JPS6250530B2 - - Google Patents
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- JPS6250530B2 JPS6250530B2 JP55060207A JP6020780A JPS6250530B2 JP S6250530 B2 JPS6250530 B2 JP S6250530B2 JP 55060207 A JP55060207 A JP 55060207A JP 6020780 A JP6020780 A JP 6020780A JP S6250530 B2 JPS6250530 B2 JP S6250530B2
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- JP
- Japan
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- scale
- rolling
- cold
- steel
- rolled
- Prior art date
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties of ferrous metals or ferrous alloys by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/02—Modifying the physical properties of ferrous metals or ferrous alloys by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
Description
本発明は冷延鋼板の製造法、特に熱間圧延され
た、スケールが付着したままの鋼板を直接冷間圧
延し、非還元性雰囲気中でオープン箱焼鈍を行な
い冷却中あるいは冷却後に鋼板表面をシヨツトブ
ラストによつてスケールを除去し調質圧延するこ
とによつて冷延鋼板を製造する方法に関するもの
である。 従来の冷延鋼板は、熱間圧延→酸洗脱スケール
→冷間圧延→電解清浄→箱型又は連続焼鈍→調質
圧延という工程を経て製造されているが、一部電
解清浄を経由しない工程もある。酸洗脱スケール
工程は、熱間圧延の仕上げ及び巻取り時に発生す
る厚さ約５〜15μｍの分厚い表面酸化被膜（スケ
ール）を除去するもので、このスケールFeO、
Fe3O4を主成分とする地鉄に較べて高い硬度を有
するもので、そのまま冷間圧延したのではスケー
ルの破砕片による鋼板表面へのくい込みがあり、
成品品質を著しく損うため冷間圧延に先立つて脱
スケールすることが必須とされている。 脱スケール法としては、酸洗による方法が多用
される。このスケールは鋼地鉄部に強固に密着し
ているため、酸洗も塩酸あるいは硫酸などの無機
酸に80〜95℃の高温で接触させるにも拘らず、脱
スケールに20〜60秒と長時間を要している。この
ため、長大な設備を要し、さらに廃酸処理を必要
とする等の問題を内在している。また、酸洗効率
の向上策として、熱延巻取温度並びに冷却条件を
調整して、スケール組成を改質する方法、薬剤塗
布でスケールを改質する方法、スケールの発生す
る雰囲気を調整することによりスケール量を抑制
する方法、酸洗に先立ちスキンパス程度の軽圧下
を施す方法等、幾多の提案がなされているが、い
まだ十分とは言えず実用に供されているものは数
少い現状である。 近年、この酸洗に替る新しい脱スケール法とし
て、熱延板そのままあるいは軽圧下の予備処理を
したのち、含粒高圧水吹きつけによつてスケール
を除去しようとする試みもある。しかし、前述の
ごとくスケールが鋼地鉄部に強固に密着している
こと、及びスケール厚が５〜15μｍと厚いため、
相当の設備と脱スケールエネルギーを要してい
る。 電解清浄工程は、冷間圧延時に付着した圧延
油、圧延時に発生する鉄粉等の表面汚れを除去す
るため、アルカリ浴中で電解清浄を行なつている
が、酸洗脱スケール工程と同様に設備費とランニ
ングコストに多大な経費を要している。この電解
清浄工程の省略を目的として、焼鈍工程で分解揮
散し易い冷間圧延油の開発、冷延最終段階で薬液
を塗布して鋼板表面を洗浄する方法、冷間圧延時
の圧下率配分や圧延油濃度を調整する方法、焼鈍
方法の改善等、多くの試みがなされている。優れ
た鋼板表面性状を得るには、いまだ十分とは言い
難い。 焼鈍工程、特に箱焼鈍では美麗な鋼板表面性状
を付与するため高価な還元性雰囲気ガス（通常、
H2、N2ガス）を使用すること、加熱〜均熱〜冷
却に長時間を要すること、脱炉したのち調質圧延
開始温度（通常40℃以下）までの冷却中に湿空気
に触れると、鋼板表面に錆が発生するため製品に
供することが出来ないので、除湿空気又はN2ガ
スによる防錆処理設備が必要である等、設備費、
製造コスト、製造時間のロス等の問題を内在して
いる。 本発明は、上述の問題点を解消するためになさ
れたもので、冷延鋼板の製造工程において、冷間
圧延前の脱スケール工程及び電解清浄工程を省略
し、尚かつ焼鈍工程の大巾な簡略化と簡易表面調
整によつて低コスト冷延鋼板の製造法を提供しよ
うとするものである。 本発明の骨子は、熱間圧延されたスケールがつ
いたままの鋼板を、脱スケールすることなく直接
冷間圧延し所定の板厚まで仕上げたのち、非還元
性雰囲気ガス（例えばN2ガス）中でオープンコ
イル状態にして箱焼鈍をおこない、調質圧延前に
鋼板表面付着スケールの簡易除去をおこなうこと
を特徴とする冷延鋼板の製造法である。 次に本発明について説明する。 熱延スケールがついたままの鋼板を、良好な圧
延潤滑下で直接冷間圧延をおこなうと、微粉スケ
ールで被覆された黒色表面の鋼板が得られる。熱
延スケールは地鉄よりも可塑性が劣るため、圧延
ロールバイト内の圧縮及び引張応力によつて破砕
される。圧延後のスケール形態は微粉状の集合体
として、圧延油と共に鋼板表面にルーズに付着し
ている。この微粉スケールは指でこすつても除去
しうる。同時に、冷延圧下率の増大にともなう延
伸効果による表面積増加によつて、鋼板表面を覆
う黒色のスケール厚は減少する。表１は、スケー
ル厚９μｍの熱延鋼板をスケールがついたまま、
冷間圧延し、圧下率と圧延後のスケール厚を実測
したものであり、例えば70％圧下ではスケール厚
は2.1μｍと減少している。圧延の仕方によつて
は微粉スケールの一部が圧延油中に混入するが、
混入スケール量はわずかである。
た、スケールが付着したままの鋼板を直接冷間圧
延し、非還元性雰囲気中でオープン箱焼鈍を行な
い冷却中あるいは冷却後に鋼板表面をシヨツトブ
ラストによつてスケールを除去し調質圧延するこ
とによつて冷延鋼板を製造する方法に関するもの
である。 従来の冷延鋼板は、熱間圧延→酸洗脱スケール
→冷間圧延→電解清浄→箱型又は連続焼鈍→調質
圧延という工程を経て製造されているが、一部電
解清浄を経由しない工程もある。酸洗脱スケール
工程は、熱間圧延の仕上げ及び巻取り時に発生す
る厚さ約５〜15μｍの分厚い表面酸化被膜（スケ
ール）を除去するもので、このスケールFeO、
Fe3O4を主成分とする地鉄に較べて高い硬度を有
するもので、そのまま冷間圧延したのではスケー
ルの破砕片による鋼板表面へのくい込みがあり、
成品品質を著しく損うため冷間圧延に先立つて脱
スケールすることが必須とされている。 脱スケール法としては、酸洗による方法が多用
される。このスケールは鋼地鉄部に強固に密着し
ているため、酸洗も塩酸あるいは硫酸などの無機
酸に80〜95℃の高温で接触させるにも拘らず、脱
スケールに20〜60秒と長時間を要している。この
ため、長大な設備を要し、さらに廃酸処理を必要
とする等の問題を内在している。また、酸洗効率
の向上策として、熱延巻取温度並びに冷却条件を
調整して、スケール組成を改質する方法、薬剤塗
布でスケールを改質する方法、スケールの発生す
る雰囲気を調整することによりスケール量を抑制
する方法、酸洗に先立ちスキンパス程度の軽圧下
を施す方法等、幾多の提案がなされているが、い
まだ十分とは言えず実用に供されているものは数
少い現状である。 近年、この酸洗に替る新しい脱スケール法とし
て、熱延板そのままあるいは軽圧下の予備処理を
したのち、含粒高圧水吹きつけによつてスケール
を除去しようとする試みもある。しかし、前述の
ごとくスケールが鋼地鉄部に強固に密着している
こと、及びスケール厚が５〜15μｍと厚いため、
相当の設備と脱スケールエネルギーを要してい
る。 電解清浄工程は、冷間圧延時に付着した圧延
油、圧延時に発生する鉄粉等の表面汚れを除去す
るため、アルカリ浴中で電解清浄を行なつている
が、酸洗脱スケール工程と同様に設備費とランニ
ングコストに多大な経費を要している。この電解
清浄工程の省略を目的として、焼鈍工程で分解揮
散し易い冷間圧延油の開発、冷延最終段階で薬液
を塗布して鋼板表面を洗浄する方法、冷間圧延時
の圧下率配分や圧延油濃度を調整する方法、焼鈍
方法の改善等、多くの試みがなされている。優れ
た鋼板表面性状を得るには、いまだ十分とは言い
難い。 焼鈍工程、特に箱焼鈍では美麗な鋼板表面性状
を付与するため高価な還元性雰囲気ガス（通常、
H2、N2ガス）を使用すること、加熱〜均熱〜冷
却に長時間を要すること、脱炉したのち調質圧延
開始温度（通常40℃以下）までの冷却中に湿空気
に触れると、鋼板表面に錆が発生するため製品に
供することが出来ないので、除湿空気又はN2ガ
スによる防錆処理設備が必要である等、設備費、
製造コスト、製造時間のロス等の問題を内在して
いる。 本発明は、上述の問題点を解消するためになさ
れたもので、冷延鋼板の製造工程において、冷間
圧延前の脱スケール工程及び電解清浄工程を省略
し、尚かつ焼鈍工程の大巾な簡略化と簡易表面調
整によつて低コスト冷延鋼板の製造法を提供しよ
うとするものである。 本発明の骨子は、熱間圧延されたスケールがつ
いたままの鋼板を、脱スケールすることなく直接
冷間圧延し所定の板厚まで仕上げたのち、非還元
性雰囲気ガス（例えばN2ガス）中でオープンコ
イル状態にして箱焼鈍をおこない、調質圧延前に
鋼板表面付着スケールの簡易除去をおこなうこと
を特徴とする冷延鋼板の製造法である。 次に本発明について説明する。 熱延スケールがついたままの鋼板を、良好な圧
延潤滑下で直接冷間圧延をおこなうと、微粉スケ
ールで被覆された黒色表面の鋼板が得られる。熱
延スケールは地鉄よりも可塑性が劣るため、圧延
ロールバイト内の圧縮及び引張応力によつて破砕
される。圧延後のスケール形態は微粉状の集合体
として、圧延油と共に鋼板表面にルーズに付着し
ている。この微粉スケールは指でこすつても除去
しうる。同時に、冷延圧下率の増大にともなう延
伸効果による表面積増加によつて、鋼板表面を覆
う黒色のスケール厚は減少する。表１は、スケー
ル厚９μｍの熱延鋼板をスケールがついたまま、
冷間圧延し、圧下率と圧延後のスケール厚を実測
したものであり、例えば70％圧下ではスケール厚
は2.1μｍと減少している。圧延の仕方によつて
は微粉スケールの一部が圧延油中に混入するが、
混入スケール量はわずかである。
【表】
2.1μｍというスケール厚は、前述の如く、微
粉スケールの集合体による平均のスケール厚であ
る。更に詳しくはスケールは地鉄より剥離分離さ
れており、あたかもロールでゆるく圧着された状
態である。微粉スケールを鋼板に圧着した状況で
あり、微粉スケールを除去すると、梨地加工した
冷間圧延板に類似した外観を呈し、キズ等は全く
存在しない。 このようにして得られた黒色スケール被覆鋼板
を次にオープンコイル状態にして箱焼鈍する。雰
囲気ガスとしては、例えばN2ガス等の非還元性
ガスで十分であり、高価な還元性ガスは不要であ
る。黒色スケール被覆鋼板は、熱吸収が優れ加熱
時間が短縮され、且つスケール被覆部が防錆作用
及び防止作用をするため、通常のスケールなし鋼
板に較べて、脱カバー温度も高くできるし、脱カ
バー後大気下の湿空気にさらしても何ら錆発生す
ることはない。通常のスケールなし鋼板の場合、
焼鈍時に鋼板表面同志が金属接触して、焼付きト
ラブルをおこすことがあるが、本発明では高融点
の微粉スケールで鋼板表面が被覆されているた
め、焼付きをおこすこともない。以上のように、
加熱時間の短縮、高温脱炉による冷却時間の短縮
と設備効率の向上、除湿設備の不要等、焼鈍効率
の向上は極めて大きい。 焼鈍済鋼板（鋼帯）は、冷却中又は冷却後調質
圧延工程に先立つて、鋼板表面に残留する微粉ス
ケール、圧延油分解生成物（炭素）等を、一挙に
除去して、良好な鋼板表面性状を付与するための
表面調整をおこなう。前述のごとく、残留スケー
ルは、地鉄より離脱され、且つ微粉状で圧着され
た状態であり、脱スケールには強力なエネルギー
を必要としない。したがつて、表面調整法として
は簡易な方法で十分であり、軽度のドライブラス
ト、あるいは液体ホーニングが有利である。一般
に、焼鈍済鋼板のメカデスケでは、鋼板表面への
砥粒の喰込みによる鋼板表面性状への影響や表面
硬化による材質低下が懸念されるが、本発明は砥
粒の吹付圧力を低くできるため、通常の冷延鋼板
と同程度の品質が得られる。 以上のごとく本発明による方法によれば、冷延
鋼板の製造工程における、省工程、省力化、省エ
ネルギーを達成し、その工業的利点は誠に大き
い。 次に実施例について説明する。 実施例 １ スケール厚９μｍを有する板厚3.0mmの熱延鋼
板（キヤツプド鋼、成分Ｃ：0.060％、Su：0.001
％、Mn：0.30％、Ｐ：0.007％、Ｓ：0.010％）
を、スケールがついたまま圧下率70％で直接冷間
圧延し、黒色の微粉スケール被覆鋼板を得た。次
に、N2ガス雰囲気（露点−40℃）中でオープン
コイル状態にして箱焼鈍した。熱処理条件は、
700℃までの昇温100℃／時間、700℃×４時間保
定、炉中冷却し、300℃および100℃で脱炉した。
冷間圧延したままの試料、300℃脱炉試料、100℃
脱炉試料について、残留スケール厚を実測した。 その結果、いずれも2.1μｍで同一であり、300
℃脱炉試料の場合でもスケール厚は増大せず、外
観も100℃脱炉試料と同様で、スケールが耐酸化
性を有し高温脱炉ができることが判つた。 実施例 ２ 実施例１で得られた試料について、耐錆性評価
をおこなつた。試験条件は、温度40℃、相対湿度
90％の高温湿空気中とし、試料は積み重ね状態
（スタツクテスト）にし、試験日数は14日間と
し、錆試験は錆発生面積パーセントで示した。な
お、従来法の製造工程にしたがつて、酸洗→冷
間圧延→電解清浄→箱焼鈍（電清材）と、酸洗
→冷間圧延→箱焼鈍（未電清材）して得られた鋼
板を比較材とした。比較材の材料、冷延圧下率箱
焼鈍条件は実施例１と同一であるが、但しタイト
コイル状態にして還元性雰囲気ガス（H2：５
％、N2：95％、露点−40℃以下）を用い、脱炉
温度は100℃とした。電解清浄はアルカリ浴を用
いた。 表２に評価結果を示す。 本発明法による試料は、錆発生がなく黒皮スケ
ールが十分な耐錆性を有することが判つた。
粉スケールの集合体による平均のスケール厚であ
る。更に詳しくはスケールは地鉄より剥離分離さ
れており、あたかもロールでゆるく圧着された状
態である。微粉スケールを鋼板に圧着した状況で
あり、微粉スケールを除去すると、梨地加工した
冷間圧延板に類似した外観を呈し、キズ等は全く
存在しない。 このようにして得られた黒色スケール被覆鋼板
を次にオープンコイル状態にして箱焼鈍する。雰
囲気ガスとしては、例えばN2ガス等の非還元性
ガスで十分であり、高価な還元性ガスは不要であ
る。黒色スケール被覆鋼板は、熱吸収が優れ加熱
時間が短縮され、且つスケール被覆部が防錆作用
及び防止作用をするため、通常のスケールなし鋼
板に較べて、脱カバー温度も高くできるし、脱カ
バー後大気下の湿空気にさらしても何ら錆発生す
ることはない。通常のスケールなし鋼板の場合、
焼鈍時に鋼板表面同志が金属接触して、焼付きト
ラブルをおこすことがあるが、本発明では高融点
の微粉スケールで鋼板表面が被覆されているた
め、焼付きをおこすこともない。以上のように、
加熱時間の短縮、高温脱炉による冷却時間の短縮
と設備効率の向上、除湿設備の不要等、焼鈍効率
の向上は極めて大きい。 焼鈍済鋼板（鋼帯）は、冷却中又は冷却後調質
圧延工程に先立つて、鋼板表面に残留する微粉ス
ケール、圧延油分解生成物（炭素）等を、一挙に
除去して、良好な鋼板表面性状を付与するための
表面調整をおこなう。前述のごとく、残留スケー
ルは、地鉄より離脱され、且つ微粉状で圧着され
た状態であり、脱スケールには強力なエネルギー
を必要としない。したがつて、表面調整法として
は簡易な方法で十分であり、軽度のドライブラス
ト、あるいは液体ホーニングが有利である。一般
に、焼鈍済鋼板のメカデスケでは、鋼板表面への
砥粒の喰込みによる鋼板表面性状への影響や表面
硬化による材質低下が懸念されるが、本発明は砥
粒の吹付圧力を低くできるため、通常の冷延鋼板
と同程度の品質が得られる。 以上のごとく本発明による方法によれば、冷延
鋼板の製造工程における、省工程、省力化、省エ
ネルギーを達成し、その工業的利点は誠に大き
い。 次に実施例について説明する。 実施例 １ スケール厚９μｍを有する板厚3.0mmの熱延鋼
板（キヤツプド鋼、成分Ｃ：0.060％、Su：0.001
％、Mn：0.30％、Ｐ：0.007％、Ｓ：0.010％）
を、スケールがついたまま圧下率70％で直接冷間
圧延し、黒色の微粉スケール被覆鋼板を得た。次
に、N2ガス雰囲気（露点−40℃）中でオープン
コイル状態にして箱焼鈍した。熱処理条件は、
700℃までの昇温100℃／時間、700℃×４時間保
定、炉中冷却し、300℃および100℃で脱炉した。
冷間圧延したままの試料、300℃脱炉試料、100℃
脱炉試料について、残留スケール厚を実測した。 その結果、いずれも2.1μｍで同一であり、300
℃脱炉試料の場合でもスケール厚は増大せず、外
観も100℃脱炉試料と同様で、スケールが耐酸化
性を有し高温脱炉ができることが判つた。 実施例 ２ 実施例１で得られた試料について、耐錆性評価
をおこなつた。試験条件は、温度40℃、相対湿度
90％の高温湿空気中とし、試料は積み重ね状態
（スタツクテスト）にし、試験日数は14日間と
し、錆試験は錆発生面積パーセントで示した。な
お、従来法の製造工程にしたがつて、酸洗→冷
間圧延→電解清浄→箱焼鈍（電清材）と、酸洗
→冷間圧延→箱焼鈍（未電清材）して得られた鋼
板を比較材とした。比較材の材料、冷延圧下率箱
焼鈍条件は実施例１と同一であるが、但しタイト
コイル状態にして還元性雰囲気ガス（H2：５
％、N2：95％、露点−40℃以下）を用い、脱炉
温度は100℃とした。電解清浄はアルカリ浴を用
いた。 表２に評価結果を示す。 本発明法による試料は、錆発生がなく黒皮スケ
ールが十分な耐錆性を有することが判つた。
【表】
実施例 ３
実施例２の100℃脱炉試料について、ドライブ
ラスト法及び液体ホーニング法によつて表面調整
実験をおこなつた。ドライブラスト法について
は、粒度＃100のガラス粉を用い、吹付圧力２〜
４Kg／cm2で、吹付時間２〜３秒で完全脱スケール
ができた。液体ホーニング法については、粒度
＃100のアランダム（酸化アルミ）を用い吹付圧
力３〜５Kg／cm2で、吹付時間２〜３秒で完全脱ス
ケールができた。脱スケール後の鋼板表面は、キ
ズ、砥粒の残留もなく極めて良好であつた。 実施例 ４ 実施例３の本発明による脱スケール済の試料お
よび実施例の比較材試料について、１％の調質圧
延をおこなつた鋼板について、表面清浄度（セロ
テープテスト）及びリン酸塩処理塗装後の塗料密
着性ならびに塩水噴霧試験による塗装耐蝕性を評
価した。 これらの結果を、表３に示した。 本発明法で得られた冷延鋼板の表面性状は、従
来法に比較して、同等あるいは優れていた。
ラスト法及び液体ホーニング法によつて表面調整
実験をおこなつた。ドライブラスト法について
は、粒度＃100のガラス粉を用い、吹付圧力２〜
４Kg／cm2で、吹付時間２〜３秒で完全脱スケール
ができた。液体ホーニング法については、粒度
＃100のアランダム（酸化アルミ）を用い吹付圧
力３〜５Kg／cm2で、吹付時間２〜３秒で完全脱ス
ケールができた。脱スケール後の鋼板表面は、キ
ズ、砥粒の残留もなく極めて良好であつた。 実施例 ４ 実施例３の本発明による脱スケール済の試料お
よび実施例の比較材試料について、１％の調質圧
延をおこなつた鋼板について、表面清浄度（セロ
テープテスト）及びリン酸塩処理塗装後の塗料密
着性ならびに塩水噴霧試験による塗装耐蝕性を評
価した。 これらの結果を、表３に示した。 本発明法で得られた冷延鋼板の表面性状は、従
来法に比較して、同等あるいは優れていた。
【表】
【表】
実施例 ５
実施例４の本発明による試料および比較材試料
（電清材）について、機械的性質を調べた結果を
表４に示す。本発明法による冷延鋼板の機械的性
質は、従来法の工程で製造した鋼板と同等であつ
た。
（電清材）について、機械的性質を調べた結果を
表４に示す。本発明法による冷延鋼板の機械的性
質は、従来法の工程で製造した鋼板と同等であつ
た。
【表】
以上、主として普通鋼冷延鋼板について説明し
たが、本発明法は脱スケール方法が普通鋼に較べ
て難しい珪素鋼板、高張力冷延鋼板の製造にも適
用できる。
たが、本発明法は脱スケール方法が普通鋼に較べ
て難しい珪素鋼板、高張力冷延鋼板の製造にも適
用できる。
Claims (1)
- １ 熱間圧延された、スケールが付着したままの
鋼板を冷間圧延した後、非還元性雰囲気中でオー
プンコイル状態にして箱焼鈍を行い、冷却中ある
いは冷却後鋼板表面をドライブラストあるいは液
体ホーニングによつてスケール及び表面汚れを除
去し、調質圧延することを特徴とする冷延鋼板の
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6020780A JPS56156718A (en) | 1980-05-07 | 1980-05-07 | Manufacture of cold rolled steel plate |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6020780A JPS56156718A (en) | 1980-05-07 | 1980-05-07 | Manufacture of cold rolled steel plate |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS56156718A JPS56156718A (en) | 1981-12-03 |
| JPS6250530B2 true JPS6250530B2 (ja) | 1987-10-26 |
Family
ID=13135463
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6020780A Granted JPS56156718A (en) | 1980-05-07 | 1980-05-07 | Manufacture of cold rolled steel plate |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS56156718A (ja) |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS54133410A (en) * | 1978-04-08 | 1979-10-17 | Nippon Steel Corp | Production of cold rolled steel sheets |
-
1980
- 1980-05-07 JP JP6020780A patent/JPS56156718A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS56156718A (en) | 1981-12-03 |
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