２はコ
イルを巻くだめの巻線孔、第２図において３はギャップ
形成用のギャップ材、４はギャップ材を挿入する空隙部
である。第３図は本発明により完成した磁気ヘッドの斜
視図である。

以上のように構成された磁気ヘッドについて、製造工程
について説明する。まず、第１図に示されるように、成
形、あるいはレーザー加工等の加工技術により、中央部
付近にコイルを巻くだめの巻線孔２を有する磁性体単一
コアブロック１を形成する。

前記方法により形成された単一ヘノドコア１にギャップ
形成面となるギャップ溝４を砥石、レーザー加工等の技
術を用いて加工する。前記ギャップ溝深さは巻線孔まで
貫通しており、単一ヘッドコア１は、コア上部において
空隙部となる対接面を有する形状となる。

空隙部を含む単一へソドコア１において第２図に示され
るように、ギャップ溝４にギャップ材３を挿入、挾持す
る。前記ギャップ材３は非磁性材料であり、例えばチタ
ン箔等を用いる。ギャップ材３をギャップ溝４で挾持し
、ギャップ溝４の長手方向に対して垂直となる方向から
治具等の使用により、単一ヘノドコア１を双方から押圧
、保持する。したがって、単一ヘッドコア１は、ギャッ
プ材３を介して接合し、ギャップを含む磁路を形成する
ものとなる。前記製造方法により形成された磁気ヘッド
のテープ摺動面１Ｓに研磨を施すことによりミ第３図の
ような所要の磁気ヘッドが得られる。

以上のように本実施例の磁気ヘッドの製造方法は、単一
コアブロックを使用するため、磁気抵抗を小さくするこ
とができる。さらに、コアプロッ　゛りを押圧すること
によってギャップ形成が可能な構成であるため、製造工
程を簡略化することができる。

以下、本発明の第２の実施例について図面を参照しなが
ら説明する。

（実施例２） 第４図は本発明の第２の実施例を示す磁気ヘノドの概略
の構成を示す斜視図である。

同図において、１は単一コアブロック、２は巻線孔、３
はギャップ材、４はギャプ溝で、以上は第２図の構成と
同様である。第２図と異なるのは単一コアブロック１を
コアブロック自体の弾性力で挟持、接合する点である。

上記の様に構成された磁気ヘッドについて、以下その製
造方法を説明する。

まず、本発明による第１の実施例と同様に成形あるいは
レーザー加工等の加工技術を用いて、コアブロックに巻
線孔２を有する磁性体単一コアブロック１を形成する。

前記コアブロック１にギャップ溝４を砥石、レーザー加
工等の技術を用いて加工し、単一コアブロック１の上部
において空隙部となる対接面を形成する。空隙部を含む
単一ヘッドコア１においてギャップ溝４にギャップ材３
を挿入し、コアブロック１の弾性力によりギヤノブ材３
を挾持する。したがって、単７ヘツドコアトはギャップ
材３を介して接合し、ギャップを含む磁路を形成するも
のとなる。

上記製造方法により形成された磁気ヘッドのテープ摺動
面に研磨を施すことにより、本発明による第１の実施例
と同様、所要の磁気ヘッドが得ら＼　れる。

以上のように単一コアブロックにおいてコアブロック自
体の弾性力によってギャップ材を挟持、接合することに
より、磁気抵抗を小さくするとともに、製造工程を簡略
化することができる。

発明の効果 以上のように本発明の磁気ヘッドの製造方法は、単一ヘ
ッドコアブロック、の空隙部にギャップ材を押圧による
挟持、もしくは、コアブロック自体の弾性力によって挟
持できる構成のため、磁気抵抗を小さくでき、ヘッド効
率を向上させ、製造工程を簡略化することが可能であり
、その実用的効果は犬なるものがある。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の第１の実施例における磁気ヘッドの単
一へ、ドコアの斜視図、第２図はギャップ材挿入を示す
斜視図、第３図は本発明における磁気ヘッドの完成した
状態を示す斜視図、第４図は本発明の第２の実施例にお
ける磁気ヘッドの単一ヘッドコアの斜視図、第５図は従
来の磁気ヘッドの概略の構成を示す斜視図である。 １・・・・・・単一コアブロック、２・・印・巻線孔、
３・・・・・・ギヤツブ材、４・・・・・・ギャップ溝
、５・・・・・・コアブロック半休、６・・・・・・巻
線溝、７・・・・・・接合面代理人の氏名　弁理士　中
　尾　敏　男　ほか１名／　　−一一羊一コアフロツク 第　２　図 第　４　図 ７−−−掻合面

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 空隙部と巻線溝部を有する単一ヘッドコアブロックの前
   記空隙部にギャップ材を挾持し、前記単一ヘッドコアブ
   ロックを押圧することにより、もしくは、前記単一ヘッ
   ドコアブロックの弾性力により、前記ギャップ材を前記
   空隙部に挾持し、記録・再生用空隙を形成することを特
   徴とする磁気ヘッドの製造方法。