JPS6238942B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、整流片を成形用雇に挿入し、プラス
チツクモールド材を充填して成形用雇内にモール
ド整流子を成形する方法に関し、その目的とする
ところは、成形用雇に整流子片を圧入する時間を
短縮し、作業性を向上することである。

以下本発明の方法の一実施例を図面に基づき説
明する。モールド整流子の製造工程の概略は第１
図に示すとおりである。まず、機械加工にて成形
された成形用雇１（第１図Ａに示す）に多数の整
流子片２を第１図Ｂに示すように圧入する。次
に、この成形用雇１をモールド金型に移し、成形
用雇１の中心に軸受ボス金具２ａ（材質は真ちゆ
う）を置き、フエノールまたはポリフエニレンオ
キサイド等のプラスチツクを成形用雇１の空間部
に充填し、モールド金型により取り出したものが
第１図Ｃに示す成形品である。

なお、充填材であるプラスチツクは、一定の体
積をもつモールド材タブレツト３として形成され
たものを用いる。

次に成形品から成形用雇１を外すことにより、
第１図Ｄに示すモールド整流子４ができあがる。
なお、モールド整流子４の成形用雇１からの取り
出しは成形用雇１のみを抑えておき、モールド整
流子４のみを軸方向に押圧することにより簡単に
抜くことができる。またモールド整流子４はアニ
ール（焼まなし）をすることにより、プラスチツ
クモールド材をより強固にできる。

各整流子片２はプラスチツクにて所定のピツチ
に保持され、かつ軸受用ボス金具２ａも所定の位
置にプラスチツクにて保持される。

このようにして成形されたモールド整流子４
は、外周面および両端面を機械加工にて切削する
ことにより、整流子片２の外周面および両端面が
仕上げられ、第１図Ｅに示すモールド整流子４′
が形成される。このモールド整流子４′は、この
ままクリーナ用，ミキサー用の小型整流子電動機
の整流子として使用できる。

以上は、モールド整流子４′の製造に関する概
略であるが、次に整流子片２の製造方法につい
て、第２図に沿つて述べる。

丸鋼線を引き抜いて断面形状が第２図Ａに示す
ような整流子片用のフープ材を形成する。これを
所定の長さに切断したものが整流子片２′であ
る。整流子片２′はダイス等で引き抜いたもので
あるが引抜き時のそり等で頭部５は中心に対して
非対称θ，θ′が生じたり、また片側面に形状不
良６ができる場合がある。

このような寸法、形状不良の整流子片２′を捨
て規格に合格するもののみを選考して使用するこ
とは材料の歩留りが悪い。

そこで、すべての整流子片２′を第２図Ｂに示
すようにフープ材を所定長に切断する作業工程で
修正用の型８，８′にて修正することにより、切
断修正を同時に行なうと共に、規格に合う整流子
片２（第２図Ｃに示す）ができあがる。これによ
り、整流子片２の歩留りは、ほぼ100％に向上す
る。

ここで、整流子片２の断面形状について詳しく
述べる。

整流子片２は頭部５と尾部９と両者をつなぐ首
部７とから構成されている。頭部５は段付の台形
状をなしている。

整流子片２の各部寸法は、使用する小型整流子
電動機によつて異なるが、家庭用クリーナ電動機
（300W〜600W）の場合には次の寸法に設計し
た。

頭部５の外周面側にあたる最大幅Ａは2.54mm
（整流子片数28個）、Ｒは14.7mm、曲面ｒは0.3
mm、a₀寸法は0.09mm、a₁寸法は0.95mm、a₂寸法は
0.81mm、a₃寸法は1.76mm、a₄寸法は1.3mm、a₅寸法
は4.54mm。

首部７の幅を尾部９よりも小さくしたのは、モ
ールド整流子４の高速回転（30000rpmに達す
る。）よつて生ずる遠心力に十分耐えるようにし
たものである。

すなわち、プラスチツクの充填材は首部７の両
側につまるので、整流子片２が受ける遠心力は尾
部９にて確実に受け止められる。また尾部の円形
は応力の集中を防止している。

頭部５の外周面を寸法Ｒによる円周面に形成さ
せず、平坦状に形成したのは、成形用雇１への整
流子片２の圧入を容易にすることをねらつたもの
で、詳しくは後述する。

頭部５の外周面側の両角部にｒをつけたのは、
成形用雇１への整流子片２の圧入容易化および圧
入時に成形用雇１に加わる力の緩和をねらつたも
ので、詳しくは後述する。

頭部５の両側面に段部１１を形成したのは、成
形用雇１への整流子２の圧入容易化、圧入時に成
形用雇１に加わる力の緩和およびライザー部への
電機子巻線端部の圧入固定が確実になされること
等を図つたものである。

次に整流子片２を圧入する成形用雇１の内部形
状について、第３図で詳しく述べる。

成形用雇１は、鋼材にて形成された円筒状の筒
部１２と筒部１２の内周面に等ピツチに形成した
突起１３とから構成されている。突起１３は整流
子片数と同一の数例えば28個設けられている。

突起１３は筒部に軸方向に平行に延びている
が、筒部１２の全長よりも短く形成されている。
このため、筒部１２の内周面の一方には突起用段
部１４が形成される。

突起用段部１４の高さH₁は3.9mm、突起１３の
長さH₂は12.1mm、突起１３の高さＤは1.7mmであ
る。

突起用段部１４側の突起１３の両側角部は面取
りがされている。面取り角度θ_２は30゜であり、
寸法ｄは0.1〜0.2mmである。また突起用段部１４
側にあたる筒部１２の内周面は面取りがされてお
り、面取り角度θ_１は５゜である。また突起用段
部１４のライザ側は中心方向に30゜傾斜θ_３とな
つている。これにより、出来上つた状態の整流子
溝の端部が傾斜形状となる。

又これは、完成品のライザ部の強度確保と前記
溝内の塵埃を回転バフで除去し易くする為のもの
である。突起１３の付根は直角になつておらず、
曲面r′が形成されている。この曲面r′の半径は0.3
mmである。

両突起１３の間の寸法は前記整流子片２の最大
幅Ａ（2.54mm）よりも少し小さ目に形成されてい
る。また、突起１３の幅寸法は0.5〜0.8mmであ
る。

以上の構成からなる成形用雇１の突起１３間に
整流子片２を圧入保持し、プラスチツクモールド
するものであるが、整流子２の圧入は突起用段部
１４側から行う。

次に、その圧入状態について第４図ないし第５
図で詳しく述べる。

第４図のＡ〜Ｇは、整流子片２を成形用雇１に
圧入する圧入装置の各行程を示すものである。

圧入装置の上下スライドリング１５は軸受１６
ａに上下スライド自在に支持されている。２１は
ばねである。この上下スライドリング１５の内側
には仮圧入用のインデツクスこま１６が設けられ
ている。

インデツクスこま１６は外周に整流子片２を挿
入する溝１７が設けられている。溝１７の数は整
流子片と同一である。溝１７の高さは整流子片２
の高さよりも十分に高くとつている。

溝１７の奥行き寸法は、整流子片２の奥行寸法
a₅（4.54mm）と同等もしくは若干長く形成されて
いる。溝１７を形成する突起１８は下側の一部
（寸法Ｗ）を残して先端側を切り落している。こ
の下側の一部が整流子片２の固定用壁１９にな
る。両固定用壁１９間の寸法は整流子片２の頭部
５の外周面側にあたる最大幅Ａ（2.54mm）と同等
もしくは若干大き目に形成されている。

また上下スライドリング１５には整流子片２を
水平方向より通す通し窓２０が形成されている。

まず、第４図ＡのＰ矢印に示すように、整流子
片２を上下スライドリング１５の通し窓２０から
インデツクスこま１６の溝１７に挿入する。整流
子片２は尾部９から挿入するので、尾部９は溝１
７の奥側に置かれ、頭部５は外周側に置かれる。
そして、頭部５の両側面は固定用壁１９に当接
し、これにより、整流子片２はインデツクスこま
１６の溝１７内に保持される。

インデツクスこま１６をワンピツチずつ回転さ
せ、前述のように整流子片２を挿入し、インデツ
クスこま１６の全部の溝１７に整流子片２を挿入
保持させる。

この後、予めトランスフアーチヤツク２２に支
持されている成形用雇１とインデツクスこま１６
の心合せおよびピツチ合せ（インテツクスこま１
６の突起１８と成形用雇１の突起１３とを対向さ
せる）を第４図Ｂに示すようにし、プレスヘツド
２３を第４図Ｃに示すように下すことにより、ば
ね２４に抗してトランスフアーチヤツク２２と成
形用雇１は降下する。

成形用雇１が降下し、上下スライドリング１５
に成形用雇１が当接すると、上下スライドリング
１５はばね２１に抗して降下する。なおインデツ
クスこま１６は降下せず、そのままの状態に置か
れる。このために、整流子片２の上方一部は成形
用雇１の突起１３間の溝に圧入される。

なお、第４図Ｃに示す圧入行程においては、成
形雇１に整流子片２の総ては圧入されない。

すなわち、成形用雇１の下端はインデツクスこ
ま１６の溝１７の下端よりも寸法ａだけ上がつた
位置で止められる。寸法ａの分が未圧入高さにな
る。このため、インデツクスこま１６の固定用壁
１９の上端と成形用雇１の突起１３下端（突起用
段部１４側）との間に隙間W₀が生ずる。

この隙間W₀を残すところで、成形用雇１の降
下を止めるのは、固定用壁１９上端に突起１３下
端がさわらせないために必要である。さわると、
突起１３下端と固定用壁１９が破損するからであ
る。

この状態であつては、成形用雇１の突起１３間
に整流子片２が強く圧入されているので、プレス
ヘツド２３を上げると、第４図Ｄに示すように、
整流子片２は成形用雇１に保持されてインデツク
スこま１６から抜かれる。

トランスフアーチヤツク２２はばね２４にて元
の位置に上昇し、成形用雇１も整流子片２を保持
した状態で上昇する。また上下スライドリングも
ばね２１にて元の位置に上昇する。

次に、第４図Ｅに示すように、成形用雇１の下
側プレスヘツド中心位置からインデツクスこま１
６を水平方行に移動させ、替りに本圧入用こま２
５を移す（または成形用雇１を含む上下スライド
リング１５を本圧入用こま２５の上側に移動させ
る）。

この状態で、プレスヘツド２３を第４図Ｆに示
すように降下することにより、成形用雇１は本圧
入用のこま２５側に降下する。

成形用雇１に保持されている整流子片２は、本
圧入用のこま２５の案内突部２６に沿つて降下
し、案内突起２６の下段部２７のところまで降下
する。ここで整流子片２は、これ以上降下するこ
とはできないが、プレスヘツド２３は降下を続け
るので、成形用雇１自体は押し下げられる。この
ため、成形雇１に整流子片２は総て圧入され、プ
レスヘツド２３が案内突部２６の上端位置まで来
て、プレスヘツド２３の降下は終る。

以上により、成形用雇１への整流子片２の圧入
は完了し、この後第４図Ｇに示すようにプレスヘ
ツド２３を元の位置に上昇させると、トランスフ
アチヤツク２２に整流子片２を圧入した成形用雇
１が支持されたまま元の位置に上昇する。この
後、成形用雇１をトランスフアチヤツク２２から
ピツチ搬送にて取り出し、プラスチツクのモール
ド行程に移す準備が完了する。

上記の第４図Ｆに示す最終的な圧入行程は、成
形用雇１への整流子片２の最終的な圧入の他に整
流子片２の両切断端面の補正も同時になされる。

すなわち、整流子片２の両端は、第５図Ａ，
A′に示すようにゆがんだ切断端面になる。つま
り、両切断面に寸法ｄの傾斜部ができる。このた
め、整流子片２は寸法Ｌに切断したものが実際の
寸法はＬ＋^dになる。

成形用雇１の軸方向長さはＬであるので、第４
図のＦに示す行程において、整流子片２の両切断
端面はプレスヘツド２３と案内突部２６の下端部
２７にて押圧され、第５図のＣに示すように、成
形用雇１と同一の長さに補正される。第５図のＢ
は補正された後の整流子片２の寸法および形状
を、第５図のC′は補正後の端面形状をそれぞれ
示しており、これより明らかなように、端面はほ
ぼ平坦に形成されるものである。

このように整流子片２は、成形用雇１に完全に
圧入した状態にあつては端面が補正されるので整
流子片２の長さが一定になると共に、整流子片２
の長手寸法バラツキによる整流子片高さＬのバラ
ツキがなくなり、モールドに必要な充填樹脂量が
均一になるものである。又、計量されたモールド
用タブレツト３の重量が不均一で、特に重量が大
きい場合であつても、後述するように成形用雇１
の外周の段付平坦部に樹脂が逃げるのでモールド
成形後の整流子の軸方向寸法が一定となる。ま
た、この樹脂逃げにより圧縮成形時の所定の圧力
が得られ、安定した機械的強度をもつモールド成
形となる。

次に、先に述べた成形用雇１についての作用、
効果を詳しく述べる。

整流子片２はインデツクスこま１６から成形用
雇１にまとめて一挙に圧入されるので、成形用雇
１の突起１３の寿命が著しく延びる。

すなわち、整流子片２の圧入に際し、成形用雇
１の突起１３の側面に強い応力が加わる。しか
し、整流子片２は各突起１３間に同時に圧入する
ので、突起１３は両側面から整流子片２にて押圧
される。このため、突起１３の両側面に加わる応
力は相殺方向に働くので、突起１３の寿命を長く
維持できる。すなわち、長期の使用に耐えるもの
である。成形用雇１の突起１３は付根に曲面r′が
形成されているので、補強構造になつている。こ
のため、整流子片２の圧入に際し、突起１３に片
寄つた側面応力が加わつても突起１３はその応力
に十分に耐え得る。

成形用雇１の突起用段部１４側にあたる突起１
３の両側角部は面取りがされているため、整流子
片２の圧入が容易に行なわれる。すなわち、整流
子片２の頭部５の最大幅Ａは成形用雇１の突起１
３間の寸法よりも若干大き目に形成されている
が、突起１３の両側角部が面取りされているので
圧入性が向上する。また角部がない場合には圧入
性が著しく低下するばかりか、この角部により、
整流子片２は鋼材であるので削られる。整流子片
２が削られると、整流子片２と突起１３間の面圧
が下がり、プラスチツクモールド材が整流子片２
と突起１３の接合面に流入する慮れがあり、望ま
しくない。

成形用雇１の突起用段部１４側にあたる筒部１
２の内周面は面取りθ_１が設けられているので、
整流子片２の圧入が容易に行われる。

なお、筒部１２の内周面の面取りθ_１および突
起１３の角部の面取りθ_２は整流片２の成形用雇
１への圧入を容易に行なう他に次のような利点を
有する。

すなわち、整流子片２をインデツクスこま１６
から成形用雇１に移す際に、インデツクスこま１
６に保持されている整流子片２が成形用雇１の突
起１３間の真上に完全に合致してなくとも、上記
成形用雇１の面取りにより整流子片２は円滑に成
形用雇１に圧入されるというものである。

またインデツクスこま１６の固定用壁１９は整
流子片２を所定の位置に保持するものであつて、
ここで整流子片２が位置決めされるので、成形用
雇１への挿入が確実になされるのである。

更に成形用雇１の突起１３の機械的強度を増加
するのに、突起１３間の幅をせまくすれば、その
分だけ突起１３の幅を増すことは可能である。し
かし、突起１３間の幅を狭くすれば、整流子片２
の幅をそれに合わせてせまくしなければならな
い。狭くすると、整流子としての整流周期に影響
し、整流悪化の原因になる。

一般に、クリーナ用の整流子電動機の場合には
整流子片間の間隔を0.5mm〜0.8mm程度にしてい
る。整流子としての性能面から、自ずと成形用雇
１の突起１３の幅は決まる。したがつて、突起１
３の機械強度を増す上で、突起１３の付根に曲面
r′を設けることが必要である。

次に整流子片２の作用、効果について詳しく述
べる。

成形用雇１に整流子片２を挿入した状態にあつ
ては、整流子片２の頭部５のうち側面のa₁寸法の
範囲は曲面ｒの部分が成形用雇１に当接する。

頭部５の外周面と側部のa₂寸法の範囲を当接さ
せないのは、成形用雇１との当接面積をできるだ
け少なくして挿入力を減少させるようにしたもの
であり、これが段部１１となる。一方a₁部は頭部
肉厚を厚くし、ライザー部への電機子巻線端部の
安定圧入固定を考慮したからである。すなわち、
電機子巻線端部の圧入固定は、仕上げされたモー
ルド整流子４′の整流子片２外周のライザー部に
中心に向う凹みを形成し、ここに前記巻線端部を
入れた後、凹みの両側を塑性変形で潰して固定
し、巻線端部と整流子片間の電気的、機械的な接
続が行なわれる。

次にモールド整流子４のモールド成形およびそ
の後の機械加工に伴う作用、効果について詳しく
述べる。

モールド整流子４は整流子片２の両側に溝が形
成されている。この溝は、成形用雇１内でモール
ド整流子４にモールドする際に、成形用雇１の突
起１３により形成される。このとき、突起１３の
部分にはプラスチツクモールド材が充填されない
ので溝が残る。

このような方法で形成されるモールド整流子４
は、整流子片２の両側にモールドの際に自動的に
溝が形成されるので、成形用雇１から取り出した
モールド整流子４に溝を後加工で形成する必要が
ない。

溝を機械加工すると、整流子片２からの銅切
粉の除去が必要である、切粉残留による整流子
片２間の短絡およびこれによるモータ焼損事故が
発生し易くなる、プラスチツクモールドにて通
常表面吸湿しにくいものが機械加工によりモール
ド部にも切削加工が施されるので吸湿しやすく絶
縁劣化の原因になる、プラスチツクモールド材
として耐熱、耐機械的強度が要求されるため、ガ
ラス繊維、アスベスト、その他のプラスチツクを
混入させたものを使う必要があり機械加工性が著
しく悪化する、又、これによりバイトの消耗が早
く維持費がかかる、機械加工性が悪いために加
工時にプラスチツクモールド部に内部応力が残る
ことになり、熱や、遠心力に対する耐久性が低下
する、加工性が悪いので、加工面は凹凸毛ば立
ち状態となるため、異常整流時に発生するアーク
にてプラスチツクモールド部への耐着火性が著し
く低下する、等の問題がある。

しかし、本発明の方法によれば、このような問
題は一挙に解消できるものである。

本発明についてみると、モールド整流子４′の
ライザー部側では、整流子片２の両側に溝がな
く、整流子片２の外周面と面一のところまでプラ
スチツクモールド材が充填されており、ライザー
部に接続する電動機巻線端部の圧入固定に横方向
から補強される。

すなわち、成形用雇１の突起１３は筒部１２の
全長にわたつて存在しないので、筒部１２の内面
の一方には突起用段部１４が形成できる。このた
め、プラスチツクモールド材は突起用段部１４の
部分に充填され、ライザー部側にあたる整流子片
の両側にはプラスチツクモールド材の充填により
溝が形成されない。整流子片２のライザー部への
電機子巻線端部の圧入固定は前述のようにして行
なわれる。これに際し、整流子片２のライザー部
側は両側にプラスチツクモールド材が整流子片２
の外周面と同一に充填されているので、巻線端部
の圧入固定時に受ける外力にて整流子片２は変形
および破損せず、確実に巻線端部を固定できる。

成形用雇１から取り出したままのモールド整流
子４は整流子片２の頭部５外周角部に曲面ｒが残
つている。このモールド整流子４は機械加工にて
モールド整流子４′として仕上げされることによ
り、曲面ｒはなくなる。すなわち、整流子片２の
外周は機械加工にて切削されるので、曲面ｒはな
くなる。このため、整流子片２の整流子面積は増
大し、整流特性に悪影響を及ぼさない。

一般に、モールド整流子は、異常整流時に発生
するカーボンブラシの火花によりプラスチツクモ
ールドが炭化され、その機械的強度の低下を起こ
し、整流子片の浮出しまたは破損の欠点をもつて
いる。

しかし、本発明によれば、成形用雇１の突起１
３の高さＤを整流子片２の頭部５の寸法a₁よりも
高くしたのでそれだけ溝を深くすることができる
と共に、この溝はグルービングカツターによる切
削溝ではなく、前記突起１３の滑らかな表面によ
つて形成された熱的、機械的に強いモールド面に
なつているので、異常火花による損傷も受け難
く、又、機械的強度も向上するのである。

筒部１２の内周面および突起１３の両側角部に
は面取りが施されているので、整流子片２の圧入
によるしごきかす（糸状ひげばり）の発生がな
く、プラスチツクモールド部内の整流子片２間の
短絡事故あるいは絶縁不良をなくすことができ
る。

成形用雇１の突起１３の側面に整流子片２の頭
部側面を所定の圧力で圧接させているので、整流
子片２の頭部側面と突起１３間を通してプラスチ
ツクモールド材が整流子片２の外周側に流出する
事はない。

したがつて、整流子片２の外周側へバリが生成
されることがないので、整流子成形後のバリ取り
加工も不要である。

次に成形用雇１の内部加工について第６図に沿
つて述べる。

成形用雇１の内部形状は第６図Ａに示すように
複雑で、かつ高い精度が要求される。特に突起１
３の間隔、ピツチ、厚みは、全体にわたつて同一
に加工仕上げないと品質のよい製品が出来ない。

そこで、成形用雇１は上下に貫通する完全な開
放にし、ブローチ加工することにより、容易に形
成できる。

図６Ｃに示すように成形用雇１をブローチ加工
台３０に保持し、第６図Ｂに示すブローチダイス
３１を成形用雇１の内部に通して突起１３の寸法
精度を出す。

次に成形用雇１の外側形状に関して第７図に沿
つて述べる。

成形用雇１の筒部１２の外周には平坦部３２と
段付平坦部３３とが設けられている。

段付平坦部３３は、第４図に示す整流子片２の
圧入行程において、トランスフアーチヤツク２２
の成形用雇１を保持する際に機能を発揮する。す
なわち、段付平坦部３３がトランスフアーチヤツ
ク２２に受けられるので、成形用雇１はトランス
フアーチヤツク２２に確実に保持される。

また平坦部３２および段付平坦部３３は、プラ
スチツクモールドの際に、余分のモールド材の逃
げにもなる。

すなわち、整流子片２を挿入した成形用雇１の
プラスチツクモールドは、第７図Ｃに示すよう
に、下キヤビテイ３４、上キヤビテイ３５、上成
形ポンチ３６、下成形ポンチ３７からなる成形型
に入れる。軸受ボス金具２ａも下成形ポンチ３７
にて保護される。こうしてプラスチツクモールド
材を成形により第７図Ｃの薄墨で示すように流し
込む。これによりプラスチツクモールド材は成形
用雇１内の空間に充填される。プラスチツクモー
ルド材であるタブレツト３は前記空間よりも幾分
大容積のものを用いているので余つたタブレツト
３は、成形用雇１の上下面から平坦部３２、段付
平坦部３３に流出する。

幾分容積の多いタブレツトを用いるのは、整流
子片２を挿入した成形用雇１の空間には各々のも
のにより若干のばらつきがあり、これに備えるも
のである。

又、空間へのプラスチツクモールド材は一定の
圧力をもつて充填されないとモールド部分に粗密
ができ品質のよいものができない。そこで多目の
タブレツトを用いることにより、成形時は一定の
圧力で充填させ余つた材料は成形用雇１の平坦部
３２、段付平坦部３３に逃がすのである。またこ
のときガスも逃げる。

つまり、平坦部３２、段付平坦部３３は品質の
よい製品を作る上で必要である。

以上述べたように本発明の方法によれば、繰返
し使用可能な成形用雇を連続的にトランスフアチ
ヤツクによりピツチ搬送し、整流子片をパーツフ
イーダーによつて集中供給するだけで、28本の整
流子片を成形用雇内の突起間に高速自動圧入する
ことができるので、作業性の大幅な改善ができる
ものである。

【図面の簡単な説明】

図面は本発明の実施例を示すもので、第１図は
モールド整流子の製造行程、第２図は整流子片の
形状補正行程、第３図は成形用雇の内部構造を示
す斜視図、第４図は成形用雇内へ整流子片を圧入
する行程、第５図は整流子片の両端部の形状を補
正する工程、第６図は成形用雇の内部加工を示
し、第７図は成形用雇の外部形状を示すものであ
る。 １…成形用雇、２，２′…整流子片、３…プラ
スチツクモールド材（タブレツト）、４，４′…モ
ールド整流子、１３…突起。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 複数個の整流子片を成形用雇の内周に多数形
   成された突起間にて等ピツチに保持し、整流子片
   と成形用雇内の突起間にプラスチツクモールド材
   を充填して、成形用雇内にモールド整流子を形成
   し、成形用雇からモールド整流子を取外し、モー
   ルド整流子の外周を仕上げ、モールド整流子を製
   造する方法において、 上下動可能に支持された円筒状のスライドリン
   グ内に、外周溝に整流子片を保持したインデツク
   スこまを有し、前記成形用雇の外周段付平坦部を
   水平および上下動可能なチヤツクにより掴持し、
   前記成形用雇を前記インデツクスこまの中心上位
   置に位置決め後、プレスヘツドにより前記チヤツ
   クに掴持させたまま成形用雇を下動させスライド
   リングに押圧する事により、前記インデツクスこ
   ま内の整流子片の長手方向一部を成形用雇の前記
   突起間に圧入し、後に、この成形用雇を前記チヤ
   ツクの元の上位置に復帰させ、次いで整流子片の
   未圧入部分を水平方向よりプレスヘツド中心下に
   移動させた圧入コマとプレスヘツドにより押圧
   し、前記整流子片の総てを成形用雇の前記突起間
   に圧入することを特徴とするモールド整流子の製
   造方法。