JPS626744B2 - - Google Patents
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- JPS626744B2 JPS626744B2 JP58080527A JP8052783A JPS626744B2 JP S626744 B2 JPS626744 B2 JP S626744B2 JP 58080527 A JP58080527 A JP 58080527A JP 8052783 A JP8052783 A JP 8052783A JP S626744 B2 JPS626744 B2 JP S626744B2
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- precipitation
- aluminum material
- bath
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C18/00—Chemical coating by decomposition of either liquid compounds or solutions of the coating forming compounds, without leaving reaction products of surface material in the coating; Contact plating
- C23C18/16—Chemical coating by decomposition of either liquid compounds or solutions of the coating forming compounds, without leaving reaction products of surface material in the coating; Contact plating by reduction or substitution, e.g. electroless plating
- C23C18/31—Coating with metals
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Chemically Coating (AREA)
- Chemical Treatment Of Metals (AREA)
- Solid-Phase Diffusion Into Metallic Material Surfaces (AREA)
- Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
Description
本発明はアルミニウム材の表面に亜鉛析出層を
形成する方法に関し、詳しくは、フツ化亜鉛水溶
液に上記アルミニウム材を浸漬させ、その表面に
亜鉛析出層を形成させる方法に関するもので、後
工程の加熱によつて析出した亜鉛層はアルミニウ
ム材の表面から内部へ拡散し、いわゆる亜鉛拡散
層となる。この亜鉛拡散層は、アルミニウム材の
表層にあり、内部のアルミニウム材に対し、犠牲
陽極として働くので、腐食防止、特に孔食に対し
極めて有効に防止する手段として働く。 アルミニウムまたはアルミニウム合金（以下ア
ルミニウム材と称す）は板、型材等に加工され、
裸材として使われることもあるが、防食処理が施
されるのが普通である。例えば建材用の型材では
陽極酸化処理が施され、さらに封孔等が行なわれ
るが、通常の使用状態ではこれらの処理で十分な
耐食性を有する。しかし、重金属イオンや塩素イ
オンを含む水に対しては耐食性が乏しく、長く接
触していると孔食腐食等を起し易くなる。 孔食腐食等の防止としては特公昭43−22166号
公報に示すように亜鉛拡散層をアルミニウム材の
表層に形成する方法が紹介されており、従来から
用いられているジンケート処理によつて亜鉛析出
層を形成し、加熱によつて亜鉛拡散層を得ようと
するものである。この公報で対象としているアル
ミニウム材は板または管で、比較的防食し易いも
のである。しかし市販されているアルミニウム製
品は非常に複雑で、そのような製品を組立てられ
た状態で防食するには種々の問題がある。例えば
亜鉛拡散層の濃度を高めるため、前工程の亜鉛析
出層を増加させる等であるが、上記公報にはその
点の記載がない。 さて、従来から用いられているジンケート処理
ではZnO濃度50〜100ｇ／、NaOH濃度300〜
500ｇ／の浸漬浴で、浴温20〜30℃とし浸漬時
間や前処理条件等で亜鉛析出量は変化するが、析
出量は1.0ｇ／m2以下が普通であつた。 本発明者等は、上記ジンケート処理条件につい
て追試実験を試みたところ、亜鉛析出層を増加さ
せるため浴温を上げ（40〜60℃）ると、異常析出
を起し、局部的に亜鉛が厚く析出し、しかも密着
性が悪く亜鉛拡散処理には適さなかつた。一方異
常析出層を抑えるため浴温を下げ（20〜30℃）る
と、初期速度は大きく急速に亜鉛析出層が生成す
るものの、途中から析出速度が急速に落ち、それ
以上亜鉛を析出させるには20分以上を要した。ま
た再現性も悪く工業的な規模で大量に処理するに
は不十分であつた。以上は亜鉛置換反応からみた
問題点であるが、浸漬操作の面からみてもNaOH
が高濃度のため粘性が大きく、複雑な形状で隙間
の狭い組付品、例えば偏平管とフイン材よりなる
自動車用熱交換器のエバポレータ、コンデンサ等
のろう付は、組付けた状態でジンケート処理を行
なおうとするとヘヤピン状に繰り返し折り曲げら
れた偏平管をコルゲート状のフインをはさみつけ
治具で固定するため、高粘度のジンケート浴の液
まわり性が悪く、均一な亜鉛析出が行なわれにく
い欠点があり、またジンケート処理後は浴の液切
れも悪く、水洗水を多く使うなど排液処理に多大
の設備、費用を要する等種々の欠陥があつた。 本発明者等は以上のような不利、欠点を解決す
べく種々の検討を重ねた結果、フツ化亜鉛の水溶
液を浸漬浴としその浸漬浴にアルミニウム材を浸
漬することによつて、極めて容易に亜鉛析出が行
なわれ、亜鉛置換反応からみても、浸漬操作面か
らみても極めて秀れた方法であることを見出し、
本発明を完成するに至つたものである。 従つて、本発明は強い耐食性を有する亜鉛拡散
層の形成に適した亜鉛析出の量の多い層を得る方
法を目的とするものである。以下本発明の概要を
説明する。 本発明は常法により脱脂等の前処理を行なつた
のち、フツ化亜鉛の水溶液にアルミニウム材を浸
漬し、亜鉛置換反応によつて、その表面に亜鉛を
析出させるもので、亜鉛は２〜20ｇ／m2、好まし
くは３〜15ｇ／m2の析出量を均一に、しかも密着
性よく形成することができる。亜鉛析出後は浸漬
浴からアルミニウム材を引き上げ、液切り、乾燥
後加熱により亜鉛拡散層を作つてもよいし、さら
にろう付用フラツクスを常法手段により塗布さ
せ、ろう付と同時に亜鉛拡散処理を行なうことも
できる。得られた亜鉛拡散層は表面の亜鉛濃度
0.5〜７％、拡散深さ50〜150μで厳しい使用条件
においても十分孔食腐食などを防止することがで
きる。 次に、本発明をさらに詳しく述べる。 本発明は、常法により脱脂等の前処理を施した
のち、アルミニウム材を浸漬浴に浸漬し、亜鉛置
換を行なわせるものであるが、まずアルミニウム
材について述べる。アルミニウム材は市販されて
いる板、型材等ならばいずれでもよく、純Al系
の1100、1050、1099、Al−Cu系の2014、2017、
2024、Al−Mn系の3003、3004、Al−Si系の
4043、4045、4343、Al−Mg系の5052、5056、Al
−Mg−Si系の6061、6063、Al−Zn−Mg系（以上
Ａ、Ａ規格）のいずれでもフツ化亜鉛浴中で亜鉛
析出を起すものであれば適用できる。これらのア
ルミニウム材は加工後長時間を経ていなければ自
然酸化皮膜の生成も少ないので、有機溶剤、例え
ばトリクロロエチレン、パークロロエチレン、ト
リクロロエタンおよびフロン113等のいずれかを
使う程度でよく、また付着している油の汚れやア
ルミニウム粉末等を取り除けば、亜鉛置換反応を
再現性よく実現することができる。しかし自然酸
化皮膜が上記反応に影響を及ぼす程度に生成して
いれば、アルカリ処理、例えば、NaOH溶液によ
る脱脂、エツチングを行なう必要がある。従来の
NaOH＋ZnOのジンケート処理浴ではアルカリ前
処理を行なうと亜鉛の析出量に再現性がなくな
り、問題となつていたが、本発明のフツ化亜鉛浴
ではその影響がほとんどない特徴がある。 浸漬浴については、フツ化亜鉛は無水塩、４水
塩とあるが、水に対する溶解度が低くく、例えば
ZnF2・4H2Oでは20℃で100ｇの水に1.62ｇしか溶
解しない。一方、50℃になると溶解度は約３倍程
度に増えるが、このための対策が必要である。即
ち、浴に対する被処理材の表面積を小さくするこ
と、云い換えれば浸漬槽の液循環を増すとか、槽
の底にフツ化亜鉛粉末をおき（比重；無水塩
4.84、４水塩2.53）上下によく撹拌するとか、場
合によつては微細粒子（１〜100μ）として泥し
よう状にして浮遊させるとかの工夫が必要であ
る。しかし飽和溶解度以下のフツ化亜鉛濃度で用
いれば析出量を少なく、例えば0.2〜3.0ｇ／m2程
度を再現性よく均一に析出できるメリツトもあ
り、また５〜15ｇ／m2と大量に析出させるときは
飽和溶解度に保つよう、例えば未溶解分が５〜50
ｇ／存在する泥しよう液として撹拌しながら行
なえばよい。しかし、その際には亜鉛析出温度を
20〜80℃にして亜鉛置換反応をコントロールする
必要はある。 なお、フツ化亜鉛の水溶液は溶解度が少ないの
で、逆に水溶液は極めて流動性がよい。そのため
複雑な組付物でも偏平管の細い孔の中でも極めて
液まわり性がよく、また析出後の液切れについて
も短時間に終らせることが出来、析出反応前後の
操業性が極めてよい。 次に、亜鉛置換反応について述べれば、以上の
ように、前処理をしたアルミニウム材を浸漬浴に
浸漬すれば、主に浴温によつて亜鉛の析出反応は
定まり、析出量−析出時間の関係が求められる。
浴のPHは20℃〜80℃でPH４〜６なので、従来のジ
ンケート浴の強アルカリ性とは異なる特徴があつ
て、飽和水溶液では析出量２ｇ／m2程度まで浴温
20〜70℃、析出時間10〜60秒で急速に亜鉛析出が
進むが、その後の析出では亜鉛析出量−析出時間
の関係がほヾ直線的に増加する傾向がある。なお
反応は亜鉛析出量15〜25ｇ／m2まで飽和すること
がないので浴温と時間を定めれば再現性よく、且
つ短時間に析出を終了することができる。 以上のように亜鉛析出を行なつたアルミニウム
材は浸漬浴から引き上げ、もし付着未溶解分の多
いときは上澄液や過液等未溶解分を含まない水
溶液で洗滌すればよい。また、そのまゝ加熱して
亜鉛拡散層を形成してもよいが、ろう付用フラツ
クスを常法により塗布し、590〜610℃付近に加熱
してろう付と同時に亜鉛拡散処理をしてもよい。 ろう付けの際に、特にフツ化物系からなるフラ
ツクス、例えばKF、AlF3を主成分としたこれら
の化合物の混合物、KAlF4単味のもの、あるいは
KAlF4、K3AlF6、AlF3のうちの少なくとも二種
以上を含有する混合物等を用い、上記亜鉛析出層
にさらに常法によりフツ化物系のフラツクスを塗
布させ乾燥後、アルミニウム材の組付物をろう付
けすれば、ろう付と同時に亜鉛拡散も形成され、
しかも両者が同じフツ化物系化合物のためフラツ
クスが不純物によつて汚染されることもなく、し
かもろう付後の耐食性についても亜鉛拡散処理の
効果を十分発揮させることができる。 以上のように亜鉛置換反応を再現性よく、均一
にしかも0.2〜15ｇ／m2と広い範囲で亜鉛をアル
ミニウム材の表面に析出させることができ、亜鉛
拡散層の深さも50〜150μ、表面亜鉛濃度0.5〜７
％を得ることができる。 なお、浸漬操作について云えば、アルミニウム
材、特に複雑な形状をした隙間の狭い組付物につ
いても、浸漬液の溶解度が少ないことが幸いし
て、粘度が水とほとんど変らず、そのため、液切
り、や浸漬時の液まわりが極めて良好で、これら
の処理時間を短縮することができる。 次に、更に本発明を具体的に説明するために実
施例を以下に示す。 実施例 １ 幅22mm、高さ５mm、長さ400mmの押出偏平管
（A.A1050）を用い、トリクロロエチレン蒸気脱
脂後、次の条件で亜鉛析出を行なつた。浸漬浴と
してはフツ化亜鉛（ZnF2・4H2O、純度98％）を
水２に撹拌し、泥しよう状態を保つたものを使
用した。その結果はZnF2・4H2Oの濃度が15ｇ／
になると亜鉛析出量が増加し、それ以上の濃度
になつても横ばいとなることがわかつた。尚、濃
度５ｇ／では飽和溶解度以下なので、フツ化亜
鉛は完全に溶解している。析出層は均一で、密着
性に富み、亜鉛拡散層の形成に適している。その
結果を第１表に示す。 次に、第１表中で15ｇ／、50℃、１〜３分で
亜鉛析出させた３個のサンプル（亜鉛析出量が
各々3.9ｇ／m2、5.4ｇ／m2、7.1ｇ／m2）につき
600℃で２分間N2雰囲気中で加熱し、亜鉛拡散処
理を行なつたところ各々表面亜鉛濃度と深さは
夫々2.5％と86μ、3.2％と105μ、4.5％と120μと
なつた。 また同じく３個のサンプルを偏平管をＵ字状に
曲げ、その中に薄いフイン材をコルゲート状に折
り曲げ治具で固定し、第１表の25ｇ／、50℃、
１〜３分と同様な条件で、亜鉛析出を行なつたと
ころ、１分で3.9ｇ／m2、２分で5.8ｇ／m2、３分
で7.9ｇ／m2と再現性よく析出させることができ
た。上澄液で洗滌し、乾燥したのち、フツ化物系
のフラツクス（KF43％、AlF357％の錯体）を塗
布（塗布量10ｇ／m2）、600℃、２分間でろう付け
したところ良好なろう付けが得られ、亜鉛の表面
濃度および深さは１分のもので3.0％と82μ、２
分のもので4.3％と103μ、３分のもので5.7％と
120μであつた。 CASS試験においての最大孔食深さはいずれも
0.1mm以下（1300hr）で良好な結果が得られた。
形成する方法に関し、詳しくは、フツ化亜鉛水溶
液に上記アルミニウム材を浸漬させ、その表面に
亜鉛析出層を形成させる方法に関するもので、後
工程の加熱によつて析出した亜鉛層はアルミニウ
ム材の表面から内部へ拡散し、いわゆる亜鉛拡散
層となる。この亜鉛拡散層は、アルミニウム材の
表層にあり、内部のアルミニウム材に対し、犠牲
陽極として働くので、腐食防止、特に孔食に対し
極めて有効に防止する手段として働く。 アルミニウムまたはアルミニウム合金（以下ア
ルミニウム材と称す）は板、型材等に加工され、
裸材として使われることもあるが、防食処理が施
されるのが普通である。例えば建材用の型材では
陽極酸化処理が施され、さらに封孔等が行なわれ
るが、通常の使用状態ではこれらの処理で十分な
耐食性を有する。しかし、重金属イオンや塩素イ
オンを含む水に対しては耐食性が乏しく、長く接
触していると孔食腐食等を起し易くなる。 孔食腐食等の防止としては特公昭43−22166号
公報に示すように亜鉛拡散層をアルミニウム材の
表層に形成する方法が紹介されており、従来から
用いられているジンケート処理によつて亜鉛析出
層を形成し、加熱によつて亜鉛拡散層を得ようと
するものである。この公報で対象としているアル
ミニウム材は板または管で、比較的防食し易いも
のである。しかし市販されているアルミニウム製
品は非常に複雑で、そのような製品を組立てられ
た状態で防食するには種々の問題がある。例えば
亜鉛拡散層の濃度を高めるため、前工程の亜鉛析
出層を増加させる等であるが、上記公報にはその
点の記載がない。 さて、従来から用いられているジンケート処理
ではZnO濃度50〜100ｇ／、NaOH濃度300〜
500ｇ／の浸漬浴で、浴温20〜30℃とし浸漬時
間や前処理条件等で亜鉛析出量は変化するが、析
出量は1.0ｇ／m2以下が普通であつた。 本発明者等は、上記ジンケート処理条件につい
て追試実験を試みたところ、亜鉛析出層を増加さ
せるため浴温を上げ（40〜60℃）ると、異常析出
を起し、局部的に亜鉛が厚く析出し、しかも密着
性が悪く亜鉛拡散処理には適さなかつた。一方異
常析出層を抑えるため浴温を下げ（20〜30℃）る
と、初期速度は大きく急速に亜鉛析出層が生成す
るものの、途中から析出速度が急速に落ち、それ
以上亜鉛を析出させるには20分以上を要した。ま
た再現性も悪く工業的な規模で大量に処理するに
は不十分であつた。以上は亜鉛置換反応からみた
問題点であるが、浸漬操作の面からみてもNaOH
が高濃度のため粘性が大きく、複雑な形状で隙間
の狭い組付品、例えば偏平管とフイン材よりなる
自動車用熱交換器のエバポレータ、コンデンサ等
のろう付は、組付けた状態でジンケート処理を行
なおうとするとヘヤピン状に繰り返し折り曲げら
れた偏平管をコルゲート状のフインをはさみつけ
治具で固定するため、高粘度のジンケート浴の液
まわり性が悪く、均一な亜鉛析出が行なわれにく
い欠点があり、またジンケート処理後は浴の液切
れも悪く、水洗水を多く使うなど排液処理に多大
の設備、費用を要する等種々の欠陥があつた。 本発明者等は以上のような不利、欠点を解決す
べく種々の検討を重ねた結果、フツ化亜鉛の水溶
液を浸漬浴としその浸漬浴にアルミニウム材を浸
漬することによつて、極めて容易に亜鉛析出が行
なわれ、亜鉛置換反応からみても、浸漬操作面か
らみても極めて秀れた方法であることを見出し、
本発明を完成するに至つたものである。 従つて、本発明は強い耐食性を有する亜鉛拡散
層の形成に適した亜鉛析出の量の多い層を得る方
法を目的とするものである。以下本発明の概要を
説明する。 本発明は常法により脱脂等の前処理を行なつた
のち、フツ化亜鉛の水溶液にアルミニウム材を浸
漬し、亜鉛置換反応によつて、その表面に亜鉛を
析出させるもので、亜鉛は２〜20ｇ／m2、好まし
くは３〜15ｇ／m2の析出量を均一に、しかも密着
性よく形成することができる。亜鉛析出後は浸漬
浴からアルミニウム材を引き上げ、液切り、乾燥
後加熱により亜鉛拡散層を作つてもよいし、さら
にろう付用フラツクスを常法手段により塗布さ
せ、ろう付と同時に亜鉛拡散処理を行なうことも
できる。得られた亜鉛拡散層は表面の亜鉛濃度
0.5〜７％、拡散深さ50〜150μで厳しい使用条件
においても十分孔食腐食などを防止することがで
きる。 次に、本発明をさらに詳しく述べる。 本発明は、常法により脱脂等の前処理を施した
のち、アルミニウム材を浸漬浴に浸漬し、亜鉛置
換を行なわせるものであるが、まずアルミニウム
材について述べる。アルミニウム材は市販されて
いる板、型材等ならばいずれでもよく、純Al系
の1100、1050、1099、Al−Cu系の2014、2017、
2024、Al−Mn系の3003、3004、Al−Si系の
4043、4045、4343、Al−Mg系の5052、5056、Al
−Mg−Si系の6061、6063、Al−Zn−Mg系（以上
Ａ、Ａ規格）のいずれでもフツ化亜鉛浴中で亜鉛
析出を起すものであれば適用できる。これらのア
ルミニウム材は加工後長時間を経ていなければ自
然酸化皮膜の生成も少ないので、有機溶剤、例え
ばトリクロロエチレン、パークロロエチレン、ト
リクロロエタンおよびフロン113等のいずれかを
使う程度でよく、また付着している油の汚れやア
ルミニウム粉末等を取り除けば、亜鉛置換反応を
再現性よく実現することができる。しかし自然酸
化皮膜が上記反応に影響を及ぼす程度に生成して
いれば、アルカリ処理、例えば、NaOH溶液によ
る脱脂、エツチングを行なう必要がある。従来の
NaOH＋ZnOのジンケート処理浴ではアルカリ前
処理を行なうと亜鉛の析出量に再現性がなくな
り、問題となつていたが、本発明のフツ化亜鉛浴
ではその影響がほとんどない特徴がある。 浸漬浴については、フツ化亜鉛は無水塩、４水
塩とあるが、水に対する溶解度が低くく、例えば
ZnF2・4H2Oでは20℃で100ｇの水に1.62ｇしか溶
解しない。一方、50℃になると溶解度は約３倍程
度に増えるが、このための対策が必要である。即
ち、浴に対する被処理材の表面積を小さくするこ
と、云い換えれば浸漬槽の液循環を増すとか、槽
の底にフツ化亜鉛粉末をおき（比重；無水塩
4.84、４水塩2.53）上下によく撹拌するとか、場
合によつては微細粒子（１〜100μ）として泥し
よう状にして浮遊させるとかの工夫が必要であ
る。しかし飽和溶解度以下のフツ化亜鉛濃度で用
いれば析出量を少なく、例えば0.2〜3.0ｇ／m2程
度を再現性よく均一に析出できるメリツトもあ
り、また５〜15ｇ／m2と大量に析出させるときは
飽和溶解度に保つよう、例えば未溶解分が５〜50
ｇ／存在する泥しよう液として撹拌しながら行
なえばよい。しかし、その際には亜鉛析出温度を
20〜80℃にして亜鉛置換反応をコントロールする
必要はある。 なお、フツ化亜鉛の水溶液は溶解度が少ないの
で、逆に水溶液は極めて流動性がよい。そのため
複雑な組付物でも偏平管の細い孔の中でも極めて
液まわり性がよく、また析出後の液切れについて
も短時間に終らせることが出来、析出反応前後の
操業性が極めてよい。 次に、亜鉛置換反応について述べれば、以上の
ように、前処理をしたアルミニウム材を浸漬浴に
浸漬すれば、主に浴温によつて亜鉛の析出反応は
定まり、析出量−析出時間の関係が求められる。
浴のPHは20℃〜80℃でPH４〜６なので、従来のジ
ンケート浴の強アルカリ性とは異なる特徴があつ
て、飽和水溶液では析出量２ｇ／m2程度まで浴温
20〜70℃、析出時間10〜60秒で急速に亜鉛析出が
進むが、その後の析出では亜鉛析出量−析出時間
の関係がほヾ直線的に増加する傾向がある。なお
反応は亜鉛析出量15〜25ｇ／m2まで飽和すること
がないので浴温と時間を定めれば再現性よく、且
つ短時間に析出を終了することができる。 以上のように亜鉛析出を行なつたアルミニウム
材は浸漬浴から引き上げ、もし付着未溶解分の多
いときは上澄液や過液等未溶解分を含まない水
溶液で洗滌すればよい。また、そのまゝ加熱して
亜鉛拡散層を形成してもよいが、ろう付用フラツ
クスを常法により塗布し、590〜610℃付近に加熱
してろう付と同時に亜鉛拡散処理をしてもよい。 ろう付けの際に、特にフツ化物系からなるフラ
ツクス、例えばKF、AlF3を主成分としたこれら
の化合物の混合物、KAlF4単味のもの、あるいは
KAlF4、K3AlF6、AlF3のうちの少なくとも二種
以上を含有する混合物等を用い、上記亜鉛析出層
にさらに常法によりフツ化物系のフラツクスを塗
布させ乾燥後、アルミニウム材の組付物をろう付
けすれば、ろう付と同時に亜鉛拡散も形成され、
しかも両者が同じフツ化物系化合物のためフラツ
クスが不純物によつて汚染されることもなく、し
かもろう付後の耐食性についても亜鉛拡散処理の
効果を十分発揮させることができる。 以上のように亜鉛置換反応を再現性よく、均一
にしかも0.2〜15ｇ／m2と広い範囲で亜鉛をアル
ミニウム材の表面に析出させることができ、亜鉛
拡散層の深さも50〜150μ、表面亜鉛濃度0.5〜７
％を得ることができる。 なお、浸漬操作について云えば、アルミニウム
材、特に複雑な形状をした隙間の狭い組付物につ
いても、浸漬液の溶解度が少ないことが幸いし
て、粘度が水とほとんど変らず、そのため、液切
り、や浸漬時の液まわりが極めて良好で、これら
の処理時間を短縮することができる。 次に、更に本発明を具体的に説明するために実
施例を以下に示す。 実施例 １ 幅22mm、高さ５mm、長さ400mmの押出偏平管
（A.A1050）を用い、トリクロロエチレン蒸気脱
脂後、次の条件で亜鉛析出を行なつた。浸漬浴と
してはフツ化亜鉛（ZnF2・4H2O、純度98％）を
水２に撹拌し、泥しよう状態を保つたものを使
用した。その結果はZnF2・4H2Oの濃度が15ｇ／
になると亜鉛析出量が増加し、それ以上の濃度
になつても横ばいとなることがわかつた。尚、濃
度５ｇ／では飽和溶解度以下なので、フツ化亜
鉛は完全に溶解している。析出層は均一で、密着
性に富み、亜鉛拡散層の形成に適している。その
結果を第１表に示す。 次に、第１表中で15ｇ／、50℃、１〜３分で
亜鉛析出させた３個のサンプル（亜鉛析出量が
各々3.9ｇ／m2、5.4ｇ／m2、7.1ｇ／m2）につき
600℃で２分間N2雰囲気中で加熱し、亜鉛拡散処
理を行なつたところ各々表面亜鉛濃度と深さは
夫々2.5％と86μ、3.2％と105μ、4.5％と120μと
なつた。 また同じく３個のサンプルを偏平管をＵ字状に
曲げ、その中に薄いフイン材をコルゲート状に折
り曲げ治具で固定し、第１表の25ｇ／、50℃、
１〜３分と同様な条件で、亜鉛析出を行なつたと
ころ、１分で3.9ｇ／m2、２分で5.8ｇ／m2、３分
で7.9ｇ／m2と再現性よく析出させることができ
た。上澄液で洗滌し、乾燥したのち、フツ化物系
のフラツクス（KF43％、AlF357％の錯体）を塗
布（塗布量10ｇ／m2）、600℃、２分間でろう付け
したところ良好なろう付けが得られ、亜鉛の表面
濃度および深さは１分のもので3.0％と82μ、２
分のもので4.3％と103μ、３分のもので5.7％と
120μであつた。 CASS試験においての最大孔食深さはいずれも
0.1mm以下（1300hr）で良好な結果が得られた。
【表】
【表】
実施例 ２
第２表に示す条件（以下のアルミニウム材は
A.A規格）で1050のチユーブ、1050の板、芯材を
3003とし両面の皮材に4045を用いたブレージング
シートの３種用意して亜鉛析出量について各々の
アルミニウム材の前処理の影響を調べた。トリク
ロロエチレン蒸気処理とNaOH処理（55℃、0.5
分）とを比較すると、前者では材料の種類で亜鉛
析出量に影響があるが、後者ではほとんどないこ
とがわかつた。
A.A規格）で1050のチユーブ、1050の板、芯材を
3003とし両面の皮材に4045を用いたブレージング
シートの３種用意して亜鉛析出量について各々の
アルミニウム材の前処理の影響を調べた。トリク
ロロエチレン蒸気処理とNaOH処理（55℃、0.5
分）とを比較すると、前者では材料の種類で亜鉛
析出量に影響があるが、後者ではほとんどないこ
とがわかつた。
【表】
比較例
実施例１と同様な試料材質および前処理を施し
たものについて第３表に示す条件で亜鉛析出を行
なつた。
たものについて第３表に示す条件で亜鉛析出を行
なつた。
【表】
第３表から明らかなように、浴温（45℃）を高
くすると異常析出を起し、また常温（20℃）では
1.0ｇ／m2以上の析出量を得るのに20分以上の時
間を要することがわかつた。 以上のようにフツ化亜鉛の水溶液を浸漬浴とし
て用い亜鉛析出を行なえば再現性よく、均一に、
しかも短時間に析出を行なうことができる。また
水溶液は極めて流動性がよいので析出反応前後の
取扱性がよく、短時間で済ませるので極めて効率
的である。
くすると異常析出を起し、また常温（20℃）では
1.0ｇ／m2以上の析出量を得るのに20分以上の時
間を要することがわかつた。 以上のようにフツ化亜鉛の水溶液を浸漬浴とし
て用い亜鉛析出を行なえば再現性よく、均一に、
しかも短時間に析出を行なうことができる。また
水溶液は極めて流動性がよいので析出反応前後の
取扱性がよく、短時間で済ませるので極めて効率
的である。
Claims (1)
- １ アルミニウム材の表面に亜鉛析出層を形成す
るに際し、常法により脱脂等の前処理を施したの
ち、フツ化亜鉛の水溶液に上記アルミニウム材を
浸漬し、亜鉛置換反応を行なわせ、その表面に亜
鉛析出層を生成させることを特徴とするアルミニ
ウム材の表面に亜鉛拡散処理に適した亜鉛析出層
を形成する方法。
Priority Applications (12)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58080527A JPS59205467A (ja) | 1983-05-09 | 1983-05-09 | アルミニウム材の表面に亜鉛拡散処理に適した亜鉛析出層を形成する方法 |
| DE8484302934T DE3467188D1 (en) | 1983-05-09 | 1984-05-01 | Deposition of zinc on aluminium |
| EP84302934A EP0125832B1 (en) | 1983-05-09 | 1984-05-01 | Deposition of zinc on aluminium |
| GB08411060A GB2140461B (en) | 1983-05-09 | 1984-05-01 | Deposition of zinc on aluminuim |
| ES532288A ES532288A0 (es) | 1983-05-09 | 1984-05-08 | Un procedimiento para aplicar un recubrimiento de zinc a aluminio (inclusive aleaciones de aluminio) |
| CA000453758A CA1243567A (en) | 1983-05-09 | 1984-05-08 | Deposition of zinc on aluminium |
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| AU27803/84A AU571871B2 (en) | 1983-05-09 | 1984-05-08 | Deposition of zinc on aluminium |
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| MYPI87002540A MY102622A (en) | 1983-05-09 | 1987-09-30 | Deposition of zinc on aluminium |
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Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58080527A JPS59205467A (ja) | 1983-05-09 | 1983-05-09 | アルミニウム材の表面に亜鉛拡散処理に適した亜鉛析出層を形成する方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59205467A JPS59205467A (ja) | 1984-11-21 |
| JPS626744B2 true JPS626744B2 (ja) | 1987-02-13 |
Family
ID=13720796
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58080527A Granted JPS59205467A (ja) | 1983-05-09 | 1983-05-09 | アルミニウム材の表面に亜鉛拡散処理に適した亜鉛析出層を形成する方法 |
Country Status (12)
| Country | Link |
|---|---|
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| EP (1) | EP0125832B1 (ja) |
| JP (1) | JPS59205467A (ja) |
| KR (1) | KR910006783B1 (ja) |
| AU (1) | AU571871B2 (ja) |
| BR (1) | BR8402162A (ja) |
| CA (1) | CA1243567A (ja) |
| DE (1) | DE3467188D1 (ja) |
| ES (1) | ES532288A0 (ja) |
| GB (1) | GB2140461B (ja) |
| MY (1) | MY102622A (ja) |
| ZA (1) | ZA843462B (ja) |
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| US5772104A (en) * | 1996-08-26 | 1998-06-30 | Peerless Of America Incorporated | Methods of brazing and preparing articles for brazing, and coating composition for use in such methods |
| US6200397B1 (en) * | 1999-11-08 | 2001-03-13 | John R. Allen | Method and apparatus for strip anode wrapping for cathodic protection of tubular members |
| US6656606B1 (en) | 2000-08-17 | 2003-12-02 | The Westaim Corporation | Electroplated aluminum parts and process of production |
| US7407689B2 (en) * | 2003-06-26 | 2008-08-05 | Atotech Deutschland Gmbh | Aqueous acidic immersion plating solutions and methods for plating on aluminum and aluminum alloys |
| JP2010112667A (ja) * | 2008-11-10 | 2010-05-20 | Mitsubishi Electric Corp | 空気調和機 |
| JPWO2016056306A1 (ja) * | 2014-10-09 | 2017-08-17 | 株式会社Uacj | アルミニウム合金ブレージングシートおよびろう付け方法 |
| JP6263574B2 (ja) | 2016-05-30 | 2018-01-17 | 株式会社Uacj | ブレージングシート及びその製造方法並びにアルミニウム構造体のろう付方法 |
| EP3899272B1 (en) | 2018-12-19 | 2023-08-23 | Carrier Corporation | Aluminum compressor with sacrificial cladding |
| CN113293363A (zh) * | 2021-05-19 | 2021-08-24 | 重庆金东电子有限公司 | 一种铝制散热片表面处理工艺 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US2297241A (en) * | 1937-08-02 | 1942-09-29 | Perner Leonhard | Plating of aluminum |
| GB534888A (en) * | 1939-06-20 | 1941-03-21 | Nat Smelting Co Ltd | Process for applying thin metallic coatings |
| US2580773A (en) * | 1948-07-31 | 1952-01-01 | Philadelphia Rust Proof Co | Method and composition for coating aluminum with zinc |
| GB656814A (en) * | 1948-11-15 | 1951-09-05 | Dow Chemical Co | Improved method of producing a metallic coating on articles of magnesium and magnesium-base alloys |
| DE1214969B (de) * | 1960-08-29 | 1966-04-21 | Bayer Ag | Bad zur chemischen Abscheidung von borhaltigen Metallueberzuegen |
| FR1362546A (fr) * | 1963-04-08 | 1964-06-05 | Pechiney Prod Chimiques Sa | Procédé pour le traitement des fils d'apport pour soudage des alliages d'aluminium |
| JPS4940057B1 (ja) * | 1970-04-03 | 1974-10-30 | ||
| US3797207A (en) * | 1972-07-05 | 1974-03-19 | Deere & Co | Crop harvesting machine |
| US4170525A (en) * | 1978-04-28 | 1979-10-09 | Gould Inc. | Process for plating a composite structure |
| JPS5922789B2 (ja) * | 1981-03-06 | 1984-05-29 | 昭和軽金属株式会社 | アルミニウムまたはアルミニウム合金の化成処理液 |
-
1983
- 1983-05-09 JP JP58080527A patent/JPS59205467A/ja active Granted
-
1984
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- 1984-05-01 EP EP84302934A patent/EP0125832B1/en not_active Expired
- 1984-05-01 DE DE8484302934T patent/DE3467188D1/de not_active Expired
- 1984-05-08 BR BR8402162A patent/BR8402162A/pt unknown
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- 1984-05-08 CA CA000453758A patent/CA1243567A/en not_active Expired
- 1984-05-08 ZA ZA843462A patent/ZA843462B/xx unknown
- 1984-05-08 ES ES532288A patent/ES532288A0/es active Granted
- 1984-05-09 KR KR1019840002502A patent/KR910006783B1/ko not_active Expired
-
1987
- 1987-09-30 MY MYPI87002540A patent/MY102622A/en unknown
- 1987-12-16 US US07/133,265 patent/US4888218A/en not_active Expired - Lifetime
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