JPS6284977A - 研削用ペレツト - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、ガラス、結晶、金属などの素材からなる被加
工物の研削に使用する研削用ペレットに関するものであ
る。

［従来の技術］ 従来より、光学機器等に用いるレンズなどの被加工物の
研削加工方法として、例えば水あるいは油などの潤滑剤
に分散させた所望の粒度のＭ＃、砥粒を用い、粗研削（
所謂、ＣＧ加工）→砂掛−砂日取り一仕上げ研摩等の種
々の工程を経て、所貿の形状精度の被加工物を得る方法
が知られている。

しかしながら、このような遊離砥粒を用いる研削加工方
法では、所望とする被加工物の形状オへ度に応じて砥粒
の粒度を順次細かくして加工を行なう必要があり、その
たび毎に被加工物を洗顔して砥粒を取代えねばならない
等、加工工程の複雑化や加工時間の長時ｒＩｌ＋化など
の問題があった。

このようなｉｉ離砥粒の欠点を解消するものとして、所
望の粒度の砥粒を結合材中に分散させ、これを円筒状等
の所望の形状に成形した固定砥粒（所謂、研削用ペレッ
ト）が知られている。このような固定砥粒を用いる研削
方法では１例えば第４図に示すような平板１円盤あるい
は皿状等、被加］−物３の形状に応じた形状を有する支
持体重にに所望の数の研削用ペレット２を担持させた研
削材４を用い、該研削材４または被加工物３を回転する
などして加工を行なうものである。

このような固定砥粒を用いた研削材は、取代えも容易で
あり、また、氷４゛どの潤滑材を流１．つつ研削加工を
行なうことができるので、特に洗浄の必要もなく、加工
工程の簡易化あるいは加工時間短縮化が容易であった。

しかしながら、従来用いられている研削用ペレットは、
例えば第３図に示す如くほぼ同一粒度の砥粒５を、金属
あるいは樹脂などの結合材６で固定したものが一般的で
あり、砥粒の脱落によると思われる傷が被加工物３表面
に発生したり、また、仕上り可能な表面粗さにも限界が
あった。

［発明が解決しようとする問題点］ 本発明は上記の諸点に鑑み成されたものであって、本発
明の目的は、上記従来例の欠点を解消し、被加工物表面
に傷を発生せず、且つ研削量も安定し、しかも微細な表
面粗さを得ることが可能な新規な研削用ペレットを提供
することにある。

［問題点を解決するための手段］ 上記目的を達成する本発明は、砥粒を結合材で固定して
得られる研削用ペレットであって、該砥粒が粒度の大き
な第１の砥粒および該第１の砥粒よりも粒度の小さな第
２の砥粒からなることを特徴とする研削用ペレットであ
る。

本発明においては、第２の砥粒よりも粒度の大きな第１
の砥粒、および第１の砥粒よりも粒度の小さい、大小２
種の粒度の異なる砥粒が用いられる。第１および第２の
砥粒は、所要とする被加工物の加工精度等によっても異
なるが、約２０−〜１μ程度の粒度であることが好まし
く、更に好ましくは第１の砥粒が約２０躊〜６−１第２
の砥粒が約１０μｓ〜１μの範囲である。また、好適な
研削加工を行なうためには、第１の砥粒と第２の砥粒が
、約３１ＬＩｍ〜９１ＡＪ１程度の粒度ギャップを有す
ることが好ましい、尚１本発明において粒度とは、所望
の粒度分布を有してもよいが、この場合には第１の砥粒
の粒度分布の下限と、第２の砥粒の粒度分布の上限が重
ならないことが必要である。

このような大小粒度の異なる２種の砥粒が結合材中に分
散されて、本発明の研削用ペレットが構成される。ペリ
−２トの形状や大きさは、従来の研削用ペレットと同様
に、所要とする被加工物の研削精度や大きさ等に応じた
所望のものとしてよい。

砥粒としては、例えばアルミナ系、炭化ケイ素系、炭化
物系、窒化物系、ガーネット、ダイヤモンド、酸化クロ
ム、酸化セリウム、酸化鉄、酸化ジルコニウム等の公知
の種々の材質のものが挙げられる。これら砥粒は、その
１種を単独で用いてもよいし、その２種以上を混合して
用いてもよ系い、結合材としては、銅、ニッケル、錫な
どの金属、それらの合金、あるいは種々の合成樹脂など
が挙げられる。

本発明の研削用ペレットは、粒度の異なる２種の砥粒を
用いるものであり、このような２種の砥粒を用いる以外
は、公知の方法を用いて得られるものである。また、用
いる砥粒の粒度、混合比等を種々変化させることにより
、粗研削は言うにおよばず鏡面等の種々の研削精度の加
工が行なえるものである。

以下、図面に基づいて本発明を説明する。

第１図は、本発明の研削用ペレットの一例である。

第１図において、７が第１の砥粒、８が第２の砥粒であ
る。６は結合材、３は被加工物である。

本発明の研削用ベレー、トにおいて、粒度の大きな第１
の砥粒７は、主として研削作用を担う。

一方、第２の砥粒８は、研削過程で、第１の砥粒よりも
先に脱ａ１（第２図参照）シ、被加工物３−ペレット間
に微細な砥粒層を形成し、研削面に転がり作用を生じて
クッションの役目を果し、被加工物３に傷が発生するの
を防止する。

このため、本発明の研削用ペレットでは、第１の砥粒が
脱離しても被加工物に傷を生じることがない、また、脱
離した第２の砥粒が被加工物の研削粉と共に、被加工物
と接するペレット面をドレッシングするため、加工時に
ペレット面が目詰りを起すことがなく、安定で微細な表
面粗さの研削を行なうことができる。ちなみに、表面粗
さは、約０，４〜０．９．程度まで可能である。

［作用］ 本発明の研削用ペレットを用いた研削方法は。

従来の研削用ペレットを用いる方法と特に異なるもので
はなく、例えば第４図に示したような所望の研削材を構
成して行なわれる。しかし、大小２種の砥粒からなる二
重構造の砥粒構成を有する本発明のペレットでは、前述
の如く、粒度の小さな第２の砥粒がクッションの役目を
するため、主として研削作用を担う第１の砥粒の脱落に
よって被加工物に傷を発生することがない、また、第２
の砥粒が研削粉と共にペレット面をドレッシングするの
で、ペレット面が目詰りを起すことがなく、安定な研削
を微細な表面粗さまで行なうことができるものである。

［実施例］ 以下に本発明の実施例を示す。

〔実施例〕

第１の砥粒として粒径７ｕのダイヤモンド、第２の砥粒
として粒径３ＪＩＪ１の研磨材、結合材として合成樹脂
を用い、第１図に示した構成の円筒状ペレット　（直径
１２＋ｍｓ、高さ３　ｍｍ）を作成した。このペレット
を３〜５ｍ厘間隔に等間隔に配置し、第４図に示した構
成の研削材を作成した。

このようにして得られた研削材を用い、材質ＦＫＯ１，
摩耗度４１５のガラスの表面研削を行なった。尚、ガラ
スは、予めＣＧ加工にて約２０μｓの表面粗さにしたも
のを用いた。

表面粗さ１ｇ１Ｉまでの加工が約１５分で行なえた。

また、ガラス表面には傷の発生が認められなかった。

上記同様の方法で、９枚のガラスについて同様の加工を
施したが、約１０〜２０分で表面粗さ０．５μｓまでの
加工が行なわれ、また、何れにおいても傷の発生は認め
られなかった。

〔比較例１〕 粒径１０μｓのアルミナ粉のみを用いる以外は、実施例
と同様にして、従来例の研削用ペレットを得、実施例と
同様の加工を行なった。

研削時間は実施例とほぼ同様であったが、研削量が実施
例に比して不安定であり、また１０枚のガラスのすべて
に傷が発生していた。

〔比較例２〕 ＩｆＬ離砥粒として＃　１０００のアルミナを用いる以
外は、実施例と同様の加工を行なった。

加工時間は砂掛および砂目取りを含めて約３〜５時間で
あった。

［発明の効果］ 以上に説明した如く１本発明により、被加工物表面に傷
を発生せず、且つ研削量も安定し、しかも微細な表面粗
さを得ることのできる新規な研削用ペレットを提供する
ことが可能になった。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の研削用ペレットの一例の断面図、第２
図は本発明の研削用ペレットを用いた加工時の状態の一
例を説明する図、第３図は従来例の研削用ペレットの一
例の断面図、第４図は従来例の研削用ペレットを用いた
研削材の一例の断面図である。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）砥粒を結合材で固定して得られる研削用ペレット
   であって、該砥粒が粒度の大きな第１の砥粒および該第
   １の砥粒よりも粒度の小さな第２の砥粒からなることを
   特徴とする研削用ペレット。