JPS6310051A - 連続鋳造用浸漬ノズル - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産−の１ この発明は連続！ｌ！Ｆ造用の浸漬ノズルの改良に関す
るものである。

Ｌえ二炎乱 従来の連続鋳造用浸漬ノズルには、モールド内における
溶鋼表面の酸化防止や保温とともにモールド表面の潤滑
などを目的としてパウダー部が設けられている。そのパ
ウダー部は一般的にＺｒ０２−Ｃ１０が主に使用されて
いる。ノズル本体がＡＱ２０３−Ｃ質であると耐蝕性に
劣るからである。

パウダー部をノズル本体に取付ける形態としては、たと
えば成形時に同時に圧着するものや、ノズル本体の加工
後にモルタル等で固定するものが知られている。

このようなパウダー部の材質の一例を述べれば、Ｚｒ　
０２−ｃｖｔｒ、ＺｒＯ２の成分が８５％で、Ｃ成分が
１５％のものが広く用いられている。

−、が　Ｌしようとする　　Φ 最近子く使用されている連続＆ｉＩ造用の浸漬ノズルに
おいては、前述のようなパウダー部の材質が耐用寿命の
延長にとって障害となるようになってきた。

なお、前述のパウダー部の肉厚を大きくすると、モール
ドのサイズおよび耐スポーリング性の観点から相当な制
約を受ける。

発」しΔ月」１ この発明の目的は前述のような従来技術の欠点を解消し
て耐用寿命を長くすることのできる連続鋳造用浸漬ノズ
ルを提供することである。

兄」Ｌ匹ＩコＥ 前述の目的を達成するために、この発明は上端部に溶鋼
流入口を有するとともに下端部に溶鋼吐出口を有するノ
ズル本体と、前記ノズル本体の長手方向に向って前記ノ
ズル本体の上端部の溶ｔＪ４流入口から前記ノズル本体
の下端部の溶鋼吐出口まで形成されたノズル穴と、ガス
の吐出部の近くに設けられたパウダー部を備えた連続鋳
造用の浸漬ノズルにおいて、前記パウダー部をアウター
リングとして形成し、前記ノズル本体の外周に沿って前
記パウダー部を設け、前記ノズル本体と前記パウダー部
との間に空隙を形成し、前記ガス吐出部から吐出された
ガスが前記空隙内を上方に流れてから流出する構成した
ことを特徴とする連続鋳造用浸漬ノズルを要旨としてい
る。

ｐ　、を　゛するだ　の手 この発明による連続鋳造用の浸漬ノズルにおいては、実
施例１を参照すると、パウダー部１７をアウターリング
として形成し、ノズル本体１０の外周に沿ってそのパウ
ダー部１７を設ける。その際、そのパウダー部１７とノ
ズル本体１０との間に環状の空隙１８を形成する。たと
えば、空隙の寸法を０．５〜５社の範囲内に設定するの
が望ましい。その範囲内の時、ガスカーテンが最も良好
に冷却の作用をするからである。

ノズル本体１０内に形成されたスリット状の均圧帯１４
の下端部に接続されたガス吐出部（たとえばガス吐出口
１６やポーラス部２０）から吐出された不活性ガス等の
ガスが前記空隙１８内を通って上方に流れる時、そこに
冷却用のガスカーテンを形成する。ガスカーテンがノズ
ル本体１ｏの内面側に形成されるとともに、パウダー部
１７とノズル本体１０との間の空隙１８内にも形成され
るのである。それにより、パウダー部１７の冷却効果と
酸化防止が顕著となる。また、パウダー部１７の肉厚や
材質を任意に選択することが容易となる。

友１１ 以下、図面を参照して、この発明の好適な実施例を説明
する。

ノズル本体１０は、そのノズル本体１０の長手方向に向
ってノズル本体１０の上端部に形成された溶鋼流入口１
１から下端部に形成された溶鋼吐出口１２にまで形成さ
れたノズル穴１３を有する。ノズル本体１０とノズル穴
１３とは同心状態となっている。第１図に図示した実施
例においては、溶鋼吐出口１２はノズル本体１０の半径
方向よりも少しだけ上に向いている。スリット状の均圧
帯１４はノズル穴１３に沿ってその周囲のノズル本体１
０の肉厚内に形成されている。このスリット状の均圧帯
１４はノズル本体１ｏと同心状になっている。スリット
状の均圧帯１４の上部にはそこに連結するようにガス吹
き込み部１５が形成されている。そのガス吹き込み部１
５はノズル本体１０の半径方向に延びていて、ノズル本
体１０の外表面に開放されている。他方、スリット状の
均圧帯１４の下端部にはガス吐出部として穴状のガス吐
出口１６が形成されている。

そのガス吐出口１６の所にパウダー部１７がアウターリ
ングとして形成されている。このパウダー部１７はたと
えばＺｒ　０２−Ｃ質で形成されていて、所定の長さを
有している。

パウダー部１７とノズル本体１０の外表面との間に環状
の空隙１８が形成されている。この空隙１８は全体がほ
ぼ一定の寸法となっている。たとえば空隙１８の半径方
向の寸法は０．５〜５ｍｍの幅とするのが望ましい。何
故ならば、そのような寸法の時に空隙１８内に冷却用と
して良好なガスカーテンが形成されやすいからである。

パウダー部１７はその下端部がノズル本体１０に取付け
られている。たとえば、パウダー部１７の下端部内側に
雌ネジ部１７ａを形成し、それに対応してノズル本体１
ｏの外表面に雄ネジ部１１ａを形成し、それらを互いに
ネジ結合してパウダー部１７をノズル本体１０に固定し
ているのである。

前述の実施例の作用について説明すれば、不活性ガスを
ガス吹き込み部１５から吹込んで、スリット状の均圧帯
１４の中を下方に通す。その際、ノズル本体１０の内壁
面とスリット状の均圧帯１４との距離がほぼ一定に保た
れているので、ノズル本体１０の内壁面に所定のガスカ
ーテンが形成される。しかる後、ガスはスリット状の均
圧帯１４の下端部に至り、ガス吐出口１６からノズル本
体１０とパウダー部１７との間の環状の空隙１８の下端
部に吐出される。ガスはさらにその空隙１８の中を上方
に流れて、それににリガスカーテンを形成する。その後
矢印で示すように空隙１８の上端部から（すなわちパウ
ダー部１７の上端とノズル本体１０の外表面との間から
）外側に向かって流出するのである。

第２図はこの発明による別の実施例を示している。第２
図に示されているノズル本体１０、溶鋼流入口１１、溶
鋼吐出口１２、ノズル穴１３、スリット状の均圧帯１４
、ガス吹述部１５およびパウダー部１７の構成は第１図
の実施例と実質的に同一であるので、それらの詳細な説
明は省略する。

第２図の実施例においても、パウダー部１７はその下端
部がノズル本体１０とネジ方式で結合されている。そし
て、ノズル本体１０とパウダー部１７との間に環状の空
隙１８が形成されている。

第１図の実施例と第２図の実施例との相違点は、次のと
おりである。すなわち、第１図の実施例においては、ガ
ス吐出０１６がスリット状の均圧帯１４の下端部に形成
されていたが、第２図の実施例においては、多孔材料で
つくられているガス吐出用のポーラス部２０がスリット
状の均圧帯１４の下端部に接続されている。ポーラス部
２０はパウダー部１７の長さの約１／２〜１／３の長ざ
にわたってそのパウダー部の中間領域に配置されていて
、全体がリング形状となっている。そして、ポーラス部
２ｏとパウダー部１７の間にも、ノズル本体１ｏとパウ
ダー部１７との間の空隙１８と同じ寸法の空隙１８が形
成されている。

第２図の実施例の作用は第１図の実施例の作用と実質的
に同じである。不活性ガスはスリット状の均圧帯１４か
らポーラス部２０を経て空ｇＡ１８に流れ、さらにその
空隙１８内を上方に通ってから外側に流出する。

第３図〜第５図はこの発明による他の実施例を示してい
る。第３図に示しであるノズル本体１１０には均圧帯が
設けてない。したがってノズル本体１１０は強度が大き
い。ノズル本体１１０は溶鋼流入口１１１、溶鋼吐出口
１１２、ノズル穴１１３、パウダー部１７を有していて
、これらは先の実施例と実質的に同じである。

第３図〜第５図の実施例においても、パウダー部１７は
その下端部がノズル本体１１０とネジ方式で結合されて
いる。ぞしてノズル本体１１０とパウダー部１７との間
に環状の空隙１８が形成されている。

ノズル本体１１０の外にはパイプ１２０が設けである。

パイプ１２０の下端部は第５図に示すようにガス吐出リ
ング１３０に接続されている。このガス吐出リング１３
０は空隙１８の下部にあり、ノズル本体１１０の外周に
沿っている。ガス吐出リング１３０には複数のガス吐出
口１３１が等間隔に形成されている。

第３図〜第５図の実施例では、不活性ガスをパイプ１２
０に吹込み、パイプ１２０とガス吐出リング１３０にガ
スを通してガス吐出口１３１から吐出させる。これによ
り、ガスは空隙１８内を上方に通って外側に流出する。

Ｕαｊ−１ この発明においては、パウダー部１７とノズル本体１０
との間に空隙１８を形成していて、そこにガスを通過さ
せ、その空隙１８内にガスカーテンを形成するので、パ
ウダー部１７の冷却効果と酸化防止効果が抜群となる。

それによりパウダー部１７の耐用寿命が飛躍的に向上す
る。また、使用連続回数に適合させて、任意のパウダー
部１７の肉厚や材質を選択することができ、効率的に所
望の耐用寿命が得られる。

また、この発明の構成であると、ノズル本体１０の加工
後にパウダー部１７を取付けることが極めて容易であり
、パウダー部１７の耐用寿命の延長が容易に達成できる
。たとえば、パウダー部１７はネジ方式やコッター方式
でノズル本体１０に取付けることができ、その作業性は
格段に優れている。

さらに、ノズル本体１０から流出した不活性ガス等のガ
スはモールド表面にもガスカーテンを形成できるので、
溶鋼表面の酸化防止を効果的に行なうことが可能である
。

また、均圧帯をノズル本体に設けずに、外部のパイプを
通してガスを析出部から吐出するようにすれば、ノズル
本体の強度を高めることができる。

なお、前述の実施例においてはパウダー部１７はＺｒ　
０２−Ｃ質のものを説明したが、この発明はそのような
材質にのみ限定されるものではない。たとえば、パウダ
ー部１７は＾緻密質Ｚｒ　０２−Ｃ質や、Ｚｒ０ｚ　−
Ａ２２０３質や、Ｚｒ　０２　ｇｌ等でも形成すること
ができる。その場合、パウダー部１７の耐用寿命はさら
に長くなる。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明による連続鋳造用浸漬ノズルの［１１
断面図、第２図はこの発明による別の連続鋳造用浸漬ノ
ズルを示す概略縦断面図、第３図はこの発明による他の
連続鋳造用浸漬ノズルを示す概略縦断面図、第４図は要
部の拡大断面図、第５図はパイプとガス吹出リングの拡
大斜視図である。 １０．１１０．、、、／ズルＬ体 １１．１１１．、、、溶鋼流入口 １２．１１２．、、、溶鋼吐出口 １３．１１３．、、、ノズル穴 １４、、、、、、、、スリット状の均圧帯１５、、、、
、、、、ガス吹込部 １６、、、、、、、、ガス吐出口 １’７．、、、、、、、パウダー部 ｉａ、、、、、、、、空隙 ２０、、、、、、、、ポーラス部 １７ａ、、、、、、、雌ネジ部 １０ａ、、、、、、、雄ネジ部 １２０、、、、、、、パイプ １３０、、、、、、、ガス吐出リング １３１、、、、、、、ガス吐出口 第３図 ＩＩ　　　　１０ Ｉｔ　　　　１０ 第　２　図 第４図 第５図

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. （１）上端部に溶鋼流入口を有するとともに下端部に溶
   鋼吐出口を有するノズル本体と、前記ノズル本体の長手
   方向に向つて前記ノズル本体の上端部の溶鋼流入口から
   前記ノズル本体の下端部の溶鋼吐出口まで形成されたノ
   ズル穴と、ガスの吐出部の近くに設けられたパウダー部
   を備えた連続鋳造用の浸漬ノズルにおいて、前記パウダ
   ー部をアウターリングとして形成し、前記ノズル本体の
   外周に沿って前記パウダー部を設け、前記ノズル本体と
   前記パウダー部との間に空隙を形成し、前記ガス吐出部
   から吐出されたガスが前記空隙内を上方に流れてから流
   出する構成したことを特徴とする連続鋳造用浸漬ノズル
   。
2. （２）前記ノズル本体の肉厚内にはガスを通すための均
   圧帯が前記ノズル穴に沿つて形成されており、均圧帯の
   下端部には前記ガス吐出部が接続されている特許請求の
   範囲第１項に記載された連続鋳造用浸漬ノズル。
3. （３）前記ガス吐出部が前記均圧帯の下方部に形成され
   た穴状のガス吐出口である特許請求の範囲第２項に記載
   された連続鋳造用浸漬ノズル。
4. （４）前記ガス吐出部が前記均圧帯の下方部に配置され
   たガス吐出用のポーラス部である特許請求の範囲第２項
   に記載された連続鋳造用浸漬ノズル。
5. （５）前記パウダー部が前記ノズル本体にネジ方式で取
   付けられている特許請求の範囲第１項〜第４項のいずれ
   か１項に記載された連続鋳造用浸漬ノズル。
6. （６）前記パウダー部が前記ノズル本体にコッター方式
   で取付けられている特許請求の範囲第１項〜第４項のう
   ちいずれか１項に記載された連続鋳造用浸漬ノズル。
7. （７）前記ノズル本体の外にパイプを設け、ガスがパイ
   プを通り前記ガス吐出部から吐出される特許請求の範囲
   第１項に記載された連続鋳造用浸漬ノズル。