JPS633010B2 - - Google Patents
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- JPS633010B2 JPS633010B2 JP4201879A JP4201879A JPS633010B2 JP S633010 B2 JPS633010 B2 JP S633010B2 JP 4201879 A JP4201879 A JP 4201879A JP 4201879 A JP4201879 A JP 4201879A JP S633010 B2 JPS633010 B2 JP S633010B2
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
- C21D9/46—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for sheet metals
- C21D9/48—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for sheet metals deep-drawing sheets
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
Description
本発明は冷延鋼板の製造法、特に通常の工程で
熱間圧延された、スケールが付着したままの鋼板
を直接冷間圧延し、かくして得られるスケールが
付着したままの冷延鋼板を酸処理により鋼板表面
のスケールを除去したのち、焼鈍することによつ
て冷延鋼板を製造する方法に関するものである。 従来の冷延鋼板は、熱間圧延→酸洗脱スケール
→冷間圧延→電解清浄→箱型又は連続焼鈍→調質
圧延という工程を経て製造されている。一部電解
清浄を経由しない場合もある。酸洗脱スケール工
程は、熱間圧延の仕上げ及び巻取り時に発生する
厚さ約５〜10μの分厚い表面酸化被膜（スケー
ル）を除去するものである。 このスケールは鋼地鉄部に強固に密着している
ため、酸洗も塩酸あるいは硫酸などの無機酸に80
〜95℃の高温で接触させるにも拘らず、脱スケー
ルに20〜60秒と長時間を要している。このため、
長大な設備を要する、熱延及び冷延の前後工程に
較べて製造速度が遅い、多量の酸を必要とする、
等の問題を内在している。 通常の酸洗法では、脱スケール時間の短縮を期
待して、酸洗に先立ち熱延鋼板にレベリングある
いはベンデイング加工を施し、スケール層にクラ
ツク（割れ目）を入れ酸液の浸入を促す方法等も
実施されている。また、酸洗効率の向上策とし
て、熱延巻取温度並びに冷却条件を調整して、ス
ケール組成を改質する方法、薬剤塗布でスケール
を改質する方法、スケールの発生する雰囲気を調
整することによりスケール量を抑制する方法、酸
洗に先立ちスキンパス程度の軽圧下を施す方法
等、幾多の提案があるが、いまだ十分とは言えず
実用に供されているものは数少ない現状である。 電解清浄工程は冷間圧延時に付着した圧延油、
圧延時に発生する鉄粉等の表面汚れを除去するた
めにアルカリ浴中で電解清浄を行なつているが、
酸洗脱スケール工程と同様に設備費とランニング
コストに多大な経費を要している。この電解清浄
工程の省略を目的として、焼鈍工程で分解揮散し
易い冷間圧延油組成の開発、冷延最終段階で薬液
を塗布して鋼板表面を洗浄する方法、冷間圧延時
の圧下率配分や圧延油濃度を調整する方法、焼鈍
方法の改善等、多くの試みがなされているが、電
解清浄をおこなつた場合の優れた鋼板表面性状を
得るには、いまだ十分とは言えない現状である。 本発明は、冷延鋼板の製造工程において、脱ス
ケール工程の大巾な簡略化および電解清浄工程を
省略し、尚かつ鋼板表面性状の優れた低コスト冷
延鋼板の製造法を提供しようとするものである。 本発明の骨子は、通常の熱延工程で製造された
スケールがついたままの鋼板を、直接冷間圧延し
所定の板厚まで仕上げたのち、鋼板表面のスケー
ル、圧延油等を酸処理によつて一挙に除去し、清
浄な表面にして焼鈍することを特徴とする冷延鋼
板の製造法である。 次に本発明について説明する。 先に、本発明者等は熱間圧延されたスケールが
ついたままの鋼板を、直接冷間圧延する方法につ
いて、特開昭52−134810号公報に提案している。
その他、同様の提案が特開昭52−21245号公報、
同52−21246号公報、同52−52157号公報、同52−
52158号公報にある。これらの提案は、熱延鋼板
のスケール組成を改質することを前提としてい
た。しかしながらこれらの方法においては熱延工
程ではスケール組成の改質のため、圧延速度が低
下し、又冷延工程では、スケールが剥離して飛散
したり、圧延油中に混入し、これを処理するため
設備が複雑になると共に作業性の低下やメインテ
ナンス性、経済性について問題点を有していた。
上記問題点を解決するために、本発明法は、その
後の研究によつてこれらの提案をさらに一歩進め
たもので、熱延鋼板のスケール組成を何等改質す
ることなく、通常の熱延工程で得られたスケール
組成を有する熱延鋼板について、直接冷間圧延が
可能であること、冷延後の表面スケールを簡易な
酸処理で容易に除去しうることを見い出した。す
なわち、熱延スケールがついたままの鋼板を、直
接冷間圧延をおこなうと、微粉スケールで被覆さ
れた黒色表面の鋼板が得られる。熱延スケールは
地鉄よりも可塑性が劣るため、圧延ロールバイト
内の圧縮及び引張応力によつて破砕される。圧延
後のスケール形態は微粉状の集合体として、圧延
油と共に鋼板表面にルーズに付着している。即
ち、冷間圧延中にスケールが鋼板より剥離するこ
とがほとんどないので、圧延油がスケールで汚染
されることがない。この微粉スケールは指でこす
つても除去しうる。同時に、冷延圧下率の増大に
ともなう延伸効果による表面積増加と、圧延によ
るスケールの剥離作用によつて、鋼板表面を覆う
黒色のスケール厚は減少する。 表１は、スケール厚9μｍの熱延鋼板をスケー
ルがついたまま、冷間圧延し、圧下率と圧延後の
スケール厚を実測したものであり、例えば70％圧
下ではスケール厚は2.1μｍと減少している。
熱間圧延された、スケールが付着したままの鋼板
を直接冷間圧延し、かくして得られるスケールが
付着したままの冷延鋼板を酸処理により鋼板表面
のスケールを除去したのち、焼鈍することによつ
て冷延鋼板を製造する方法に関するものである。 従来の冷延鋼板は、熱間圧延→酸洗脱スケール
→冷間圧延→電解清浄→箱型又は連続焼鈍→調質
圧延という工程を経て製造されている。一部電解
清浄を経由しない場合もある。酸洗脱スケール工
程は、熱間圧延の仕上げ及び巻取り時に発生する
厚さ約５〜10μの分厚い表面酸化被膜（スケー
ル）を除去するものである。 このスケールは鋼地鉄部に強固に密着している
ため、酸洗も塩酸あるいは硫酸などの無機酸に80
〜95℃の高温で接触させるにも拘らず、脱スケー
ルに20〜60秒と長時間を要している。このため、
長大な設備を要する、熱延及び冷延の前後工程に
較べて製造速度が遅い、多量の酸を必要とする、
等の問題を内在している。 通常の酸洗法では、脱スケール時間の短縮を期
待して、酸洗に先立ち熱延鋼板にレベリングある
いはベンデイング加工を施し、スケール層にクラ
ツク（割れ目）を入れ酸液の浸入を促す方法等も
実施されている。また、酸洗効率の向上策とし
て、熱延巻取温度並びに冷却条件を調整して、ス
ケール組成を改質する方法、薬剤塗布でスケール
を改質する方法、スケールの発生する雰囲気を調
整することによりスケール量を抑制する方法、酸
洗に先立ちスキンパス程度の軽圧下を施す方法
等、幾多の提案があるが、いまだ十分とは言えず
実用に供されているものは数少ない現状である。 電解清浄工程は冷間圧延時に付着した圧延油、
圧延時に発生する鉄粉等の表面汚れを除去するた
めにアルカリ浴中で電解清浄を行なつているが、
酸洗脱スケール工程と同様に設備費とランニング
コストに多大な経費を要している。この電解清浄
工程の省略を目的として、焼鈍工程で分解揮散し
易い冷間圧延油組成の開発、冷延最終段階で薬液
を塗布して鋼板表面を洗浄する方法、冷間圧延時
の圧下率配分や圧延油濃度を調整する方法、焼鈍
方法の改善等、多くの試みがなされているが、電
解清浄をおこなつた場合の優れた鋼板表面性状を
得るには、いまだ十分とは言えない現状である。 本発明は、冷延鋼板の製造工程において、脱ス
ケール工程の大巾な簡略化および電解清浄工程を
省略し、尚かつ鋼板表面性状の優れた低コスト冷
延鋼板の製造法を提供しようとするものである。 本発明の骨子は、通常の熱延工程で製造された
スケールがついたままの鋼板を、直接冷間圧延し
所定の板厚まで仕上げたのち、鋼板表面のスケー
ル、圧延油等を酸処理によつて一挙に除去し、清
浄な表面にして焼鈍することを特徴とする冷延鋼
板の製造法である。 次に本発明について説明する。 先に、本発明者等は熱間圧延されたスケールが
ついたままの鋼板を、直接冷間圧延する方法につ
いて、特開昭52−134810号公報に提案している。
その他、同様の提案が特開昭52−21245号公報、
同52−21246号公報、同52−52157号公報、同52−
52158号公報にある。これらの提案は、熱延鋼板
のスケール組成を改質することを前提としてい
た。しかしながらこれらの方法においては熱延工
程ではスケール組成の改質のため、圧延速度が低
下し、又冷延工程では、スケールが剥離して飛散
したり、圧延油中に混入し、これを処理するため
設備が複雑になると共に作業性の低下やメインテ
ナンス性、経済性について問題点を有していた。
上記問題点を解決するために、本発明法は、その
後の研究によつてこれらの提案をさらに一歩進め
たもので、熱延鋼板のスケール組成を何等改質す
ることなく、通常の熱延工程で得られたスケール
組成を有する熱延鋼板について、直接冷間圧延が
可能であること、冷延後の表面スケールを簡易な
酸処理で容易に除去しうることを見い出した。す
なわち、熱延スケールがついたままの鋼板を、直
接冷間圧延をおこなうと、微粉スケールで被覆さ
れた黒色表面の鋼板が得られる。熱延スケールは
地鉄よりも可塑性が劣るため、圧延ロールバイト
内の圧縮及び引張応力によつて破砕される。圧延
後のスケール形態は微粉状の集合体として、圧延
油と共に鋼板表面にルーズに付着している。即
ち、冷間圧延中にスケールが鋼板より剥離するこ
とがほとんどないので、圧延油がスケールで汚染
されることがない。この微粉スケールは指でこす
つても除去しうる。同時に、冷延圧下率の増大に
ともなう延伸効果による表面積増加と、圧延によ
るスケールの剥離作用によつて、鋼板表面を覆う
黒色のスケール厚は減少する。 表１は、スケール厚9μｍの熱延鋼板をスケー
ルがついたまま、冷間圧延し、圧下率と圧延後の
スケール厚を実測したものであり、例えば70％圧
下ではスケール厚は2.1μｍと減少している。
【表】
2.1μｍというスケール厚は、前述の如く、微粉
状スケールの集合体による平均のスケール厚であ
る。更に、詳しくはスケールは地鉄より剥離分離
されており、あたかもロールでゆるく圧着された
状態である。微粉スケールを鋼板に圧着した状況
であり、微粉スケールを除去すると、梨地加工を
した冷間圧延板に類似した外観を呈し、キズ等は
全く存在しない。 しかし、この黒色スケールが付着したままで
は、十分美麗な成品を得ることは難しく、除去す
ることが必要である。黒色スケールの有効な除去
法として、酸の活用が簡便である。冷間圧延後の
黒色スケールは、熱延スケールに較べて、スケー
ル厚も薄く、且つ微粉化しているため、酸液の浸
透が極めて容易である。すなわち、酸処理による
脱スケール過程において、酸液が微粉スケール層
及びスケールと地鉄の境界部に瞬時に浸入し、極
めて短時間のうちにスケール除去を成しえるので
ある。 熱間圧延→酸洗→冷間圧延という従来の製造工
程でも、酸洗脱スケール時間の短縮を期待して、
酸洗に先立ちレベリングあるいはベンデイング、
または圧下率３〜５％程度のスキンパス圧延がお
こなわれる場合があるが、本発明法のような大巾
な酸洗時間の短縮には直結しない。すなわち、ベ
ンデイングあるいはレベリング加工程度では、ス
ケール層がマクロに破壊され、スケール被覆面に
おける単位面積当りの割れ目（クラツク）量が少
なく、酸洗液の浸入も局部的であるため脱スケー
ル時間を大巾に短縮できない。スキンパス程度の
軽圧下では、熱延スケール層は板巾方向、圧延方
向の全面にわたつてクラツクがはいり、しかもス
ケール層の断面方向もある程度破壊されるので、
ベンデイングあるいはレベリング加工よりも酸洗
液の浸入が促進される。しかし、本発明法による
微粉化スケールには至らず、且つ酸洗脱スケール
作用に重要な役割を果している地鉄とスケールの
境界部は、スキンパス程度の圧下では、いまだ密
着状態にあり酸洗時間の大巾短縮には限界があ
る。 第１図は、Ａベンデイングあるいはレベリング
の如き曲げ加工した場合、Ｂスキンパス程度の軽
圧下の場合、およびＣ本発明法の冷間圧延をおこ
なつた場合について、スケール断面形態および酸
液の浸入状況の相違を模式図で示したものであ
る。第１図の中で、１は地鉄であり、２は地鉄と
スケールの境界部、３はスケール、４はクラツ
ク、５は浸入した酸液を示している。 次に、本発明の酸処理による脱スケール法につ
いて説明する。使用する酸は、塩酸、硫酸等の無
機酸、あるいはギ酸などの有機酸いずれでも良
い。脱スケール法としては、従来法の酸洗工程の
ように浴槽に浸漬する方法、酸液をスケール付着
面にスプレー供給しつつブラツシングする方法、
含粒酸液をスプレーする液体ホーニング等が有効
である。 本発明では、この酸処理による脱スケール過程
で、黒色の微粉スケールを除去すると同時に、残
留圧延油などの鋼板表面に存在する一切の汚物を
全て除去してしまう。したがつて、従来法の電解
清浄工程を省くことが出来る。しかも、酸処理後
の鋼板表面は残留物がないため、従来法にもまし
て優れた表面性状を有する成品となる。酸処理後
の焼鈍工程は、非酸化性ないし還元性雰囲気にお
いて箱型焼鈍、連続型の焼鈍、オープンコイル焼
鈍等従来法と同様におこなうことが出来る。 熱延スケールがついたままの鋼板を、直接冷間
圧延し、スケールを微粉化し、且つスケール厚を
薄くすることによつて、脱スケール時間を従来法
に較べて、実施例に示すように1/5〜1/10以下と
大巾に短縮できる。したがつて、酸処理設備のラ
イン長を短かく出来る、ライン通板速度の向上、
酸使用量の節減、廃酸処理費用の軽減、など利点
がきわめて大きい。また、電解清浄工程を省い
て、しかも清浄な表面性状を有する成品が得られ
る利点を有する優れた冷延鋼板製造法である。 実施例 １ スケール厚9μｍを有する板厚3.0ｍ／ｍの熱延
鋼板を、スケールがついたまま、圧下率３〜85％
で直接冷間圧延をおこなつたのち、圧延材を酸を
用いて圧延材表面スケールが完全に除去できる脱
スケール時間を実測した。その結果を第２図に示
す。冷間圧延材は、スケールの破砕とスケール厚
減少によつて、脱スケール時間が著しく短かく出
来ることが判つた。 なお、酸液組成は、５％HCl、市販有機インヒ
ビター0.3％、FeCl2・6H2O29ｇ／であり、液
温は90℃とした。脱スケール法は液中に浸漬し
た。冷間圧延ロールは、鏡面仕上のブライトロー
ルを用いた。 実施例 ２ 実施例１に示した冷延圧下率70％の脱スケール
済圧延板を、還元性雰囲気（H2：５％、N2：95
％、露点−40℃以下）中で箱焼鈍した。熱処理条
件は、700℃までの昇温100℃／時間、700℃×２
時間保定、炉中冷却40℃で脱却とした。１％の調
質圧延後の鋼板について、表面清浄度（セロテー
プテスト）及びリン酸塩処理塗装後の塗装密着性
ならびに塩水噴霧試験による塗装耐食性を評価し
た。なお、従来法の製造工程にしたがつて、酸
洗→冷間圧延→電解清浄→箱焼鈍→調圧（電清
材）と、酸洗→冷間圧延→箱焼鈍→調圧（未電
清材）して得られた鋼板を比較材とした。比較材
の材料、冷延圧下率、箱焼鈍条件、調質圧延率は
上述と同一とし、電解清浄はアルカリ浴を用い
た。 これらの結果、表２に示した。 本発明法で得られた冷延鋼板の表面性状は、従
来法に比較して同等あるいは優れていいた。
状スケールの集合体による平均のスケール厚であ
る。更に、詳しくはスケールは地鉄より剥離分離
されており、あたかもロールでゆるく圧着された
状態である。微粉スケールを鋼板に圧着した状況
であり、微粉スケールを除去すると、梨地加工を
した冷間圧延板に類似した外観を呈し、キズ等は
全く存在しない。 しかし、この黒色スケールが付着したままで
は、十分美麗な成品を得ることは難しく、除去す
ることが必要である。黒色スケールの有効な除去
法として、酸の活用が簡便である。冷間圧延後の
黒色スケールは、熱延スケールに較べて、スケー
ル厚も薄く、且つ微粉化しているため、酸液の浸
透が極めて容易である。すなわち、酸処理による
脱スケール過程において、酸液が微粉スケール層
及びスケールと地鉄の境界部に瞬時に浸入し、極
めて短時間のうちにスケール除去を成しえるので
ある。 熱間圧延→酸洗→冷間圧延という従来の製造工
程でも、酸洗脱スケール時間の短縮を期待して、
酸洗に先立ちレベリングあるいはベンデイング、
または圧下率３〜５％程度のスキンパス圧延がお
こなわれる場合があるが、本発明法のような大巾
な酸洗時間の短縮には直結しない。すなわち、ベ
ンデイングあるいはレベリング加工程度では、ス
ケール層がマクロに破壊され、スケール被覆面に
おける単位面積当りの割れ目（クラツク）量が少
なく、酸洗液の浸入も局部的であるため脱スケー
ル時間を大巾に短縮できない。スキンパス程度の
軽圧下では、熱延スケール層は板巾方向、圧延方
向の全面にわたつてクラツクがはいり、しかもス
ケール層の断面方向もある程度破壊されるので、
ベンデイングあるいはレベリング加工よりも酸洗
液の浸入が促進される。しかし、本発明法による
微粉化スケールには至らず、且つ酸洗脱スケール
作用に重要な役割を果している地鉄とスケールの
境界部は、スキンパス程度の圧下では、いまだ密
着状態にあり酸洗時間の大巾短縮には限界があ
る。 第１図は、Ａベンデイングあるいはレベリング
の如き曲げ加工した場合、Ｂスキンパス程度の軽
圧下の場合、およびＣ本発明法の冷間圧延をおこ
なつた場合について、スケール断面形態および酸
液の浸入状況の相違を模式図で示したものであ
る。第１図の中で、１は地鉄であり、２は地鉄と
スケールの境界部、３はスケール、４はクラツ
ク、５は浸入した酸液を示している。 次に、本発明の酸処理による脱スケール法につ
いて説明する。使用する酸は、塩酸、硫酸等の無
機酸、あるいはギ酸などの有機酸いずれでも良
い。脱スケール法としては、従来法の酸洗工程の
ように浴槽に浸漬する方法、酸液をスケール付着
面にスプレー供給しつつブラツシングする方法、
含粒酸液をスプレーする液体ホーニング等が有効
である。 本発明では、この酸処理による脱スケール過程
で、黒色の微粉スケールを除去すると同時に、残
留圧延油などの鋼板表面に存在する一切の汚物を
全て除去してしまう。したがつて、従来法の電解
清浄工程を省くことが出来る。しかも、酸処理後
の鋼板表面は残留物がないため、従来法にもまし
て優れた表面性状を有する成品となる。酸処理後
の焼鈍工程は、非酸化性ないし還元性雰囲気にお
いて箱型焼鈍、連続型の焼鈍、オープンコイル焼
鈍等従来法と同様におこなうことが出来る。 熱延スケールがついたままの鋼板を、直接冷間
圧延し、スケールを微粉化し、且つスケール厚を
薄くすることによつて、脱スケール時間を従来法
に較べて、実施例に示すように1/5〜1/10以下と
大巾に短縮できる。したがつて、酸処理設備のラ
イン長を短かく出来る、ライン通板速度の向上、
酸使用量の節減、廃酸処理費用の軽減、など利点
がきわめて大きい。また、電解清浄工程を省い
て、しかも清浄な表面性状を有する成品が得られ
る利点を有する優れた冷延鋼板製造法である。 実施例 １ スケール厚9μｍを有する板厚3.0ｍ／ｍの熱延
鋼板を、スケールがついたまま、圧下率３〜85％
で直接冷間圧延をおこなつたのち、圧延材を酸を
用いて圧延材表面スケールが完全に除去できる脱
スケール時間を実測した。その結果を第２図に示
す。冷間圧延材は、スケールの破砕とスケール厚
減少によつて、脱スケール時間が著しく短かく出
来ることが判つた。 なお、酸液組成は、５％HCl、市販有機インヒ
ビター0.3％、FeCl2・6H2O29ｇ／であり、液
温は90℃とした。脱スケール法は液中に浸漬し
た。冷間圧延ロールは、鏡面仕上のブライトロー
ルを用いた。 実施例 ２ 実施例１に示した冷延圧下率70％の脱スケール
済圧延板を、還元性雰囲気（H2：５％、N2：95
％、露点−40℃以下）中で箱焼鈍した。熱処理条
件は、700℃までの昇温100℃／時間、700℃×２
時間保定、炉中冷却40℃で脱却とした。１％の調
質圧延後の鋼板について、表面清浄度（セロテー
プテスト）及びリン酸塩処理塗装後の塗装密着性
ならびに塩水噴霧試験による塗装耐食性を評価し
た。なお、従来法の製造工程にしたがつて、酸
洗→冷間圧延→電解清浄→箱焼鈍→調圧（電清
材）と、酸洗→冷間圧延→箱焼鈍→調圧（未電
清材）して得られた鋼板を比較材とした。比較材
の材料、冷延圧下率、箱焼鈍条件、調質圧延率は
上述と同一とし、電解清浄はアルカリ浴を用い
た。 これらの結果、表２に示した。 本発明法で得られた冷延鋼板の表面性状は、従
来法に比較して同等あるいは優れていいた。
【表】
（備考）
(1) 表面清浄度
セロテープによる反射率測定をおこなつた。
(2) 塗装密着性
ゴバン目、折曲げ、衝撃試験による密着性を
評価した。◎剥離率10％以下、〇20％以下、△
30％以下で剥離率の少ないものが良好。 (3) 塗装耐食性 リン酸塩処理して塗装後、スクラツチを入れ
て塩水噴霧試験（JIS−Z2371）10目間の結果
である。評価は、×、△、〇、◎の順序で良好。 以上、主として普通鋼冷延鋼板について説明し
たが、本発明法は脱スケール方法が普通鋼に較べ
て難しい珪素鋼板、ステンレス鋼板、高張力冷延
鋼板の製造にも適用できる。
評価した。◎剥離率10％以下、〇20％以下、△
30％以下で剥離率の少ないものが良好。 (3) 塗装耐食性 リン酸塩処理して塗装後、スクラツチを入れ
て塩水噴霧試験（JIS−Z2371）10目間の結果
である。評価は、×、△、〇、◎の順序で良好。 以上、主として普通鋼冷延鋼板について説明し
たが、本発明法は脱スケール方法が普通鋼に較べ
て難しい珪素鋼板、ステンレス鋼板、高張力冷延
鋼板の製造にも適用できる。
第１図は熱延鋼板を曲げ加工、スキンパス圧
延、および冷間圧延をおこなつて脱スケールする
場合のスケール断面形態と酸液の浸入状況を示す
模式図、第２図は、スケールがついたままの熱延
鋼板を直接冷間圧延したのち、酸処理した場合の
脱スケール時間と冷延圧下率との関係図である。
延、および冷間圧延をおこなつて脱スケールする
場合のスケール断面形態と酸液の浸入状況を示す
模式図、第２図は、スケールがついたままの熱延
鋼板を直接冷間圧延したのち、酸処理した場合の
脱スケール時間と冷延圧下率との関係図である。
Claims (1)
- １ 通常の熱延工程で製造されたスケールが付着
したままの熱延鋼板を冷間圧延し、該冷間圧延後
に前記熱延スケールの殆どが微粉状の集合体とし
て、表面に付着している冷延鋼板を酸処理によつ
て表面の微粉状のスケール及び汚れを除去して清
浄化処理したのち、焼鈍することを特徴とする冷
延鋼板の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4201879A JPS55134130A (en) | 1979-04-09 | 1979-04-09 | Production of cold-rolled steel plate |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4201879A JPS55134130A (en) | 1979-04-09 | 1979-04-09 | Production of cold-rolled steel plate |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS55134130A JPS55134130A (en) | 1980-10-18 |
| JPS633010B2 true JPS633010B2 (ja) | 1988-01-21 |
Family
ID=12624422
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4201879A Granted JPS55134130A (en) | 1979-04-09 | 1979-04-09 | Production of cold-rolled steel plate |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS55134130A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE69625997T2 (de) * | 1995-10-11 | 2004-01-22 | Nisshin Steel Co., Ltd. | Verfahren zum entzundern von stahlbandcoils durch walzen mit hohem walzdruck |
| KR100625906B1 (ko) * | 1998-12-18 | 2006-09-26 | 아웃토컴푸 스테인레스 에이비 | 스테인레스 강 스트립의 제조 방법 및 통합된 압연기 라인 |
-
1979
- 1979-04-09 JP JP4201879A patent/JPS55134130A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS55134130A (en) | 1980-10-18 |
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