JPS6238515A - センダスト系合金磁気ヘツドコアの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明はＶＴＲ等の高密度磁気記録装欝の記録・再生部
に用いられる磁気ヘッドコアの製造方法に関し、詳細に
はセンタスト系合金を素材とする磁気ヘッドコアの製造
において磁気ヘッドの機部を大きく左右するギャップへ
の異物混入等を早期に発見することができ、その結果製
造工程上の無駄をできる限り少なくした磁気ヘッドコア
の製造方法に関するものである。

［従来の技術］ ＶＴＲや音声記録等の分野で使用される磁気ヘッドにお
いては、高信頼性と共に高密度化への要望が強く、磁気
ヘッド材料もパーマロイやフェライトからセンタスト系
合金へと移行しつつあり、又狭ギヤツプ幅且つ狭トラツ
ク幅の磁気ヘッドコアが提供される様になってきている
。センタスト系合金で代表される金属磁性材料は、従来
のフェライト系材料に比べて飽和磁束密度が高いという
特性がありその面で注目されているが、フエライト系材
料において確立されている製造手法をそのままセンタス
ト系合金製ヘッドの製造に転用できない面があり、その
為例えばブロー、り板の回前用として新たに銀ろうを用
いる方法等が開発されている。

第４図はセンタスト系合金（以下本明細書では単にセン
タストという）を材料とする磁気ヘッドコアの従来の製
造手順を示す説明図であり、まず（Ａ）工程ではセンタ
ストの矩形ブロック１からブロック板２を！／Ｊ出す。

次に（Ｂ）工程（一般にウェハ加工と称している）では
、ブロック板を溝加工用ブロック板２ａと非溝加工用ブ
ロック板２ｂに分け、前者２ａの板面（特に片側面）に
直線溝３を形成する。直線溝３は後述のコイル巻回窓Ｗ
［第４図（Ｈ）参照］を形成する為のものであり、溝加
工用ブロック板２ａの片側に寄せると共に側縁Ｓと平行
に形成するのが一般的である。

そして直線溝３を挟んで狭い方の堤をフロント部４と称
し、広い方の堤をバック部５と称している。そして（Ｃ
）工程ではフロント部４の表面に非接着性加工（磁性を
もたない物質をＱ膜状に被着させる工程であり、非磁性
膜被着加工ともいう）４ａを施し、非溝加工用ブロック
板２ｂには、フロント部４ａと対面［第４図（Ｅ）参照
コする面に、直線溝３と直交する方向のくし削り加工を
施して狭いトラック幅Ｔのくし刃６を形成する。そして
ＣＤ）工程では、前出のトラック幅Ｔが完全に一致する
様なくし刃７をフロント部に形成する。

次に（Ｅ）工程では、２枚のブロック板２ａ。

２ｂを向き合わせる様に積層し、両者を接合する。接合
にちたっては、バック部５の表面と、これに対向するブ
ロック２ｂの表面との間に銀ろう等を介在させているが
、フロント部４については前述の如き非接着性加工（例
えばシリカ蒸着膜の形成）を行なっているので、バック
部５のみが接合され、フロント部４は単に対向当接して
いるだけである。但しこの対向当接についてはトラック
幅Ｔが狭い点を考慮して極めて高精度であることが要求
されている。しかしながらこのトラック幅Ｔは一般に２
０〜３０ｇｍ程度であり極めて細いものであるから、如
何にａ精密切断機を使用したとしてもばりの発生は回避
し難く（参考写真）、対向島接面のギャップ精度向上に
とって重大な障害となっている。また両ブロック板２ａ
、２ｂの積層接合に当たっての位置ずれ（特にトラック
幅方向の位置ずれ）は絶対に回避しなければならないが
、位置決め精度を保証する作業治具が不十分である為し
ばしば位置ずれを起こし、磁気ヘッドとしての再生力を
低下させる原因となっている。

磁気ヘッドコアは、引続き（Ｆ）工程で補強材８の充填
、（Ｇ）工程での切断分割［切断線（Ｆ）工程中に破線
で示しており、角度αのことをアジマス角度と称してい
る］　　、（Ｈ）工程でのフロント部の研磨加工を経て
製造されるが、（Ｃ）　　、　　（１））工程におけろ
くし削り加工で発生するぼり、並びに（Ｅ）工程で生じ
る位置ずれ等に基づく精度不良は結局のところ最後迄持
越されてしまう。

［発明が解決しようとする問題点］ 未発明者等はこうした・ＩＳ態を′Ｏ！慮し、前記位置
ずれ欠陥を解フ））すべく検３・ｉを重ね、第３図に示
される様な磁気ヘッドコアの製造方法を先に提案した。

即ち上記方法は、くし削りによってばりの発生した面同
士を３１Ｆ後的に対向当接させるという従来技術を改め
、予め対向当接させたフロント部に対してくし削り加工
を施すことにより、ぼりによるギャップ精度の悪化を阻
止したものである。即ち第３図に示す様に、矩形ブロッ
クから切り出した直線溝３を有するブロック板２ａのフ
ロント部４に直線１＋１！３と略平行で且つブロック板
の側縁角部を切り欠く様な連続した切欠き段９を形成し
た後、切欠段９を形成したブロック２ａとブロック２ｂ
を積層接合し、該切欠ブロック２ａと他方のブロック板
２ｂの対面する側縁角部で囲まれる腔部１０に低融点ろ
う材１１を充填接合した後、接合ブロック板のフロント
部に前記切欠段を横断する方向で且つトラック幅Ｔを残
す様にヘッド溝加工を施す、こうして形成されたヘッド
ｔ＋ｌＩ　１２に補強材１３を充填した後接合ブロック
を前記の様に切断分割し、研磨加工により前記低融点ろ
う材による接合部を切除すると、第３図ＣＧ）に示す如
き磁気ヘッドコアが得られる。上記方法の完成により、
くし削り加工時のぼり並びにくし削り加工部突き合せ時
の位置ずれ等に基づくギャップ精度不良は解消すること
ができた。

しかるにこの方法では、ヘッド溝加工時のトラックの引
きちぎれやトラックの位置ずれを防止する為に低融点ろ
う材による切欠き部の充填接合という新たな工程が必要
であり、製造工程の増加をまねくだけでなく、磁気ヘッ
ドコアの製造過程において必須的に行なわれるフロント
部ギャップ幅の検査が、切断分割の後低融点ろう材を研
磨除去するまでは行なうことができず、最終工程を終っ
た後でないとギャップ不良が確認されないという不具合
が生ずる。

本発明はこうした事情に着目してなされたものであって
、製造工程の合理化をはかりつつ、ギャップ不良の早期
発見をはかることのできる様な磁気ヘッドコアの製造方
法を提供しようとするものである。

［問題点を解決するための手段］ しかして１記目的を達成した本発明方法とは、センタス
ト製ブロックを材料として磁気ヘッドコアを製造するに
当たり、両ブロックを積層した後にフロント側４面を直
線溝に沿う方向に研磨し、フロント面の幅を０．０３〜
０．８層厘とした後、フロント部に直線溝方向と直角の
方向で且つトラック幅を残す様にヘッド溝加工を施し、
形成されたヘッド溝に補強材を充填した後接合ブロック
を直線溝と交差する方向に切断分割する点に要旨が存在
する。

［作用］ 第３図に示す方法において、低融点ろう材による接合と
いう手段を採用していたのは、前述した通りへラド溝加
丁時のトラック引きちぎれやトラックの位置ずれを防止
する為であった。しかるに上記手段を採用した場合には
、低融点ろう竹材を充填する為の切欠段の形成や低融点
ろう竹材充填操作等が必要となり工程が煩雑になるだけ
でなく、フロント部のギャップ検査が低融点ろう竹材充
填部の研磨・切除まで行なうことができない為、不良品
発見までに工数がかかりすぎ、その為不良品の廃棄に伴
ない多大の工数が無駄となる。

この様に低融点ろう竹材による補強はトラックの引きち
ぎれ等を防止する上では有効な手段であるが、問題点も
多い手段であった。そこで本発明者等はヘッド溝加工に
際し低融点ろう竹材による補強を行なわなくともトラッ
クの引きちぎれ等を回避することができる様な手段を提
供すべく種々検討を重ねた結果、前記構成に到達した。

即ちトラックの引きちぎれ等の原因は、ヘッド加工時弱
いという点にあり、それ故に前記の如く補強手段が発案
された訳であるが１本発明者等はくしの歯状トラックの
形状を工夫すれば上記問題を解決することができるので
はないかと考え種々検討した。即ちくしの歯状トラック
は、長さくブロック２枚の合計厚さに相当）や深さに比
べて幅がかなり小さな形状を呈し、幅方向の強度が小さ
い、その為ヘッド加工時に幅方向の力が加わると幅方向
への曲がりやゆがみを生じてトラックの位置ずれを起こ
し易く、またヘッド加工用切削工具による引きちぎれも
生じ易い、従って幅方向強度を改善することを主眼とす
る場合はトラック幅を増大させれば一応の目的は達成さ
れるはずであるが、トラック幅を大きくすると磁気ヘッ
ドの性能が低下するので実際問題としてはトラック幅を
余り増大させることができない、一方くしの歯状トラッ
クの長さは該トラックの強度にあまり影響がなく長さを
増大させても強度のアップにはつながらない、これらに
対しくしの尚状トラックの深さは最終製品形状［第３図
（Ｇ）参照］に必要な長さだけ確保できればよく、従来
は上記深さが必要以上に大きく設計されていたと考えら
れる。即ちくしの歯状トラックの深さを０．０３〜０．
６■と従来に比べて短くすることによって、くしの歯状
トラックの幅方向強度は必要十分に大きくすることがで
き、その結果補強なしにヘッド溝加工を行なうことがで
きる。尚上記深さが０．０３３層厘満の場合には磁気ヘ
ッド製品に必要なトラック長さく深さ）を確保すること
ができない、一方玉記深さが０．８鳳履を超えるとトラ
ックの幅方向強度が低下してヘッド溝加工時にトラック
の曲がり等が生じ、著しい場合にはトラックが引きちぎ
れる。

本発明によって磁気ヘッドコアを製造するに当たっては
、両ブロックを積層した後にフロント側４面を直線溝に
沿う方向に研癖することによってフロント面の幅を前述
の如＜　０．０３〜０．８ｍｍとし、次いでフロント部
に直線溝方向と直角の方向にヘッド溝加工を施す、その
後形成されたヘッド溝に補強材を充填し、更に接合ブロ
ックを直線溝と交是する方向に切断分割すればよい、尚
上記加工に際しては例えば外周刃方式の精密切断機が使
用され、ボラゾン磁石を約０．４ｍｔａ／ｓｅｃの速度
で送り出すことによって切削を行なえばよい。

［実施例］ 第１図に沿って本発明方法の製造過程を説明する。（Ａ
）工程においてセンタストの矩形ブロックから切出した
ブロック板の一方２ａの板面に直線溝３を形成し、フロ
ント部４とバック部５に分ける０次いで（Ｂ）工程にお
いてフロント部４にシリカ蒸着等の非接着加工４ａを施
すと共に、両ブロック板２ａ、２ｂの積層接合面（パッ
ク部５およびこれに対向するブロック板２ｂの表面）に
銀ろう等の接着加工５ａ及び５ｂを施す、尚５ａ及び５
ｂのいずれか一方を省略してもよい６次に（Ｃ）工程で
両ブロック板２ａ、２ｂを向い合わせ１例えばＩＫｇ／
ｍ■２程度の圧力と１０００″Ｃ程度の温度を加えて接
合面の銀ろうを溶融し両者を接合する。（Ｄ）工程にお
いて、積層した両ブロックのフロント側４面を直線溝に
沿う方向に研磨し、フロント面の幅を０．０３〜０．６
Ｈに調製する。尚この時（Ｄ　ａ）に示す様にフロント
側４面を最終の曲面形状に調製しておいてもよい０次に
（Ｅ）工程においてフロント部を直線溝方向と直角の方
向で且つトラック幅Ｔを残す様にヘッド溝加工を施した
後、（Ｆ）工程に示す如くヘッド溝１２に補強材１３を
充填する。補強材１３の種類については特に限定を受け
ないが、母材のセンタストと同じ様な熱挙動を示すもの
が望ましく、熱膨張係数が（ｉｏｏ〜２００）ｘｌＯ−
’／”Ｏの材料が推奨され、例えば低融点銀ろう、ガラ
ス。

チタン酸バリウム、酸化マンガン−醸化ニッケル型（Ｎ
２　Ｃｌ型）セラミックス等が上げられる。

尚トラック溝１２の形状についても特段の制限はないが
、図示の様なＵ溝形状とするのがもっとも好都合である
０次に（Ｆ）図の破線に沿って［一定のアジマス線９通
常士（６〜１０）度］接合ブロックを切断分割すると（
Ｇ）図に示すコアが得られ、さらにフロント個々縁を特
定の曲面形状をつけて研磨する（Ｈ）図に示す磁気ヘッ
ドコアが得られる。尚（Ｄ）工程において（Ｄ　ａ）図
に示す如く予め曲面加工を施しておけば最終の曲面加工
を省略することができる。

実施例１ 上記実施例方法に従って磁気ヘッドコアを製造するに当
たり、（Ｄ）工程において調製されるフロント部の深さ
を種々変更したところ、フロント部の深さに応じて第２
図に示す如くトラックの引きちされおよびトラックの位
置ずれ等のトラブル発生頻度が変化した。即ちフロント
部の深さ０．８　ｌＩｓ以下ではトラブルは全く発生し
ないが、０．６１を超えると、その値が大きくなるに従
ってトラブルの発生頻度が増大し、特にトラックの引き
ちされの割合が増加している。

実施例２ 第４図に示す方法、第３図に示す方法及び本発明方法に
よって夫々磁気へ７ドコアを製造し、トラックの位置ず
れの発生割合を調べたところｉｊ％１表に示す結果が得
られた。

第１表 第１表に示す様に、本発明方法では第３図に示す方法と
同等以上の性能を得ることができた。

［発明の効果］ 本発明は以上の様に構成されており、以下要約する効果
を得ることができる。

（１）低融点ろう封材による補強を施すことなく、第３
図に示す方法と同等の位置ずれ等発生防止効果を得るこ
とができる。即ち低融点ろう付材充填等の操作が不必要
となり製造工程を簡素化することができた。

（２）フロント部のギャップの輻は、フロント部に蒸着
されたシリカ等の薄膜のみの±ｌｏ％に規定されており
、通常０．２〜０．４ルｍと非常に小さい、そして該ギ
ャップに空気中のほこり等がかみ込まれて一般に約４０
％の不良品が発生する。このギャップ不良検査は第３図
に示す方法では第３図（Ｈ）に示される様にフロント側
４部を研磨した段階で全数検査を行なっていた為多大の
時間を要したが、本発明では第１図（Ｄ）に示される様
にヘッド溝加工前の接合ブロックの段階で行なうので一
括して検査することができ検査に要する時間を大幅に低
減することができる。また発生した不良品は加工があま
り加えられていない段階であるので当該不良品の廃棄に
伴ない無駄となる工数を減少することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明方法の手順を示す斜視説明図、第２図は
フロント部の深さとトラブル発生比率の関係を示すグラ
フ、第３図は改良方法の手順を示す斜視説明図、第４図
は従来の製造手順を示す斜視説明図である。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. センタスト系合金からなる１対のブロック板を素材とし
   、少なくとも一方のブロック板々面に直線溝を形成して
   一方側の堤をフロント部、他方側の堤をバック部とした
   後、この直線溝を挟み込む様に両ブロック板を積層して
   前記バック部を他方のブロック板々面に接合し、得られ
   た接合ブロックを前記直線溝と交差する方向に切断分割
   する工程を含むセンタスト系合金磁気ヘッドコアの製造
   方法において、両ブロックを積層した後にフロント側々
   面を直線溝に沿う方向に研磨し、フロント面の幅を０．
   ０３〜０．６ｍｍとした後、フロント部に直線溝方向と
   直角の方向で且つトラック幅を残す様にヘッド溝加工を
   施し、形成されたヘッド溝に補強材を充填した後接合ブ
   ロックを直線溝と交差する方向に切断分割することを特
   徴とするセンタスト系合金磁気ヘッドコアの製造方法。