JPS6246489B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS6246489B2 JPS6246489B2 JP58252071A JP25207183A JPS6246489B2 JP S6246489 B2 JPS6246489 B2 JP S6246489B2 JP 58252071 A JP58252071 A JP 58252071A JP 25207183 A JP25207183 A JP 25207183A JP S6246489 B2 JPS6246489 B2 JP S6246489B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- water
- angstroms
- silica sol
- surface area
- aqueous solution
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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Landscapes
- Porous Artificial Stone Or Porous Ceramic Products (AREA)
- Solid-Sorbent Or Filter-Aiding Compositions (AREA)
- Silicon Compounds (AREA)
- Silicates, Zeolites, And Molecular Sieves (AREA)
- Catalysts (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、20オングストローム以上の細孔径を
有する多孔質粘土材料の製造法、さらに詳しくい
えばスメクタイト型鉱物の層間に、特定の無機物
を含有させ、層間隔を20オングストローム以上に
維持させた多孔質粘土材料の製造法に関するもの
である。
有する多孔質粘土材料の製造法、さらに詳しくい
えばスメクタイト型鉱物の層間に、特定の無機物
を含有させ、層間隔を20オングストローム以上に
維持させた多孔質粘土材料の製造法に関するもの
である。
スメクタイト型鉱物にはモンモリロナイト、ベ
ントナイト、緑泥石、バイデライト及び合成マイ
カがある。例えば、モンモリロナイトの結晶構造
は、けい酸四面体層―アルミナ八面体層―けい酸
四面体層が積重なつて結合し、一枚の結晶層を形
成している。また、八面体層の中心金属であるア
ルミニウムがそれより陽電荷の小さいマグネシウ
ムによつて一部置換されており、そのために層が
負電荷を帯びている。この負電荷に応じたアルカ
リ金属イオン（主としてNa+）が層と層との間に
介在して結晶層の電荷を中和している。従つてモ
ンモリロナイトは大きなカチオン交換能を有し、
また、主としてこの交換性カチオンの水和性質に
よつて層間に著量の水を吸収するので著しく大き
な膨潤性を現わす。他のスメクタイト型鉱物もモ
ンモリロナイトと同様の性質を有している。
ントナイト、緑泥石、バイデライト及び合成マイ
カがある。例えば、モンモリロナイトの結晶構造
は、けい酸四面体層―アルミナ八面体層―けい酸
四面体層が積重なつて結合し、一枚の結晶層を形
成している。また、八面体層の中心金属であるア
ルミニウムがそれより陽電荷の小さいマグネシウ
ムによつて一部置換されており、そのために層が
負電荷を帯びている。この負電荷に応じたアルカ
リ金属イオン（主としてNa+）が層と層との間に
介在して結晶層の電荷を中和している。従つてモ
ンモリロナイトは大きなカチオン交換能を有し、
また、主としてこの交換性カチオンの水和性質に
よつて層間に著量の水を吸収するので著しく大き
な膨潤性を現わす。他のスメクタイト型鉱物もモ
ンモリロナイトと同様の性質を有している。
そして、以上のスメクタイト型鉱物はその層間
構造を利用して触媒担体或いは吸着剤等に使用す
る試みがなされている。
構造を利用して触媒担体或いは吸着剤等に使用す
る試みがなされている。
一方、第１図はスメクタイト型鉱物を水と混合
した場合の状態図を示し、ａは結晶層、d1は結晶
層の厚さ（約10オングストローム）であり、この
場合層間に水を含んだ状態における層間距離d2
は、スメクタイト型鉱物と水との混合比によつて
変化し、水が多量に存在すれば最大500オングス
トローム程度の値をとり得る。しかし、スメクタ
イト型鉱物をAl3+，Ca2+などの陽イオンを含ん
だ水と混合した場合は層間の陽電荷が高まつてd2
は小さくなる。そして、陽イオン量が多くなれば
d2は遂には約10オングストロームになる。
した場合の状態図を示し、ａは結晶層、d1は結晶
層の厚さ（約10オングストローム）であり、この
場合層間に水を含んだ状態における層間距離d2
は、スメクタイト型鉱物と水との混合比によつて
変化し、水が多量に存在すれば最大500オングス
トローム程度の値をとり得る。しかし、スメクタ
イト型鉱物をAl3+，Ca2+などの陽イオンを含ん
だ水と混合した場合は層間の陽電荷が高まつてd2
は小さくなる。そして、陽イオン量が多くなれば
d2は遂には約10オングストロームになる。
また、従来の製造法、例えば特開昭54―5884号
及び特開昭54―16386号ではスメクタイト型鉱物
を水及び陽イオン性無機物と混合し、陽イオン性
無機物を層間の交換性カチオンとイオン交換させ
たのち加水分解させる製造法であるので、生成物
の層間距離は約10オングストローム以下である。
及び特開昭54―16386号ではスメクタイト型鉱物
を水及び陽イオン性無機物と混合し、陽イオン性
無機物を層間の交換性カチオンとイオン交換させ
たのち加水分解させる製造法であるので、生成物
の層間距離は約10オングストローム以下である。
しかるに以上のような層間距離の短かいスメク
タイト型鉱物を吸着剤として使用する場合などに
おいては十分な効果を得られないことがある。例
えば、これを使用してガソリン精製を行う場合な
どにおいては、ガソリン中の炭素数の小さく低分
子量の炭化水素は層間に挿入されるが、炭素数の
大きな比較的分子量の大きな炭化水素は層間に挿
入されず、従つて十分な精製効果を挙げることが
できない。
タイト型鉱物を吸着剤として使用する場合などに
おいては十分な効果を得られないことがある。例
えば、これを使用してガソリン精製を行う場合な
どにおいては、ガソリン中の炭素数の小さく低分
子量の炭化水素は層間に挿入されるが、炭素数の
大きな比較的分子量の大きな炭化水素は層間に挿
入されず、従つて十分な精製効果を挙げることが
できない。
本発明者らは、先にスメクタイト型鉱物に、水
に溶けて電荷が中性を示す水溶性高分子化合物
と、陽イオン性酸化物又は陽イオン性水酸化物と
水とを加え、十分に混合したのち、乾燥、焼成す
ることにより、20オングストローム以上の細孔径
を有する微細多孔質粘土を得る方法を開発したが
（特開昭60―131878号公報）、さらに研究を重ねた
結果、前記の陽イオン性酸化物又は陽イオン性水
酸化物の代りに、重合体状シリカすなわちシリカ
ゾルを用い、これをゲル化させればより簡単に20
オングストローム以上の細孔径を有する微細多孔
質粘土が得られることを見出し、この発明をなす
に至つた。
に溶けて電荷が中性を示す水溶性高分子化合物
と、陽イオン性酸化物又は陽イオン性水酸化物と
水とを加え、十分に混合したのち、乾燥、焼成す
ることにより、20オングストローム以上の細孔径
を有する微細多孔質粘土を得る方法を開発したが
（特開昭60―131878号公報）、さらに研究を重ねた
結果、前記の陽イオン性酸化物又は陽イオン性水
酸化物の代りに、重合体状シリカすなわちシリカ
ゾルを用い、これをゲル化させればより簡単に20
オングストローム以上の細孔径を有する微細多孔
質粘土が得られることを見出し、この発明をなす
に至つた。
すなわち、この発明は、スメクタイト型鉱物
に、中性水溶性高分子化合物、シリカゾル及び水
を加え、十分に混合したのち、シリカゾルをゲル
化し、次いで乾燥し焼成することを特徴とする微
細多孔質粘土材料の製造法を提供するものであ
る。
に、中性水溶性高分子化合物、シリカゾル及び水
を加え、十分に混合したのち、シリカゾルをゲル
化し、次いで乾燥し焼成することを特徴とする微
細多孔質粘土材料の製造法を提供するものであ
る。
この発明におけるスメクタイト型鉱物は、例え
ばモンモリロナイト、ベントナイト、緑泥石、バ
イデライト、ヘクトライト、合成マイカ及び置換
せしめたこれ等の類似体の１種又は２種以上の混
合物より選択することができる。
ばモンモリロナイト、ベントナイト、緑泥石、バ
イデライト、ヘクトライト、合成マイカ及び置換
せしめたこれ等の類似体の１種又は２種以上の混
合物より選択することができる。
この発明で用いる水溶性高分子化合物は、中性
のものすなわち水に溶けた状態で電荷が中性を示
すものであり、このようなものとしては、例えば
デンプン、こんにやく、寒天、トロロアオイ、ア
ラビアゴム、にかわ、ゼラチンのような天然高分
子化合物や、ポリビニルアルコール、ポリエチレ
ンオキシドのような合成高分子化合物がある。
のものすなわち水に溶けた状態で電荷が中性を示
すものであり、このようなものとしては、例えば
デンプン、こんにやく、寒天、トロロアオイ、ア
ラビアゴム、にかわ、ゼラチンのような天然高分
子化合物や、ポリビニルアルコール、ポリエチレ
ンオキシドのような合成高分子化合物がある。
また、この発明において、スメクタイト型鉱物
の層間に介在させて少なくとも20オングストロー
ムの層間隔を生じさせるための無機物として用い
るシリカゾルは、酸化ケイ素が多数集まり重合し
て球状に形成されたものである。その球径は数十
オングストロームから数百オングストロームまで
多種のものが調製される。また、球状の表面は強
い負電荷を帯びており、Ca2+，Al3+などの陽イ
オンが共存すると急激に反応し、表面電荷を中和
し、さらに大きな重合体になり、遂には電荷がゼ
ロのゲルになる。
の層間に介在させて少なくとも20オングストロー
ムの層間隔を生じさせるための無機物として用い
るシリカゾルは、酸化ケイ素が多数集まり重合し
て球状に形成されたものである。その球径は数十
オングストロームから数百オングストロームまで
多種のものが調製される。また、球状の表面は強
い負電荷を帯びており、Ca2+，Al3+などの陽イ
オンが共存すると急激に反応し、表面電荷を中和
し、さらに大きな重合体になり、遂には電荷がゼ
ロのゲルになる。
この発明の製造に際しては、先ずスメクタイト
型鉱物、水、中性水溶性高分子化合物及びシリカ
ゾルを混合する。水の量はスメクタイト型鉱物１
ｇあたり0.4ml以上とする。また、中性水溶性高
分子化合物の水溶液濃度は、液を傾けてわずかに
流れる程度の粘度以下で流動性を示す範囲とす
る。シリカゾルはスメクタイト型鉱物１ｇあたり
0.05ｇ〜１ｇの範囲であり、0.05ｇ以下では十分
な柱にならない、１ｇ以上では空孔率が減少する
等の理由から使用することは不利である。
型鉱物、水、中性水溶性高分子化合物及びシリカ
ゾルを混合する。水の量はスメクタイト型鉱物１
ｇあたり0.4ml以上とする。また、中性水溶性高
分子化合物の水溶液濃度は、液を傾けてわずかに
流れる程度の粘度以下で流動性を示す範囲とす
る。シリカゾルはスメクタイト型鉱物１ｇあたり
0.05ｇ〜１ｇの範囲であり、0.05ｇ以下では十分
な柱にならない、１ｇ以上では空孔率が減少する
等の理由から使用することは不利である。
混合の順序は中性水溶性高分子化合物とシリカ
ゾルの混合水溶液をスメクタイト型鉱物と混合す
る、或いはスメクタイト型鉱物と中性水溶性高分
子化合物水溶液の混合物にシリカゾルを混合する
方法いずれでもよい。
ゾルの混合水溶液をスメクタイト型鉱物と混合す
る、或いはスメクタイト型鉱物と中性水溶性高分
子化合物水溶液の混合物にシリカゾルを混合する
方法いずれでもよい。
混合後の状態は第２図中のである。ここで
はシリカゾル、螺線は中性水溶性高分子化合物を
表わしている。この状態ではシリカゾルが層間に
存在しても、中性水溶性高分子化合物の構造粘性
の出現により層間を押し拡げている。これを更に
詳しく説明すれば、一般に高分子水溶液は高分子
の分子量が大きくなり、また、濃度が高くなれば
粘度が上昇して流れにくくなる。これは高分子の
糸まりどうしがもつれ合う、いわゆる“からみ合
い”現象から生ずる網目構造の形成による構造粘
性の出現による。そしてゴム状になる。
はシリカゾル、螺線は中性水溶性高分子化合物を
表わしている。この状態ではシリカゾルが層間に
存在しても、中性水溶性高分子化合物の構造粘性
の出現により層間を押し拡げている。これを更に
詳しく説明すれば、一般に高分子水溶液は高分子
の分子量が大きくなり、また、濃度が高くなれば
粘度が上昇して流れにくくなる。これは高分子の
糸まりどうしがもつれ合う、いわゆる“からみ合
い”現象から生ずる網目構造の形成による構造粘
性の出現による。そしてゴム状になる。
この発明はこれらの中性水溶性高分子化合物の
特徴をスメクタイト型鉱物の層間に応用し、層間
距離がシリカゾルの挿入により小さくならないよ
うにした点に特徴を有している。
特徴をスメクタイト型鉱物の層間に応用し、層間
距離がシリカゾルの挿入により小さくならないよ
うにした点に特徴を有している。
次に、状態にて層間に存在したシリカゾルを
ゲル化する。ゲル化の方法は二つの方法があり、
そのどちらでもよい。そのひとつは、状態にて
室温或いは150℃までの温度で放置し、乾燥する
ことにより層間の水が排除され、シリカゾルのゲ
ル化が起こる。また、水が排除されることにより
中性水溶性高分子化合物の拡がりは少さくなる
（）。ふたつめは状態にて陽イオン（水素イオ
ン、周期表のIBないし族の金属イオン及びそ
れらの混合物から成る。）を添加することにより
シリカゾルのゲル化が起こる。その後、室温或い
は150℃までの温度で放置し、乾燥することによ
り層間の水が排除され、中性水溶性高分子化合物
の拡がりは小さくなる（）。なお、陽イオンの
添加量はスメクタイト型鉱物１ｇあたり１×10-4
モル〜１×10-2モルの範囲であり、１×10-4モル
以下ではゲル化が不十分であり、１×10-2モル以
上では空孔率が減少する等の理由から使用するこ
とは不利である。これを更に詳しく説明すれば、
シリカゾルは負に帯電した無定形シリカ粒子が水
中に分散してコロイド状になつており、粒子の形
状は球形である。粒子の表面には−SiOH基及び
−OH-イオンが存在し、安定剤として添加して
あるアルカリイオンにより電気二重層が形成さ
れ、粒子間の反発により安定化されている。この
電荷バランスが濃縮あるいは陽イオンの添加など
によりくずれると増粘、ゲル化、凝集等が起る。
ゲル化の程度は濃縮の度合いあるいは添加する陽
イオンの種類、濃度、温度等によつて変化する。
ゲル化物を乾燥すると含水ゲルから乾燥ゲルに変
化するが、この場合ゆるやかに乾燥したほど、ま
た粒子が小さいほど、且つ粒子の充填度を高める
粒子分布を与えるほど（大粒子、中粒子、小粒子
の組合せ）強固な乾燥ゲル固型物が得られる。こ
の乾燥ゲルの熱的変化は示差熱分析及び熱重量分
析で測定した結果次のようである。約150℃でシ
リカゲルに吸着された水の脱水があり約５％の減
量を行う。400℃〜700℃でシラノールの脱水が生
じる。この温度までは粒子変化は認められない
が、約800℃にあるガラス転移（ＴG）以上におい
てシリカ粒子間の表面融着が起こり、機械的強度
の発生が認められるようになる。
ゲル化する。ゲル化の方法は二つの方法があり、
そのどちらでもよい。そのひとつは、状態にて
室温或いは150℃までの温度で放置し、乾燥する
ことにより層間の水が排除され、シリカゾルのゲ
ル化が起こる。また、水が排除されることにより
中性水溶性高分子化合物の拡がりは少さくなる
（）。ふたつめは状態にて陽イオン（水素イオ
ン、周期表のIBないし族の金属イオン及びそ
れらの混合物から成る。）を添加することにより
シリカゾルのゲル化が起こる。その後、室温或い
は150℃までの温度で放置し、乾燥することによ
り層間の水が排除され、中性水溶性高分子化合物
の拡がりは小さくなる（）。なお、陽イオンの
添加量はスメクタイト型鉱物１ｇあたり１×10-4
モル〜１×10-2モルの範囲であり、１×10-4モル
以下ではゲル化が不十分であり、１×10-2モル以
上では空孔率が減少する等の理由から使用するこ
とは不利である。これを更に詳しく説明すれば、
シリカゾルは負に帯電した無定形シリカ粒子が水
中に分散してコロイド状になつており、粒子の形
状は球形である。粒子の表面には−SiOH基及び
−OH-イオンが存在し、安定剤として添加して
あるアルカリイオンにより電気二重層が形成さ
れ、粒子間の反発により安定化されている。この
電荷バランスが濃縮あるいは陽イオンの添加など
によりくずれると増粘、ゲル化、凝集等が起る。
ゲル化の程度は濃縮の度合いあるいは添加する陽
イオンの種類、濃度、温度等によつて変化する。
ゲル化物を乾燥すると含水ゲルから乾燥ゲルに変
化するが、この場合ゆるやかに乾燥したほど、ま
た粒子が小さいほど、且つ粒子の充填度を高める
粒子分布を与えるほど（大粒子、中粒子、小粒子
の組合せ）強固な乾燥ゲル固型物が得られる。こ
の乾燥ゲルの熱的変化は示差熱分析及び熱重量分
析で測定した結果次のようである。約150℃でシ
リカゲルに吸着された水の脱水があり約５％の減
量を行う。400℃〜700℃でシラノールの脱水が生
じる。この温度までは粒子変化は認められない
が、約800℃にあるガラス転移（ＴG）以上におい
てシリカ粒子間の表面融着が起こり、機械的強度
の発生が認められるようになる。
最後に300℃〜700℃で加熱して層間の中性水溶
性高分子化合物を焼却除去すると、層間に無機物
の柱ができる（）。
性高分子化合物を焼却除去すると、層間に無機物
の柱ができる（）。
従つてこの発明の他の特徴はシリカゾルをスメ
クタイト型鉱物の層間でゲル化させて層間に固定
し、次いで中性水溶性高分子化合物を焼却除去す
ることにより層間距離の長いスメクタイト型鉱物
の微細多孔質粘土材料が得られる点にある。
クタイト型鉱物の層間でゲル化させて層間に固定
し、次いで中性水溶性高分子化合物を焼却除去す
ることにより層間距離の長いスメクタイト型鉱物
の微細多孔質粘土材料が得られる点にある。
なお、この発明の生成物を窒素の吸脱着法で調
べた結果、第３図で示した通り20オングストロー
ム以上の細孔径を有する微細多孔質体である。ま
た、細孔径が20オングストローム以上の表面積は
最大約300m2／ｇ、全表面積は最大約450m2／ｇで
ある。窒素容量は最大約0.4ml／ｇ、比容は最大
約0.8cm3／ｇ、空孔率は最大約0.5である。
べた結果、第３図で示した通り20オングストロー
ム以上の細孔径を有する微細多孔質体である。ま
た、細孔径が20オングストローム以上の表面積は
最大約300m2／ｇ、全表面積は最大約450m2／ｇで
ある。窒素容量は最大約0.4ml／ｇ、比容は最大
約0.8cm3／ｇ、空孔率は最大約0.5である。
これらの微細多孔質粘土材料は触媒担体及び吸
着剤に有用であり、また、配向させることにより
高性能断熱材にも有用である。
着剤に有用であり、また、配向させることにより
高性能断熱材にも有用である。
以下、この発明の実施例を示す。
実施例 １
重合度500のポリビニルアルコール1.0ｇを水10
mlに溶解したのち、6.0重量パーセントシリカゾ
ル水溶液（触媒化成工業製、No.SI―500を水で希
釈したもの）２mlを添加し、撹拌、混合する。混
合水溶液中へナトリウムモンモリロナイト1.00ｇ
を添加し、さらに撹拌、混合する。こうして出来
た混合物を50℃の乾燥器中で１日間放置、乾燥後
空気雰囲気の電気炉で500℃、３時間焼成した。
生成物の細孔径、表面積、窒素容量、比容、空孔
率を窒素吸脱着法で調べた結果、細孔径は平均し
て56オングストローム、表面積は20オングストロ
ーム以上の細孔径において156m2／ｇ、また全表
面積は215m2／ｇ、窒素容量は0.28ml／ｇ、比容
は0.68cm3／ｇ、空孔率は0.41であつた。
mlに溶解したのち、6.0重量パーセントシリカゾ
ル水溶液（触媒化成工業製、No.SI―500を水で希
釈したもの）２mlを添加し、撹拌、混合する。混
合水溶液中へナトリウムモンモリロナイト1.00ｇ
を添加し、さらに撹拌、混合する。こうして出来
た混合物を50℃の乾燥器中で１日間放置、乾燥後
空気雰囲気の電気炉で500℃、３時間焼成した。
生成物の細孔径、表面積、窒素容量、比容、空孔
率を窒素吸脱着法で調べた結果、細孔径は平均し
て56オングストローム、表面積は20オングストロ
ーム以上の細孔径において156m2／ｇ、また全表
面積は215m2／ｇ、窒素容量は0.28ml／ｇ、比容
は0.68cm3／ｇ、空孔率は0.41であつた。
実施例 ２
重合度2000のポリビニルアルコール0.26ｇを水
7.5mlに溶解したのち、7.5重量パーセントシリカ
ゾル水溶液（触媒化成工業製、No.SI―350を水で
希釈したもの）2.5mlを添加し、撹拌、混合す
る。混合水溶液中へナトリウムモンモリロナイト
1.00ｇを添加し、さらに撹拌、混合する。こうし
て出来た混合物を50℃の乾燥器中で１日間放置、
乾燥後空気雰囲気の電気炉で500℃、6.5時間焼成
した。生成物の細孔径、表面積、窒素容量、比
容、空孔率を窒素吸脱着法で調べた結果、細孔径
は平均して40オングストローム、表面積は20オン
グストロームの細孔径において158m2／ｇ、また
全表面積は216m2／ｇ、窒素容量は0.23ml／ｇ、
比容は0.63cm3／ｇ、空孔率は0.37であつた。
7.5mlに溶解したのち、7.5重量パーセントシリカ
ゾル水溶液（触媒化成工業製、No.SI―350を水で
希釈したもの）2.5mlを添加し、撹拌、混合す
る。混合水溶液中へナトリウムモンモリロナイト
1.00ｇを添加し、さらに撹拌、混合する。こうし
て出来た混合物を50℃の乾燥器中で１日間放置、
乾燥後空気雰囲気の電気炉で500℃、6.5時間焼成
した。生成物の細孔径、表面積、窒素容量、比
容、空孔率を窒素吸脱着法で調べた結果、細孔径
は平均して40オングストローム、表面積は20オン
グストロームの細孔径において158m2／ｇ、また
全表面積は216m2／ｇ、窒素容量は0.23ml／ｇ、
比容は0.63cm3／ｇ、空孔率は0.37であつた。
実施例 ３
重合度2000のポリビニルアルコール0.52ｇを水
15mlに溶解したのち、7.5重量パーセントシリカ
ゾル水溶液（触媒化成工業製、No.SI―350を水で
希釈したもの）５mlを添加し、撹拌、混合する。
混合水溶液中へナトリウムモンモリロナイト1.00
ｇを添加し、さらに撹拌、混合する。こうして出
来た混合物を50℃の乾燥器中で１日間放置、乾燥
後空気雰囲気の電気炉で500℃、6.5時間焼成し
た。生成物の細孔径、表面積、窒素容量、比容、
空孔率を窒素吸脱着法で調べた結果、細孔径は平
均して44オングストローム、表面積は20オングス
トローム以上の細孔径において160m2／ｇ、また
全表面積は251m2／ｇ、窒素容量は0.26ml／ｇ、
比容は0.66cm3／ｇ、空孔率は0.39であつた。
15mlに溶解したのち、7.5重量パーセントシリカ
ゾル水溶液（触媒化成工業製、No.SI―350を水で
希釈したもの）５mlを添加し、撹拌、混合する。
混合水溶液中へナトリウムモンモリロナイト1.00
ｇを添加し、さらに撹拌、混合する。こうして出
来た混合物を50℃の乾燥器中で１日間放置、乾燥
後空気雰囲気の電気炉で500℃、6.5時間焼成し
た。生成物の細孔径、表面積、窒素容量、比容、
空孔率を窒素吸脱着法で調べた結果、細孔径は平
均して44オングストローム、表面積は20オングス
トローム以上の細孔径において160m2／ｇ、また
全表面積は251m2／ｇ、窒素容量は0.26ml／ｇ、
比容は0.66cm3／ｇ、空孔率は0.39であつた。
実施例 ４
重合度2000のポリビニルアルコール0.4ｇを水
10mlに溶解したのち、3.0重量パーセントシリカ
ゾル水溶液（触媒化成工業製、No.SI―500を水で
希釈したもの）3.5mlを添加し、撹拌、混合す
る。混合水溶液中へナトリウムモンモリロナイト
1.00ｇを添加し、さらに撹拌、混合する。こうし
て出来た混合物に20重量パーセントCaCl2水溶液
2.5mlを添加し、撹拌、混合したのち、50℃の乾
燥器中で１日間放置、乾燥後空気雰囲気の電気炉
で500℃、15時間焼成した。生成物の細孔径、表
面積、窒素容量、比容、空孔率を窒素吸脱着法で
調べた結果、細孔径は平均して115オングストロ
ーム、表面積は20オングストローム以上の細孔径
において79m2／ｇ、また全表面積は124m2／ｇ、
窒素容量は0.34ml／ｇ、比容は0.74cm3／ｇ、空孔
率は0.46であつた。
10mlに溶解したのち、3.0重量パーセントシリカ
ゾル水溶液（触媒化成工業製、No.SI―500を水で
希釈したもの）3.5mlを添加し、撹拌、混合す
る。混合水溶液中へナトリウムモンモリロナイト
1.00ｇを添加し、さらに撹拌、混合する。こうし
て出来た混合物に20重量パーセントCaCl2水溶液
2.5mlを添加し、撹拌、混合したのち、50℃の乾
燥器中で１日間放置、乾燥後空気雰囲気の電気炉
で500℃、15時間焼成した。生成物の細孔径、表
面積、窒素容量、比容、空孔率を窒素吸脱着法で
調べた結果、細孔径は平均して115オングストロ
ーム、表面積は20オングストローム以上の細孔径
において79m2／ｇ、また全表面積は124m2／ｇ、
窒素容量は0.34ml／ｇ、比容は0.74cm3／ｇ、空孔
率は0.46であつた。
実施例 ５
重合度2000のポリビニルアルコール0.4ｇを水
10mlに溶解したのち、ナトリウムモンモリロナイ
ト1.00ｇを添加し、撹拌、混合する。混合物へ
3.0重量パーセントシリカゾル水溶液（触媒化成
工業製、No.SI―500を水で希釈したもの）3.5mlを
添加し、さらに撹拌、混合する。こうして出来た
混合物に20重量パーセントCaCl2水溶液2.5mlを添
加し、撹拌、混合したのち、50℃の乾燥器中で１
日間放置、乾燥後空気雰囲気の電気炉で500℃、
15時間焼成した。生成物の細孔径、表面積、窒素
容量、比容、空孔率を窒素吸脱着法で調べた結
果、細孔径は平均して102オングストローム、表
面積は20オングストローム以上の細孔径において
109m2／ｇ、また全表面積は173m2／ｇ、窒素容量
は0.30ml／ｇ、比容は0.70cm3／ｇ、空孔率は0.43
であつた。
10mlに溶解したのち、ナトリウムモンモリロナイ
ト1.00ｇを添加し、撹拌、混合する。混合物へ
3.0重量パーセントシリカゾル水溶液（触媒化成
工業製、No.SI―500を水で希釈したもの）3.5mlを
添加し、さらに撹拌、混合する。こうして出来た
混合物に20重量パーセントCaCl2水溶液2.5mlを添
加し、撹拌、混合したのち、50℃の乾燥器中で１
日間放置、乾燥後空気雰囲気の電気炉で500℃、
15時間焼成した。生成物の細孔径、表面積、窒素
容量、比容、空孔率を窒素吸脱着法で調べた結
果、細孔径は平均して102オングストローム、表
面積は20オングストローム以上の細孔径において
109m2／ｇ、また全表面積は173m2／ｇ、窒素容量
は0.30ml／ｇ、比容は0.70cm3／ｇ、空孔率は0.43
であつた。
実施例 ６
重合度500のポリビニルアルコール1.0ｇを水10
mlに溶解したのち、28重量パーセントシリカゾル
水溶液（触媒化成工業製、No.SI―500）0.35mlを
添加し、撹拌、混合する。混合水溶液中へナトリ
ウムモンモリロナイト1.00ｇを添加し、さらに撹
拌、混合する。こうして出来た混合物に3.2重量
パーセントAlCl3・6H2O水溶液3.0mlを添加し、
撹拌、混合したのち、50℃の乾燥器中で１日間放
置、乾燥後空気雰囲気の電気炉で500℃、３時間
焼成した。生成物の細孔径、表面積、窒素容量、
比容、空孔率を窒素吸脱着法で調べた結果、細孔
径は平均して40オングストローム、表面積は20オ
ングストローム以上の細孔径において281m2／
ｇ、また全表面積は433m2／ｇ、窒素容量は0.37
ml／ｇ、比容は0.77cm3／ｇ、空孔率は0.48であつ
た。
mlに溶解したのち、28重量パーセントシリカゾル
水溶液（触媒化成工業製、No.SI―500）0.35mlを
添加し、撹拌、混合する。混合水溶液中へナトリ
ウムモンモリロナイト1.00ｇを添加し、さらに撹
拌、混合する。こうして出来た混合物に3.2重量
パーセントAlCl3・6H2O水溶液3.0mlを添加し、
撹拌、混合したのち、50℃の乾燥器中で１日間放
置、乾燥後空気雰囲気の電気炉で500℃、３時間
焼成した。生成物の細孔径、表面積、窒素容量、
比容、空孔率を窒素吸脱着法で調べた結果、細孔
径は平均して40オングストローム、表面積は20オ
ングストローム以上の細孔径において281m2／
ｇ、また全表面積は433m2／ｇ、窒素容量は0.37
ml／ｇ、比容は0.77cm3／ｇ、空孔率は0.48であつ
た。
実施例 ７
重合度500のポリビニルアルコール1.0ｇを水10
mlに溶解したのち、28重量パーセントシリカゾル
水溶液（触媒化成工業製、No.SI―500）0.35mlを
添加し、撹拌、混合する。混合水溶液中へナトリ
ウムモンモリロナイト1.00ｇを添加し、さらに撹
拌、混合する。こうして出来た混合物に3.2重量
パーセントAlCl3・6H2O水溶液0.9mlを添加し、
撹拌、混合したのち、50℃の乾燥器中で１日間放
置、乾燥後空気雰囲気の電気炉で500℃、３時間
焼成した。生成物の細孔径、表面積、窒素容量、
比容、空孔率を窒素吸脱着法で調べた結果、細孔
径は平均して58オングストローム、表面積は20オ
ングストローム以上の細孔径において203m2／
ｇ、また全表面積は291m2／ｇ、窒素容量は0.38
ml／ｇ、比容は0.78cm3／ｇ、空孔率は0.49であつ
た。
mlに溶解したのち、28重量パーセントシリカゾル
水溶液（触媒化成工業製、No.SI―500）0.35mlを
添加し、撹拌、混合する。混合水溶液中へナトリ
ウムモンモリロナイト1.00ｇを添加し、さらに撹
拌、混合する。こうして出来た混合物に3.2重量
パーセントAlCl3・6H2O水溶液0.9mlを添加し、
撹拌、混合したのち、50℃の乾燥器中で１日間放
置、乾燥後空気雰囲気の電気炉で500℃、３時間
焼成した。生成物の細孔径、表面積、窒素容量、
比容、空孔率を窒素吸脱着法で調べた結果、細孔
径は平均して58オングストローム、表面積は20オ
ングストローム以上の細孔径において203m2／
ｇ、また全表面積は291m2／ｇ、窒素容量は0.38
ml／ｇ、比容は0.78cm3／ｇ、空孔率は0.49であつ
た。
実施例 ８
重合度2000のポリビニルアルコール1.0ｇを水
10mlに溶解したのち、28重量パーセントシリカゾ
ル水溶液（触媒化成工業製、No.SI―500）0.35ml
を添加し、撹拌、混合する。混合水溶液中へナト
リウムモンモリロナイト1.00ｇを添加し、さらに
撹拌、混合する。こうして出来た混合物に3.2重
量パーセントAlCl3・6H2O水溶液3.0mlを添加
し、撹拌、混合したのち、50℃の乾燥器中で１日
間放置、乾燥後空気雰囲気の電気炉で500℃、３
時間焼成した。生成物の細孔径、表面積、窒素容
量、比容、空孔率を窒素吸脱着法で調べた結果、
細孔径は平均して40オングストローム、表面積は
20オングストローム以上の細孔径において140
m2／ｇ、また全表面積は208m2／ｇ、窒素容量は
0.23ml／ｇ、比容は0.63cm3／ｇ、空孔率は0.37で
あつた。
10mlに溶解したのち、28重量パーセントシリカゾ
ル水溶液（触媒化成工業製、No.SI―500）0.35ml
を添加し、撹拌、混合する。混合水溶液中へナト
リウムモンモリロナイト1.00ｇを添加し、さらに
撹拌、混合する。こうして出来た混合物に3.2重
量パーセントAlCl3・6H2O水溶液3.0mlを添加
し、撹拌、混合したのち、50℃の乾燥器中で１日
間放置、乾燥後空気雰囲気の電気炉で500℃、３
時間焼成した。生成物の細孔径、表面積、窒素容
量、比容、空孔率を窒素吸脱着法で調べた結果、
細孔径は平均して40オングストローム、表面積は
20オングストローム以上の細孔径において140
m2／ｇ、また全表面積は208m2／ｇ、窒素容量は
0.23ml／ｇ、比容は0.63cm3／ｇ、空孔率は0.37で
あつた。
第１図は、スメクタイト型鉱物の層が水により
膨潤している状態をあらわす。第２図は、スメク
タイト型鉱物の層間に中性水溶性高分子化合物、
シリカゾルを挿入して行う製造法の細孔生成過程
を示す。第３図は、本発明の微細多孔質粘土材料
の窒素脱着法による細孔分布曲線である。
膨潤している状態をあらわす。第２図は、スメク
タイト型鉱物の層間に中性水溶性高分子化合物、
シリカゾルを挿入して行う製造法の細孔生成過程
を示す。第３図は、本発明の微細多孔質粘土材料
の窒素脱着法による細孔分布曲線である。
Claims (1)
- １ スメクタイト型鉱物に、中性水溶性高分子化
合物、シリカゾル及び水を加え、十分に混合した
のち、シリカゾルをゲル化し、次いで乾燥し焼成
することを特徴とする微細多孔質粘土材料の製造
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58252071A JPS60137813A (ja) | 1983-12-26 | 1983-12-26 | 微細多孔質粘土材料の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58252071A JPS60137813A (ja) | 1983-12-26 | 1983-12-26 | 微細多孔質粘土材料の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60137813A JPS60137813A (ja) | 1985-07-22 |
| JPS6246489B2 true JPS6246489B2 (ja) | 1987-10-02 |
Family
ID=17232142
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58252071A Granted JPS60137813A (ja) | 1983-12-26 | 1983-12-26 | 微細多孔質粘土材料の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60137813A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01152391U (ja) * | 1988-04-01 | 1989-10-20 |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| AU587791B2 (en) * | 1984-12-28 | 1989-08-31 | Mobil Oil Corporation | Layered oxides containing interlayer polymeric oxides and their synthesis |
| US4753908A (en) * | 1985-12-10 | 1988-06-28 | Agency Of Industrial Science | Method for production of microporous separating material from smectite type mineral |
| JPS6351310A (ja) * | 1986-08-20 | 1988-03-04 | Shiseido Co Ltd | 球状の粘土鉱物を配合した化粧料 |
| JPS6366111A (ja) * | 1986-09-05 | 1988-03-24 | Shiseido Co Ltd | 球状の有機複合粘土鉱物を配合した化粧料 |
| DE4420839A1 (de) * | 1994-06-15 | 1995-12-21 | Steag Ag | Verfahren und Vorrichtung zum Abscheiden von dampfförmigen Alkali- und Schwermetallverbindungen aus heißen Verbrennungsgasen |
| JP2016050122A (ja) * | 2014-08-28 | 2016-04-11 | 株式会社丸長 | 窯業製品用粘土 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60131878A (ja) * | 1983-12-20 | 1985-07-13 | 工業技術院長 | 微細多孔質粘土材料の製造法 |
-
1983
- 1983-12-26 JP JP58252071A patent/JPS60137813A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01152391U (ja) * | 1988-04-01 | 1989-10-20 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS60137813A (ja) | 1985-07-22 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |