JPS6241815B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPS6241815B2 JPS6241815B2 JP21233881A JP21233881A JPS6241815B2 JP S6241815 B2 JPS6241815 B2 JP S6241815B2 JP 21233881 A JP21233881 A JP 21233881A JP 21233881 A JP21233881 A JP 21233881A JP S6241815 B2 JPS6241815 B2 JP S6241815B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- cut
- roll
- heat exchanger
- rolling
- exchanger tube
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES, PROFILES OR LIKE SEMI-MANUFACTURED PRODUCTS OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C37/00—Manufacture of metal sheets, rods, wire, tubes, profiles or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
- B21C37/06—Manufacture of metal sheets, rods, wire, tubes, profiles or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
- B21C37/15—Making tubes of special shape; Making tube fittings
- B21C37/22—Making finned or ribbed tubes by fixing strip or like material to tubes
- B21C37/26—Making finned or ribbed tubes by fixing strip or like material to tubes helically-ribbed tubes
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明はとくにフインに適当な間隔で穴が形成
されているヘリカルフイン付伝熱管の製造方法に
関する。
されているヘリカルフイン付伝熱管の製造方法に
関する。
穴あきヘリカルフイン付伝熱管は高性能フイン
付伝熱管として知られているが、従来、この型の
伝熱管はフインの素材たる帯材をパンチ抜き加工
により穴を形成し、それを圧延により管に巻き付
けて製造されていたため、打抜きの際の切くずが
機械に入り込み、故障などを起し、さらに抜きば
りが圧延機において材料にひつかかるなどの支障
があつた。その上、打抜かれた材料が無駄になる
欠点があつた。
付伝熱管として知られているが、従来、この型の
伝熱管はフインの素材たる帯材をパンチ抜き加工
により穴を形成し、それを圧延により管に巻き付
けて製造されていたため、打抜きの際の切くずが
機械に入り込み、故障などを起し、さらに抜きば
りが圧延機において材料にひつかかるなどの支障
があつた。その上、打抜かれた材料が無駄になる
欠点があつた。
本発明は上記従来技術の問題点を解決するもの
であつて、それ故本発明の目的は切くずやばりな
どによる問題をなくし、材料の無駄をなくした穴
あきヘリカルフイン付伝熱管を好適に製造し得る
方法を提供することである。
であつて、それ故本発明の目的は切くずやばりな
どによる問題をなくし、材料の無駄をなくした穴
あきヘリカルフイン付伝熱管を好適に製造し得る
方法を提供することである。
上記目的を達成するため、本発明によるヘリカ
ルフイン付伝熱管の製造方法の特徴はパンチ抜き
加工を用いず、それに代えてフイン素材たる帯材
の一部を適当なピツチで切断し、その際押し曲げ
られた部分を元に戻して平らな切目付帯材とし、
それを一対の圧延ロールによつてテーパ圧延して
管に巻き付ける際に、前記圧延により前記切目を
拡開するようにしたことである。
ルフイン付伝熱管の製造方法の特徴はパンチ抜き
加工を用いず、それに代えてフイン素材たる帯材
の一部を適当なピツチで切断し、その際押し曲げ
られた部分を元に戻して平らな切目付帯材とし、
それを一対の圧延ロールによつてテーパ圧延して
管に巻き付ける際に、前記圧延により前記切目を
拡開するようにしたことである。
次に図面を参照のもとに本発明による伝熱管の
製造方法について説明する。第１図は本発明によ
る伝熱管の製造方法における全工程を概略的に示
したものであつて、この製造方法では最初の段階
として、フインの素材たる帯材１０の一部または
一区域に対しプレス１または押し曲げ装置により
適当なピツチで切断して切目を入れることが行な
われる。この切目の形状は任意のものでよく、ま
た切目を入れる帯材の区域も特に限定する必要は
ない。第２図は帯材１０の一部に切目１１を入れ
た状態を示すものであつて、この例では切目１１
は円弧状の形になつている。そして切目１１は帯
材１０の両側の縁以外の中間の部分に形成されて
いるが、このように切目は中間部分に形成される
のが好ましい。なお、第２図イに示すように、切
目の形成に伴なつて切目の縁が若干押し曲げられ
るが、打抜くものではないため抜きくずは出な
い。
製造方法について説明する。第１図は本発明によ
る伝熱管の製造方法における全工程を概略的に示
したものであつて、この製造方法では最初の段階
として、フインの素材たる帯材１０の一部または
一区域に対しプレス１または押し曲げ装置により
適当なピツチで切断して切目を入れることが行な
われる。この切目の形状は任意のものでよく、ま
た切目を入れる帯材の区域も特に限定する必要は
ない。第２図は帯材１０の一部に切目１１を入れ
た状態を示すものであつて、この例では切目１１
は円弧状の形になつている。そして切目１１は帯
材１０の両側の縁以外の中間の部分に形成されて
いるが、このように切目は中間部分に形成される
のが好ましい。なお、第２図イに示すように、切
目の形成に伴なつて切目の縁が若干押し曲げられ
るが、打抜くものではないため抜きくずは出な
い。
次の段階は、そのように一部を切断された帯材
１０を一対のロール２，３の間に通し、前記切断
によつて押し曲げられた部分を元の位置に戻して
平らな切目付帯材とすることである。第３図はそ
のような一対のロールを経過した後の帯材１０の
状態を示し、この状態では切目１１は図示のよう
に幅のない線状の切目になつている。このロール
加工により、前の段階で切目の部分に生じたばり
が修正されるので、後の加工工程に影響を及ぼさ
ない。次いで帯材１０は適当数のガイドロール
４，５，６によつて案内されながら、一対の圧延
ロール７，８に導入される。
１０を一対のロール２，３の間に通し、前記切断
によつて押し曲げられた部分を元の位置に戻して
平らな切目付帯材とすることである。第３図はそ
のような一対のロールを経過した後の帯材１０の
状態を示し、この状態では切目１１は図示のよう
に幅のない線状の切目になつている。このロール
加工により、前の段階で切目の部分に生じたばり
が修正されるので、後の加工工程に影響を及ぼさ
ない。次いで帯材１０は適当数のガイドロール
４，５，６によつて案内されながら、一対の圧延
ロール７，８に導入される。
一対のロール２，３により平らになつた切目付
帯材は第４図に示すように、圧延ロール７，８に
よつてテーパ圧延され、連続的にカーリングして
管（図示せず）に巻き付き、ヘリカルフイン付伝
熱管となる。第４図中の１０はそのようなヘリカ
ルフインを示す。この段階において、本発明にお
いては、第５図に明示するように、テーパ圧延に
用られる圧延ロール７，８の一方または両方の前
記ロールの圧延加工面のうちの帯材１０の切目１
１に接する部分７ａのロール径をそれ以外の部分
７ｂのロール径より若干小径にした圧延ロールが
用いられる。従つて、圧延ロール７の比較的小径
の部分７ａではそれ以外の部分より圧延力は小さ
くなり、図示の実施例のようにロール７の両端の
部分７ｂがその部分７ａより大径になつているの
で、両端の部分７ｂに通常の圧延力が作用する。
そのため帯材１０の両側の縁部分に大きな圧延力
が作用するので、その部分に大きな伸びを生じ、
その伸び力で切目１１の在る中間の部分を引張る
ので切目１１を拡開することになり穴が形成され
る。第６図および第７図はそのように切目が拡開
されて穴１１になつたヘリカルフイン１０を示す
ものであつて、切目１１が拡開された状態ではこ
れまでのフインの穴と同じ役割を果し得ることは
言うまでもない。なお、第５図では一方の小径の
圧延ロール７の圧延加工面に圧延力を弱める小径
部が形成されているが、そのような小径部は他方
の圧延ロール８に付けてもよく、または両方の圧
延ロールに付けてもよい。
帯材は第４図に示すように、圧延ロール７，８に
よつてテーパ圧延され、連続的にカーリングして
管（図示せず）に巻き付き、ヘリカルフイン付伝
熱管となる。第４図中の１０はそのようなヘリカ
ルフインを示す。この段階において、本発明にお
いては、第５図に明示するように、テーパ圧延に
用られる圧延ロール７，８の一方または両方の前
記ロールの圧延加工面のうちの帯材１０の切目１
１に接する部分７ａのロール径をそれ以外の部分
７ｂのロール径より若干小径にした圧延ロールが
用いられる。従つて、圧延ロール７の比較的小径
の部分７ａではそれ以外の部分より圧延力は小さ
くなり、図示の実施例のようにロール７の両端の
部分７ｂがその部分７ａより大径になつているの
で、両端の部分７ｂに通常の圧延力が作用する。
そのため帯材１０の両側の縁部分に大きな圧延力
が作用するので、その部分に大きな伸びを生じ、
その伸び力で切目１１の在る中間の部分を引張る
ので切目１１を拡開することになり穴が形成され
る。第６図および第７図はそのように切目が拡開
されて穴１１になつたヘリカルフイン１０を示す
ものであつて、切目１１が拡開された状態ではこ
れまでのフインの穴と同じ役割を果し得ることは
言うまでもない。なお、第５図では一方の小径の
圧延ロール７の圧延加工面に圧延力を弱める小径
部が形成されているが、そのような小径部は他方
の圧延ロール８に付けてもよく、または両方の圧
延ロールに付けてもよい。
上記のように、本発明による伝熱管の製造方法
では、帯材１０を打抜くものではないので切くず
が出ず、従つて材料の無駄がなく、切断による切
目の形成の際のばりはロール加工により修正され
るので、切くずやばりが問題を起すことがない。
そのため製造が円滑になされ、且つ切目の形成か
らテーパ圧延によるフインの巻き付けまでを一連
の工程において連続的に行なうことができるので
生産性を高めることができる。
では、帯材１０を打抜くものではないので切くず
が出ず、従つて材料の無駄がなく、切断による切
目の形成の際のばりはロール加工により修正され
るので、切くずやばりが問題を起すことがない。
そのため製造が円滑になされ、且つ切目の形成か
らテーパ圧延によるフインの巻き付けまでを一連
の工程において連続的に行なうことができるので
生産性を高めることができる。
それ故、本発明によれば、切くずやばりに伴な
う問題がなく、且つ材料を節約できると共に、高
性能の穴ありヘリカルフイン付伝熱管を高い生産
性で製造することができる。
う問題がなく、且つ材料を節約できると共に、高
性能の穴ありヘリカルフイン付伝熱管を高い生産
性で製造することができる。
第１図は本発明による伝熱管の製造方法の全工
程を概略図に示した図、第２図イは本発明の最初
の段階で切目を付けられた帯材の平面図、第２図
ロは第２図イの線Ａ−Ａ断面図、第３図イはロー
ル加工により切目の部分が平らにされた帯材の平
面図、第３図ロは第３図イの線Ｂ−Ｂ断面図、第
４図は帯材をテーパ圧延する圧延ロールの部分的
に断面で示した側面図、第５図は第４図中の１部
の拡大図、第６図は本発明によつて製造された伝
熱管の端面図、そして第７図は第６図の線Ｃ−Ｃ
に沿つて取つた拡大断面図である。 図中、１……プレス、２，３……ロール、７，
８……圧延ロール、１０……帯材、１１……帯材
の切目。
程を概略図に示した図、第２図イは本発明の最初
の段階で切目を付けられた帯材の平面図、第２図
ロは第２図イの線Ａ−Ａ断面図、第３図イはロー
ル加工により切目の部分が平らにされた帯材の平
面図、第３図ロは第３図イの線Ｂ−Ｂ断面図、第
４図は帯材をテーパ圧延する圧延ロールの部分的
に断面で示した側面図、第５図は第４図中の１部
の拡大図、第６図は本発明によつて製造された伝
熱管の端面図、そして第７図は第６図の線Ｃ−Ｃ
に沿つて取つた拡大断面図である。 図中、１……プレス、２，３……ロール、７，
８……圧延ロール、１０……帯材、１１……帯材
の切目。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ プレス等によりフイン素材たる帯材の一部を
適当なピツチで切断する段階と、前記切断によつ
て押し曲げられた部分をロール加工により元の位
置に戻し平らな切目付帯材とする段階と、一対の
圧延ロールの一方または両方のものの圧延加工面
のうちの前記帯材の切目に接する部分のロール径
をそれ以外の部分のロール径より若干小径にした
前記一対の圧延ロールにより前記切目付帯材をテ
ーパ圧延し、それによつて前記切目を拡開すると
共にカール加工して管に巻き付ける段階とを含む
ヘリカルフイン付伝熱管の製造方法。 ２ 特許請求の範囲第１項に記載の製造方法にお
いて、前記切目は前記帯材の両側の縁以外の中間
部分に形成されるヘリカルフイン付伝熱管の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21233881A JPS58116927A (ja) | 1981-12-29 | 1981-12-29 | ヘリカルフイン付伝熱管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21233881A JPS58116927A (ja) | 1981-12-29 | 1981-12-29 | ヘリカルフイン付伝熱管の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58116927A JPS58116927A (ja) | 1983-07-12 |
| JPS6241815B2 true JPS6241815B2 (ja) | 1987-09-04 |
Family
ID=16620879
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21233881A Granted JPS58116927A (ja) | 1981-12-29 | 1981-12-29 | ヘリカルフイン付伝熱管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58116927A (ja) |
-
1981
- 1981-12-29 JP JP21233881A patent/JPS58116927A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS58116927A (ja) | 1983-07-12 |
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