JPS628922Y2 - - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】

この考案は取鍋等の溶融金属容器底部の受けレ
ンガの改良に関するものである。 従来、この種の溶融金属容器底部の受けレンガ
は、第１図に縦断面図で示されるような一体成形
された構造となつている。すなわち、図示される
ように、受けレンガ１には、その中央部分に、円
錐形状の孔が明けられていて、容器内溶融金属の
排出口または、容器内溶融金属に活性あるいは不
活性ガスの一方もしくは両方を吹込むためのポー
ラスレンガ装着口を形成している。前記排出口に
は、ノズルレンガが、また前記ポーラスレンガ装
着口にはポーラスレンガがそれぞれ（接合用の耐
火モルタル等を介して）装着されるようになつて
おり、これらレンガは、容器使用毎にまたは同数
回使用毎に取替えるようになつている。 前記受けレンガ１は、大きさ（径）300mm〜500
mm、厚さ150〜300mm程度のサイズであるのでかな
り大きく、前記ノズルレンガ等の取替作業におい
ては、耐火モルタル等の焼固または溶着により前
記ノズルレンガ等と受けレンガ１とは固着状態に
なつており、このような状態で受けレンガ１から
ノズルレンガ等を取外すために大きな力を必要と
するので、前記ノズルレンガ等の取外しにあたつ
ては、機械的な衝撃力を強制的に前記ノズルレン
ガ等と受けレンガ１とに与えなければならず、ま
た、前記ノズルレンガ等の取外し後の受けレンガ
１の内側面は、付着物をきれいに取除いて次回ノ
ズルレンガ等の装着にそなえるために機械的強度
の高いことが要求され、さらに、排出口において
は溶融金属排出流が激しいこと、及びその注出未
期にはスラグ（主に塩基性スラグ）に接する時間
が長いことからスラグに対する耐食性が要求され
る。 しかしながら、従来、第１図に示されるような
受けレンガにおいては、 製造時においては製造期間が長く、また大形
であるため、焼成時に変形歪、亀裂の発生が多
く、さらに、変形亀裂が生じやすいことから焼
成時窯積場所が制限される。 品質面においては、大形異形のため、その成
形時の材料充填度が低く、品質が悪い。 等の問題がある。一方、このような問題を考慮し
て製造時の工程短縮および焼成時の亀裂発生等の
防止を図るべく、不焼成受けレンガを製造して使
用することも試みられたが、その使用中、加熱冷
却の繰返しにより、受けレンガ自体の強度劣化が
著しく、実用的でないという問題があつた。 そこで、この考案は、上述の現状に鑑み、ノズ
ルレンガ等の取外し時などに加えられる衝撃力や
機械的摩耗に対しての強度が強く、スラグ耐食性
にも優れ、かつ、焼成時に変形や亀裂が生ずるこ
とのない受けレンガを目的とするもので、溶融金
属容器の底部に設けられた、ノズルレンガ、ポー
ラスレンガ等の装着口を形成する受けレンガにお
いて、 前記受けレンガを、同一の耐火物原料からな
る、焼成レンガの内側部分と不焼成レンガの外側
部分との二層構造とすると共に、前記両部分は完
全結合されていることに特徴を有する。 以下この考案を実施例により図面を参照しなが
ら説明する。 第２図、第３図及び第４図はこの考案を適用し
た受けレンガのそれぞれ異なつた例を示す縦断面
図である。 第２図において、２は受けレンガの内側部分、
３は受けレンガの外側部分で、受けレンガは、完
全結合された内側部分２と外側部分３との二層構
造で形成されている。内側部分２は焼成レンガか
らなり、外側部分３は不焼成レンガからなり、共
に同一の耐火物原料を用いて作られている。第２
図の受けレンガでは、内側部分２の外周部分は平
坦に形成されている。 第３図の受けレンガは、内側部分４の外周部分
に抜け止め用突起が形成されている点が、第２図
の受けレンガと異なるだけで、第２図の受けレン
ガと同様に、完全結合された内側部分４と外側部
分６とからなる二層構造になつており、そして内
側部分４は焼成レンガからなり、外側部分６は不
焼成レンガからなり、共に同一の耐火物原料を用
いて作られている。 第４図の受けレンガは、内側部分５の外周部分
に抜け止め用突起が形成されている他、外側部分
７の上端部が内側に突出して、内側部分５の上端
部に連なつている点が、第２図の受けレンガと異
なるだけで、第２図の受けレンガと同様に、完全
結合された内側部分５と外側部分７とからなる二
層構造になつており、そして内側部分５は焼成レ
ンガからなり、外側部分７は不焼成レンガからな
り、共に同一の耐火物原料を用いて作られてい
る。 第２〜第４図の受けレンガは、耐火物原料を成
形し、焼成して内側部分２，４，５を形成し、次
いでこの内側部分２，４，５をそれぞれの型内に
固着し、それぞれの型内に前記内側部分２，４，
５と同一の耐火物原料を投入して、原料を成形
し、次いで乾燥して、外側部分３，６，７をそれ
ぞれ内側部分２，４，５と一体に形成して得られ
る。また第２図の受けレンガの場合には、同一の
耐火物原料から、成形、焼成によつて内側部分２
を、成形、乾燥によつて外側部分３を、それぞれ
個別に形成しておき、この内側部分２と外側部分
３とを相互嵌みして一体型とすることによつても
作ることができる。 以上のような二層構造の受けレンガによれば、
従来の一層構造の受けレンガより形状的に小さい
内側部分は、形状的に小さいことにより、従来の
一層構造の受けレンガよりも、成形時の材料充填
度を高くでき、かつ焼成も変形や亀裂を生じるこ
となく良好にできるので、内側部分に特別な材料
を用いることなく、内側部分を機械的強度やスラ
グ耐食性に優れたものとすることができる。また
受けレンガの外側部分を不焼成としたので、受け
レンガの製造期間が短縮されるだけでなく、焼成
時に発生する変形や亀裂の問題がなくなり、受け
レンガの製造歩留りを向上することができる。 ついで実施例について説明する。 表１に示される化学成分値の原料を用い、表２
に示される配合割合のものを調整した。

【表】

【表】 なお上記材料のうち、配合１、配合２及び配合
３については、これら材料100重量部に、デキス
トリン0.2重量部を添加した。また、不焼成レン
ガを製造する場合は、上記配合原料のうち、ベン
トナイトを取り除き、代りに硫酸ソーダを２〜４
重量％添加した。 そして、これら配合原料をフレクシヨンプレス
にて約400Kg／cm²の圧力で加圧成形し、焼成（不
焼成レンガの場合は乾燥）を行なつて第２図に示
す本考案受けレンガ１〜４を製造した。なお、前
記焼成は、配合１はSK20で、配合２〜４はSK13
でトンネル窯焼成を行なつた。前記乾燥は最高
350℃の室温にて行なつた。また、比較の目的で
上記同様の成形、焼成条件にて一体に成形した従
来受けレンガ１〜４を製造した。 配合１〜４によつて製造した本考案受けレンガ
１〜４及び従来受けレンガ１〜４の物性値を表３
に、また本考案受けレンガ１〜４及び従来受けレ
ンガ１〜４を、120tonの製鋼用取鍋底部の受けレ
ンガとして使用した結果を表４に示す。

【表】

【表】 これらの表から、品質面（とくに内側部分）お
よび耐用面において本考案受けレンガの方が従来
受けレンガに比べて優れていることがわかる。 以上説明したように、この考案においては、受
けレンガを、同一の耐火物原料からなる、焼成レ
ンガの内側部分と不焼成レンガの外側部分との二
層構造となして、両部分を完全結合して構成した
ので、内側部分に特別な材料を用いることなく、
内側部分の機械的強度等の品質を向上させること
ができて、耐用回数を向上させることができ、ま
た外側部分を不焼成としたので、受けレンガの製
造工程の短縮およびコスト低減を図ることができ
る。

【図面の簡単な説明】

第１図は従来受けレンガの縦断面図、第２図、
第３図及び第４図はこの考案を適用した受けレン
ガのそれぞれ異なつた例を示す縦断面図である。 １……受けレンガ、２，４，５……内側部分、
３，６，７……外側部分。

Claims (1)

1. 【実用新案登録請求の範囲】 溶融金属容器の底部に設けられた、ノズルレン
   ガ、ポーラスレンガ等の装着口を形成する受けレ
   ンガにおいて、 前記受けレンガを、同一の耐火物原料からな
   る、焼成レンガの内側部分と不焼成レンガの外側
   部分との二層構造とすると共に、前記両部分は完
   全結合されていることを特徴とする溶融金属容器
   の受けレンガ。