JPS6247101B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS6247101B2 JPS6247101B2 JP140882A JP140882A JPS6247101B2 JP S6247101 B2 JPS6247101 B2 JP S6247101B2 JP 140882 A JP140882 A JP 140882A JP 140882 A JP140882 A JP 140882A JP S6247101 B2 JPS6247101 B2 JP S6247101B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- slab
- casting
- mold
- receiving
- continuous casting
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/10—Supplying or treating molten metal
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は湾曲型連続鋳造設備における鋼の連続
鋳造方法に関するものである。
鋳造方法に関するものである。
周知の如く連続鋳造においては一般にタンデイ
ツシユに貯留された溶鋼を鋳型内に注入し、所定
の断面形状を有した鋳片とし、それを下方へ連続
的に引抜き、前記鋳片の芯部まで凝固せしめた
後、設定長さに切断することによつて鋼の製造が
行われる。前記鋳片は連続鋳造設備を引抜かれる
間に表面より順次凝固し、連続鋳造設備（以下、
連鋳機と云う）の機端までにその芯部まで完全に
凝固するよう機長が設定され、かつ、引抜速度お
よび冷却強度等が制御されている。
ツシユに貯留された溶鋼を鋳型内に注入し、所定
の断面形状を有した鋳片とし、それを下方へ連続
的に引抜き、前記鋳片の芯部まで凝固せしめた
後、設定長さに切断することによつて鋼の製造が
行われる。前記鋳片は連続鋳造設備を引抜かれる
間に表面より順次凝固し、連続鋳造設備（以下、
連鋳機と云う）の機端までにその芯部まで完全に
凝固するよう機長が設定され、かつ、引抜速度お
よび冷却強度等が制御されている。
ところで前記鋳型内への溶鋼の注入、即ち鋳造
を終了するにあたつては、鋳片のトツプ部（本発
明において鋳片トツプ部とは、鋳造終了時点にお
ける鋳型から引抜かれる鋳片の尻端部を云う）を
確実に凝固させて引抜く必要がある。つまり前記
鋳片トツプ部の凝固が不充分な状態で鋳片の引抜
きを行つた場合、鋳片表面に生成された凝固殻が
連鋳機内で破断し溶鋼の流出及びブリードを生
じ、設備損傷や水蒸気爆発を生じる事態が発生し
設備上および安全上に大きな問題となる。而して
従来の連続鋳造においては鋳造末期に際して鋳造
速度を大巾に低下させ、極端な場合には、引抜き
を停止し鋳片トツプ部を充分に凝固させてから
徐々に引抜くことが一般的であつた。このため前
記鋳造末期においては生産性が著しく低下し、又
連鋳機内に位置する鋳片の温度低下も当然のこと
ながら著しいものであつた。前記問題を解決する
ために従来、例えば金属屑や鉄板等の冷材を鋳型
内に投入する方法が提案され、採用されていた。
しかしながら該方法においても鋳片トツプ部が確
実に凝固するまでは鋳型より引抜くことはできず
前述の引抜速度を大巾に低下させる時間の若干の
短縮は行えるものゝ前記引抜パターンを変えるこ
とはできず満足すべき効果は得られていなかつ
た。
を終了するにあたつては、鋳片のトツプ部（本発
明において鋳片トツプ部とは、鋳造終了時点にお
ける鋳型から引抜かれる鋳片の尻端部を云う）を
確実に凝固させて引抜く必要がある。つまり前記
鋳片トツプ部の凝固が不充分な状態で鋳片の引抜
きを行つた場合、鋳片表面に生成された凝固殻が
連鋳機内で破断し溶鋼の流出及びブリードを生
じ、設備損傷や水蒸気爆発を生じる事態が発生し
設備上および安全上に大きな問題となる。而して
従来の連続鋳造においては鋳造末期に際して鋳造
速度を大巾に低下させ、極端な場合には、引抜き
を停止し鋳片トツプ部を充分に凝固させてから
徐々に引抜くことが一般的であつた。このため前
記鋳造末期においては生産性が著しく低下し、又
連鋳機内に位置する鋳片の温度低下も当然のこと
ながら著しいものであつた。前記問題を解決する
ために従来、例えば金属屑や鉄板等の冷材を鋳型
内に投入する方法が提案され、採用されていた。
しかしながら該方法においても鋳片トツプ部が確
実に凝固するまでは鋳型より引抜くことはできず
前述の引抜速度を大巾に低下させる時間の若干の
短縮は行えるものゝ前記引抜パターンを変えるこ
とはできず満足すべき効果は得られていなかつ
た。
本発明は前記鋳造末期における問題点の抜本的
な解決を計るため種々実験を繰返した結果発明さ
れたものであつて、その要旨は、鋳造終了時にあ
たり鋳片トツプ部に流出溶融物受金具を装着せし
め引抜きを行なうことを特徴とする鋼の湾曲型連
続鋳造方法に関するものである。
な解決を計るため種々実験を繰返した結果発明さ
れたものであつて、その要旨は、鋳造終了時にあ
たり鋳片トツプ部に流出溶融物受金具を装着せし
め引抜きを行なうことを特徴とする鋼の湾曲型連
続鋳造方法に関するものである。
以下実施例に基づき本発明を詳述する。
第１図は周知の一般的な連鋳機の断面構造図で
ある。図において１は溶鋼２を貯留する鍋であり
３はタンデイツシユである。タンデイツシユ３に
は注入ノズル４が装着されており該注入ノズル４
を介してタンデイツシユ３内の溶鋼２は鋳型５に
注入される。６は鋳型５より引抜かれた鋳片、７
は鋳片６を冷却するための冷却装置であり、８は
鋳片６を連続的に引き抜くと共に鋳片６を水平に
矯正せしめつゝ搬送するガイドロール群、９は鋳
片６を設定長さに切断する切断装置、１０は設定
長さに切断された鋼をそれぞれ示す。而して通常
の連続鋳造作業においてはタンデイツシユ３の溶
鋼２を注入ノズル４を介して鋳型５に注入するこ
とにより所定の断面形状を有する鋳片６とすると
共に該鋳片６を連続的に引抜き連鋳機の機端近傍
に設けられた切断装置９で設定長さに切断して鋼
１０の製造が行われる。ところがタンデイツシユ
３内溶鋼２の残量が所定量以下となるかあるいは
零となると例えばスライデイングノズル３０が閉
鎖され鋳造が終了する。第２図および第３図は、
前記鋳造終了時点における本発明の基本的説明を
行うためのものであり注入ノズル４が退避した後
の鋳型近傍を示す斜視図（第２図）および横断面
図（第３図）である。即ち、本発明においては前
記鋳造が終了すると、まず鋳型５内に位置する鋳
片トツプ部６ａ（破線で示す）に流出溶融物受金
具（以下受金具と云う）１１を装着する。受金具
１１は、例えば第２図および第３図の実施例にお
いては受皿状に形成された受部材１２、未凝固あ
るいは半凝固状態の鋳片トツプ部６ａに挿入固定
される固定部材１３、前記受部材１２と固定部材
１３を連結する連結部材１４とから構成されてい
る。而して受金具１１は固定部材１３を鋳片トツ
プ部６ａに差し込むように挿入せしめることによ
つて装着される。固定部材１３は冷材としての機
能をも発揮し鋳片トツプ部６ａの凝固速度を促進
し、これによつて受金具１１を強固に保持する。
この受金具１１の装着にあたつては前記受部材１
２が湾曲する鋳片６の外側の面（以下Ｆ面と云
う）に位置するように装着される。さて鋳片トツ
プ部６ａに受金具１１の装着が終つたら通常の連
続鋳造作業と同様に鋳片６の引抜きを行なう。即
ち、本発明においては鋳片トツプ部６ａに受金具
１１を装着した状態で鋳片６の引抜きを行なう。
ところで本発明において鋳片トツプ部６ａは鋳型
５内で冷却された鋳型壁面と接する外側および固
定部材１３と接する部分より順次凝固するが充分
な凝固を完了せず未凝固部分を残したまゝで鋳型
５より引抜かれる状態も多々生ずる。特に鋳片６
の側部に形成される凝固殻６a1（第４図参照）は
冷却された鋳型壁面との接触で充分な強度を有す
る厚みとなるが頂面に形成される凝固殻６a2はパ
ウダーやスラグで覆われることから極めて薄い場
合が多い。一方湾曲型の連鋳機では前述の如く鋳
型５を出た鋳片６を垂直方向から徐々に湾曲させ
最終的に水平方向になるよう矯正しつゝ引抜かれ
る。
ある。図において１は溶鋼２を貯留する鍋であり
３はタンデイツシユである。タンデイツシユ３に
は注入ノズル４が装着されており該注入ノズル４
を介してタンデイツシユ３内の溶鋼２は鋳型５に
注入される。６は鋳型５より引抜かれた鋳片、７
は鋳片６を冷却するための冷却装置であり、８は
鋳片６を連続的に引き抜くと共に鋳片６を水平に
矯正せしめつゝ搬送するガイドロール群、９は鋳
片６を設定長さに切断する切断装置、１０は設定
長さに切断された鋼をそれぞれ示す。而して通常
の連続鋳造作業においてはタンデイツシユ３の溶
鋼２を注入ノズル４を介して鋳型５に注入するこ
とにより所定の断面形状を有する鋳片６とすると
共に該鋳片６を連続的に引抜き連鋳機の機端近傍
に設けられた切断装置９で設定長さに切断して鋼
１０の製造が行われる。ところがタンデイツシユ
３内溶鋼２の残量が所定量以下となるかあるいは
零となると例えばスライデイングノズル３０が閉
鎖され鋳造が終了する。第２図および第３図は、
前記鋳造終了時点における本発明の基本的説明を
行うためのものであり注入ノズル４が退避した後
の鋳型近傍を示す斜視図（第２図）および横断面
図（第３図）である。即ち、本発明においては前
記鋳造が終了すると、まず鋳型５内に位置する鋳
片トツプ部６ａ（破線で示す）に流出溶融物受金
具（以下受金具と云う）１１を装着する。受金具
１１は、例えば第２図および第３図の実施例にお
いては受皿状に形成された受部材１２、未凝固あ
るいは半凝固状態の鋳片トツプ部６ａに挿入固定
される固定部材１３、前記受部材１２と固定部材
１３を連結する連結部材１４とから構成されてい
る。而して受金具１１は固定部材１３を鋳片トツ
プ部６ａに差し込むように挿入せしめることによ
つて装着される。固定部材１３は冷材としての機
能をも発揮し鋳片トツプ部６ａの凝固速度を促進
し、これによつて受金具１１を強固に保持する。
この受金具１１の装着にあたつては前記受部材１
２が湾曲する鋳片６の外側の面（以下Ｆ面と云
う）に位置するように装着される。さて鋳片トツ
プ部６ａに受金具１１の装着が終つたら通常の連
続鋳造作業と同様に鋳片６の引抜きを行なう。即
ち、本発明においては鋳片トツプ部６ａに受金具
１１を装着した状態で鋳片６の引抜きを行なう。
ところで本発明において鋳片トツプ部６ａは鋳型
５内で冷却された鋳型壁面と接する外側および固
定部材１３と接する部分より順次凝固するが充分
な凝固を完了せず未凝固部分を残したまゝで鋳型
５より引抜かれる状態も多々生ずる。特に鋳片６
の側部に形成される凝固殻６a1（第４図参照）は
冷却された鋳型壁面との接触で充分な強度を有す
る厚みとなるが頂面に形成される凝固殻６a2はパ
ウダーやスラグで覆われることから極めて薄い場
合が多い。一方湾曲型の連鋳機では前述の如く鋳
型５を出た鋳片６を垂直方向から徐々に湾曲させ
最終的に水平方向になるよう矯正しつゝ引抜かれ
る。
前記鋳片トツプ部６ａの頂面凝固殻６a2は鋳型
５を出てほぼ垂直方向へ引抜かれる間に凝固が促
進し、その厚みが厚くなる。しかしながら鋳片ト
ツプ部６ａが第４図に示す如く湾曲部に達すると
頂面６a3が傾斜し、鋳片内部の未凝固の溶鋼２に
よる静圧が凝固殻６a2に加わるようになる。而し
て前記凝固殻６a2の厚みが薄く強度の弱い部分が
あるとそれが破断し未凝固の溶鋼つまり本発明で
称する溶融物１００が流出する現象を生ずる。本
発明はかかる流出した溶融物１００を前述の受金
具１１に受容せしめることによつて引抜き速度を
低下させることなく連続鋳造作業の続行を可能な
らしめたものである。
５を出てほぼ垂直方向へ引抜かれる間に凝固が促
進し、その厚みが厚くなる。しかしながら鋳片ト
ツプ部６ａが第４図に示す如く湾曲部に達すると
頂面６a3が傾斜し、鋳片内部の未凝固の溶鋼２に
よる静圧が凝固殻６a2に加わるようになる。而し
て前記凝固殻６a2の厚みが薄く強度の弱い部分が
あるとそれが破断し未凝固の溶鋼つまり本発明で
称する溶融物１００が流出する現象を生ずる。本
発明はかかる流出した溶融物１００を前述の受金
具１１に受容せしめることによつて引抜き速度を
低下させることなく連続鋳造作業の続行を可能な
らしめたものである。
次に本発明に基づき250mm厚み×950mm巾の鋳片
６を製造した具体的な実施例について説明する。
６を製造した具体的な実施例について説明する。
本実施例において受金具１１は前記第２図およ
び第３図に示す構成のものを用いた。この受金具
１１の固定部材１３としては厚９mm、巾30mm、長
さ250mmの普通鋼板、６枚で構成し鋳片厚み方向
のほぼ中心部に挿入固定されるよう連結部材１４
のほぼ中央部に固着した。
び第３図に示す構成のものを用いた。この受金具
１１の固定部材１３としては厚９mm、巾30mm、長
さ250mmの普通鋼板、６枚で構成し鋳片厚み方向
のほぼ中心部に挿入固定されるよう連結部材１４
のほぼ中央部に固着した。
連結部材１４は直径16mm、長さ190mmの丸棒で
構成し、その後端に受部材１２が固着されてい
る。受部材１２は厚５mmの鉄板で鍔の高さh50
mm、長さl200mm、巾w950〜1250mmの受皿状に形
成されている。受部材１２の底面には２〜５mmφ
の水抜穴１５が適宜数設けられている。この水抜
穴１５は受部材１２に溶融物１００が流れ込む前
に散水によつて貯留される冷却水を効率的に排出
せしめると共に粘性の高い溶融物１００の流出を
防止し、溶融物１００の流出による水蒸気爆発を
防止でき効果的である。第５図は本実施例におけ
る鋳造末期における引抜速度の変化（以下、引抜
速度パターンと云う）を示す線図である。該第５
図の実線ａが本発明に基づく引抜速度パターンを
示すもので、1.6ｍ／分の引抜速度で鋳造作業を
行つていた状態において鋳造末期を迎えた実施例
である。第５図においてｘが鋳造終了時点であ
り、本実施例では前記鋳造終了時点と同時に引抜
速度を0.2ｍ／分まで低下させ、この低速状態で
前述した受金具１１を鋳片トツプ部６ａに装着し
た。前記装着に要する時間は10〜20秒程度であり
該装着が終ると直ちに引抜速度を1.6ｍ／分まで
上昇し、通常の鋳造作業と同様に引抜きを行なつ
た。尚、本実施例においては前記鋳造終了に先立
つて鋳造終了時点の45秒前より引抜速度を低下さ
せ1.0ｍ／分に制御した状態で鋳造を終了させる
ことによりスラグの分離を確実に行わしめると共
に前記0.2ｍ／分の極めて低速度までの速度ダウ
ン制御をスムーズに行わしめた。
構成し、その後端に受部材１２が固着されてい
る。受部材１２は厚５mmの鉄板で鍔の高さh50
mm、長さl200mm、巾w950〜1250mmの受皿状に形
成されている。受部材１２の底面には２〜５mmφ
の水抜穴１５が適宜数設けられている。この水抜
穴１５は受部材１２に溶融物１００が流れ込む前
に散水によつて貯留される冷却水を効率的に排出
せしめると共に粘性の高い溶融物１００の流出を
防止し、溶融物１００の流出による水蒸気爆発を
防止でき効果的である。第５図は本実施例におけ
る鋳造末期における引抜速度の変化（以下、引抜
速度パターンと云う）を示す線図である。該第５
図の実線ａが本発明に基づく引抜速度パターンを
示すもので、1.6ｍ／分の引抜速度で鋳造作業を
行つていた状態において鋳造末期を迎えた実施例
である。第５図においてｘが鋳造終了時点であ
り、本実施例では前記鋳造終了時点と同時に引抜
速度を0.2ｍ／分まで低下させ、この低速状態で
前述した受金具１１を鋳片トツプ部６ａに装着し
た。前記装着に要する時間は10〜20秒程度であり
該装着が終ると直ちに引抜速度を1.6ｍ／分まで
上昇し、通常の鋳造作業と同様に引抜きを行なつ
た。尚、本実施例においては前記鋳造終了に先立
つて鋳造終了時点の45秒前より引抜速度を低下さ
せ1.0ｍ／分に制御した状態で鋳造を終了させる
ことによりスラグの分離を確実に行わしめると共
に前記0.2ｍ／分の極めて低速度までの速度ダウ
ン制御をスムーズに行わしめた。
而して本実施例において鋳片トツプ部６ａから
の前述した流出溶融物１００の量はせいぜい20Kg
程度であり、受部材１２に効率的に受容され、該
流出した溶融物１００は勿論、鋳片６もガイドロ
ール群８を引抜かれる間に凝固し、支障なく鋼の
製造できることが確認された。一方前記第５図に
おいて破線ｂは従来の鋳造方法における一般的な
鋳造末期の引抜速度パターンを示すもので鋳造終
了時点の約３〜５分前から約５〜８分後までの長
時間に亘つて低速度での引抜きを行うことが普通
であつた。従つて、鋳片トツプ部６ａが鋳型５よ
り切断装置９まで引抜かれる所要時間も本実施例
では従来法に比べ2/3の23分間という極めて短時
間となつた。この結果鋼１０の生産性は大巾に向
上し、加えて鋳片６の温度降下も著しく減少させ
ることが可能となつた。第６図は、前記第５図の
実施例に対応した鋳片６の側面より40mmの部位の
温度降下状況を示す線図である。第６図において
実線ｃが第５図の実線ａ、即ち本発明の実施例で
あり、破線ｄが第５図の破線ｂ、即ち従来法に対
応するもので冷却装置７による冷却を注水比0.65
／Kgで行つたものである。該第６図より判るよ
うに本実施例の鋳造法では従来法に比べ切断装置
９の直前における温度を極めて高く維持できるこ
とが確認された。このことは近年積極的に採用さ
れている鋳片６を冷却することなく直接、圧延工
程へ送給する直接圧延において特にその効果を発
揮する。即ち、前記直接圧延を行うには鋳片６の
温度降下を極力防止しできるだけ高温で圧延工程
へ送給することが肝要である。従つて、本発明に
よつて鋳造末期に製造される鋳片６もそのまゝ、
あるいは若干の加熱を行う程度で直接圧延の実施
が可能となつた。
の前述した流出溶融物１００の量はせいぜい20Kg
程度であり、受部材１２に効率的に受容され、該
流出した溶融物１００は勿論、鋳片６もガイドロ
ール群８を引抜かれる間に凝固し、支障なく鋼の
製造できることが確認された。一方前記第５図に
おいて破線ｂは従来の鋳造方法における一般的な
鋳造末期の引抜速度パターンを示すもので鋳造終
了時点の約３〜５分前から約５〜８分後までの長
時間に亘つて低速度での引抜きを行うことが普通
であつた。従つて、鋳片トツプ部６ａが鋳型５よ
り切断装置９まで引抜かれる所要時間も本実施例
では従来法に比べ2/3の23分間という極めて短時
間となつた。この結果鋼１０の生産性は大巾に向
上し、加えて鋳片６の温度降下も著しく減少させ
ることが可能となつた。第６図は、前記第５図の
実施例に対応した鋳片６の側面より40mmの部位の
温度降下状況を示す線図である。第６図において
実線ｃが第５図の実線ａ、即ち本発明の実施例で
あり、破線ｄが第５図の破線ｂ、即ち従来法に対
応するもので冷却装置７による冷却を注水比0.65
／Kgで行つたものである。該第６図より判るよ
うに本実施例の鋳造法では従来法に比べ切断装置
９の直前における温度を極めて高く維持できるこ
とが確認された。このことは近年積極的に採用さ
れている鋳片６を冷却することなく直接、圧延工
程へ送給する直接圧延において特にその効果を発
揮する。即ち、前記直接圧延を行うには鋳片６の
温度降下を極力防止しできるだけ高温で圧延工程
へ送給することが肝要である。従つて、本発明に
よつて鋳造末期に製造される鋳片６もそのまゝ、
あるいは若干の加熱を行う程度で直接圧延の実施
が可能となつた。
以上のように本発明は鋳造終了時点にあたり鋳
片トツプ部６ａに受金具１１を装着せしめ、引抜
きを行なうことにより、鋳造末期における引抜速
度の低下を最少限に止めると共に溶鋼流出による
トラブルを効果的に解決し、安全で効率的な連続
鋳造作業を可能ならしめたものである。
片トツプ部６ａに受金具１１を装着せしめ、引抜
きを行なうことにより、鋳造末期における引抜速
度の低下を最少限に止めると共に溶鋼流出による
トラブルを効果的に解決し、安全で効率的な連続
鋳造作業を可能ならしめたものである。
尚、受金具１１は前記実施例に限定されるもの
ではなく前述の機能を発揮できるものであれば製
造される鋳片６のサイズ、鋳型５の構造、その他
の設備、操業条件等に応じて適宜設計し用いれば
よい。第７図は例えば注入ノズル４を退避させな
い状態でも装着可能な受金具の実施例を示す斜視
図である。本実施例における受金具１１０は、受
部材１２０がほぼ中央部で分割されている。而し
て固定部材１３０および連結部材１４０を受部材
１２０より突出して構成しても受部材１２０を注
入ノズル４の両側方より取り込み接合させること
によつて鋳片トツプ部６ａに容易に装着すること
ができる。
ではなく前述の機能を発揮できるものであれば製
造される鋳片６のサイズ、鋳型５の構造、その他
の設備、操業条件等に応じて適宜設計し用いれば
よい。第７図は例えば注入ノズル４を退避させな
い状態でも装着可能な受金具の実施例を示す斜視
図である。本実施例における受金具１１０は、受
部材１２０がほぼ中央部で分割されている。而し
て固定部材１３０および連結部材１４０を受部材
１２０より突出して構成しても受部材１２０を注
入ノズル４の両側方より取り込み接合させること
によつて鋳片トツプ部６ａに容易に装着すること
ができる。
以上詳述したように本発明は簡単な構成ではあ
るがその実用的効果は非常に大である。
るがその実用的効果は非常に大である。
第１図は周知の一般的な湾曲型連鋳機の構造
図、第２図は本発明に基づく受金具の一実施例を
示す斜視図、第３図は第２図の横断面図、第４図
は本発明に基づく鋳片トツプ部の湾曲部引抜き状
況図、第５図は鋳造末期の引抜速度パターンの一
例を示す線図、第６図は第５図の引抜速度パター
ンに対応する温度変化状況を示す線図、第７図は
本発明に基づく受金具の他の実施例を示す斜視図
である。 １：鍋、２：溶鋼、３：タンデイツシユ、４：
注入ノズル、５：鋳型、６：鋳片、７：冷却装
置、８：ガイドロール群、９：切断装置、１０：
鋼、１１，１１０：受金具、１２，１２０：受部
材、１３，１３０：固定部材、１４，１４０：連
結部材、１００：溶融物。
図、第２図は本発明に基づく受金具の一実施例を
示す斜視図、第３図は第２図の横断面図、第４図
は本発明に基づく鋳片トツプ部の湾曲部引抜き状
況図、第５図は鋳造末期の引抜速度パターンの一
例を示す線図、第６図は第５図の引抜速度パター
ンに対応する温度変化状況を示す線図、第７図は
本発明に基づく受金具の他の実施例を示す斜視図
である。 １：鍋、２：溶鋼、３：タンデイツシユ、４：
注入ノズル、５：鋳型、６：鋳片、７：冷却装
置、８：ガイドロール群、９：切断装置、１０：
鋼、１１，１１０：受金具、１２，１２０：受部
材、１３，１３０：固定部材、１４，１４０：連
結部材、１００：溶融物。
Claims (1)
- １ 鋳造終了時点にあたり鋳片トツプ部に流出溶
融物受金具を装着せしめ引抜きを行なうことを特
徴とする鋼の湾曲型連続鋳造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP140882A JPS58119443A (ja) | 1982-01-08 | 1982-01-08 | 鋼の湾曲型連続鋳造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP140882A JPS58119443A (ja) | 1982-01-08 | 1982-01-08 | 鋼の湾曲型連続鋳造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58119443A JPS58119443A (ja) | 1983-07-15 |
| JPS6247101B2 true JPS6247101B2 (ja) | 1987-10-06 |
Family
ID=11500661
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP140882A Granted JPS58119443A (ja) | 1982-01-08 | 1982-01-08 | 鋼の湾曲型連続鋳造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58119443A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP6528645B2 (ja) * | 2015-10-28 | 2019-06-12 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 連続鋳造のトップ鋳片に用いられる頭端部用冷材および連続鋳造方法 |
-
1982
- 1982-01-08 JP JP140882A patent/JPS58119443A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS58119443A (ja) | 1983-07-15 |
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